调压阀范文10篇

调压阀范文篇1

南山水电站位于泰顺县罗阳镇境内的仙居溪支流南山溪上，电站距泰顺县城约12km.整个工程由水库、发电引水隧洞、压力明管、电站厂房等建筑物组成，设计水头为177.58m，装机容量为2×2500kW，水轮机型号为HLA542—WJ—80，发电机型号为SFW2500—6／1430，工程以发电为单一任务。

电站发电输水隧洞沿南山溪大岗头山脊布置，总长约1.96km，压力明管长270m，由于受地形条件限制，设计中采用不设调压室方案。

2、设置调压阀的原因

由于南山电站工作水头较高，在不设置调压室的情况下，电站在运行中可能会遇到由于各种事故，引起机组突然与系统解列，发生甩负荷的情况。在甩负荷时，由于导叶迅速关闭，水轮机的流量急剧变化，水轮机压力引水系统中会产生水击，此时产生的最大水击压力上升对压力引水系统的强度影响特别强烈，严重的会破坏引水系统，引发事故，因此必须选择其他方式来限制水击压力升高。

通常限制水击压力升高的方法主要有设置调压室、装设调压阀、改变导叶关闭规律（采用导叶二段关闭）等。导叶二段关闭法在低水头电站应用较多。而对于高水头电站，多采用设置调压室来调节水击压力，但调压室建造投资大、工期长，特别容易受地质、地形等条件限制，故对兴建调压室有困难的，且导叶关闭时间Tw≤12s的中小型电站可考虑以调压阀代替调压室。调压阀的作用在于：在机组甩负荷导叶快速关闭的同时相应地打开泄流，从而降低水锤压力的上升，待导叶全关后，再缓慢关闭，使引水系统的流量缓慢变化，防止引水系统水压升高及机组飞车。

3、调压阀选择及应用

3.1调压阀的选择

南山电站导叶关闭时间的设计值T为8s，符合上面提到导叶关闭时间Tw≤12s的要求，且无调压室，经多方计算和比较选择确定，南山电站调压设施采用调压阀作为调压方式，调压阀选择TFW250A／ZD型号。

3.2调压阀在应用过程中的问题及处理方法

TFW250A／ZD型调压阀采用全油压控制，原设计中有1个节流孔用于整定调压阀的关闭时间。由于调压阀是后来增加的项目，调速器厂家和调压阀厂家未能及时沟通，造成节流孔实际并不存在，调压阀关闭时间不能调整，且调压阀全行程不能达到厂家65mm的要求，实际调压阀的行程只有45mm.对于调速器和调压阀的开启关闭时间，设计调保计算的要求为：无水状态下调速器快关（100％～0）和调压阀快开时间（0～100％）为8.5s，调压阀慢关时间（100％～0）为19s；2台机组联甩额定负荷时压力上升率控制在20％以下，转速上升率控制在55％以下。按设计要求，这2台调压阀开启时间和开度都达不到设计要求，实测快开启时间为6s，开度为45mm.经分析，系两者的油缸大小不匹配，调压阀的排油不能全部进入调速器的油缸，致使调压阀排油不尽，从而影响开度。此时如果要求厂家重新制作更换调压阀将会严重拖延发电时间，造成巨大经济损失，所以只能先从技术上在考虑是否可以通过更改调速器主接力器时间来满足与调压阀的协联。

针对以上情况，技术人员重新进行调节保证计算复核调整，并对调速器和调压阀的开启、关闭时间进行整定，整定后的参数为：调速器快关时间为8.30s～8.38s，调压阀慢关时间为24.50s～46.50s.厂家技术人员按这要求对时间参数重新设置后，再次测得台机组主接力器关闭时间和调压阀0～45mm的启、闭时间（见表1），从2台机组的主接力器与调压阀接力器静态协联关系曲线（见图1、图2）可以看出调速器和调压阀协联较好，能够满足要求。

4、对调压阀进行联机测试

在调速器和调压阀协联满足协联要求后，接下来就要进行调压阀实际使用性能测试，测试方法主要是2台机进行甩负荷试验，看调压阀是否能正常工作，且各项数据能否满足设计要求。

测试过程，机组甩负荷试验时机组蜗壳压力表处静水压读数为1.908MPa（194.7m水柱）。1号机单机带额定负荷时导叶开度为62.0％，甩负荷过程中蜗壳压力最大值为2.089MPa，上升率为9.49％，机组最高频率为73.16Hz，上升率为46.32％；2号机单机带额定负荷时导叶开度为61.6％，甩负荷过程中蜗壳压力最大值为2.124MPa，上升率为11.32％，机组最高频率为72.06Hz，上升率为44.12％。从记录结果看，压力上升率都在控制要求的20％以下，转速上升率也控制在55％以下，都满足设计要求。

当1号机甩负荷试验开始，机组导叶快速关闭的同时，调压阀迅速打开，经过6.3s左右导叶全关，此时调压阀的开度为57％，行程为45×57％=25.65mm，随后调压阀缓慢关闭，经过12.7s全关。蜗壳压力最大值出现在3.8s的时候，而机组转速几乎同时也达到最大值。2号机甩负荷过程曲线与1号机相似。

2台机联甩100％额定负荷时（机组电气过速保护动作，其整定值为150％额定转速）机组最高转速77.504Hz，上升率55.01％；蜗壳最高水压2.292MPa，上升率20.13％；甩负荷试验结果基本符合设计调保计算要求。如果调压阀全开的行程能达到65mm，通过调压阀泄掉的流量会更大，蜗壳水压的上升将会更好地得到控制。

调压阀范文篇2

由于南山电站工作水头较高，在不设置调压室的情况下，电站在运行中可能会遇到由于各种事故，引起机组突然与系统解列，发生甩负荷的情况。在甩负荷时，由于导叶迅速关闭，水轮机的流量急剧变化，水轮机压力引水系统中会产生水击，此时产生的最大水击压力上升对压力引水系统的强度影响特别强烈，严重的会破坏引水系统，引发事故，因此必须选择其他方式来限制水击压力升高。

通常限制水击压力升高的方法主要有设置调压室、装设调压阀、改变导叶关闭规律（采用导叶二段关闭）等。导叶二段关闭法在低水头电站应用较多。而对于高水头电站，多采用设置调压室来调节水击压力，但调压室建造投资大、工期长，特别容易受地质、地形等条件限制，故对兴建调压室有困难的，且导叶关闭时间Tw≤12s的中小型电站可考虑以调压阀代替调压室。调压阀的作用在于：在机组甩负荷导叶快速关闭的同时相应地打开泄流，从而降低水锤压力的上升，待导叶全关后，再缓慢关闭，使引水系统的流量缓慢变化，防止引水系统水压升高及机组飞车。

2、工程概况

南山水电站位于泰顺县罗阳镇境内的仙居溪支流南山溪上，电站距泰顺县城约12km.整个工程由水库、发电引水隧洞、压力明管、电站厂房等建筑物组成，设计水头为177.58m，装机容量为2×2500kW，水轮机型号为HLA542—WJ—80，发电机型号为SFW2500—6／1430，工程以发电为单一任务。

电站发电输水隧洞沿南山溪大岗头山脊布置，总长约1.96km，压力明管长270m，由于受地形条件限制，设计中采用不设调压室方案。

3、调压阀选择及应用

3.1调压阀的选择

南山电站导叶关闭时间的设计值T为8s，符合上面提到导叶关闭时间Tw≤12s的要求，且无调压室，经多方计算和比较选择确定，南山电站调压设施采用调压阀作为调压方式，调压阀选择TFW250A／ZD型号。

3.2调压阀在应用过程中的问题及处理方法

TFW250A／ZD型调压阀采用全油压控制，原设计中有1个节流孔用于整定调压阀的关闭时间。由于调压阀是后来增加的项目，调速器厂家和调压阀厂家未能及时沟通，造成节流孔实际并不存在，调压阀关闭时间不能调整，且调压阀全行程不能达到厂家65mm的要求，实际调压阀的行程只有45mm.对于调速器和调压阀的开启关闭时间，设计调保计算的要求为：无水状态下调速器快关（100％～0）和调压阀快开时间（0～100％）为8.5s，调压阀慢关时间（100％～0）为19s；2台机组联甩额定负荷时压力上升率控制在20％以下，转速上升率控制在55％以下。按设计要求，这2台调压阀开启时间和开度都达不到设计要求，实测快开启时间为6s，开度为45mm.经分析，系两者的油缸大小不匹配，调压阀的排油不能全部进入调速器的油缸，致使调压阀排油不尽，从而影响开度。此时如果要求厂家重新制作更换调压阀将会严重拖延发电时间，造成巨大经济损失，所以只能先从技术上在考虑是否可以通过更改调速器主接力器时间来满足与调压阀的协联

针对以上情况，技术人员重新进行调节保证计算复核调整，并对调速器和调压阀的开启、关闭时间进行整定，整定后的参数为：调速器快关时间为8.30s～8.38s，调压阀慢关时间为24.50s～46.50s.厂家技术人员按这要求对时间参数重新设置后，再次测得台机组主接力器关闭时间和调压阀0～45mm的启、闭时间（见表1），从2台机组的主接力器与调压阀接力器静态协联关系曲线（见图1、图2）可以看出调速器和调压阀协联较好，能够满足要求。

4、对调压阀进行联机测试

在调速器和调压阀协联满足协联要求后，接下来就要进行调压阀实际使用性能测试，测试方法主要是2台机进行甩负荷试验，看调压阀是否能正常工作，且各项数据能否满足设计要求。

测试过程，机组甩负荷试验时机组蜗壳压力表处静水压读数为1.908MPa（194.7m水柱）。1号机单机带额定负荷时导叶开度为62.0％，甩负荷过程中蜗壳压力最大值为2.089MPa，上升率为9.49％，机组最高频率为73.16Hz，上升率为46.32％；2号机单机带额定负荷时导叶开度为61.6％，甩负荷过程中蜗壳压力最大值为2.124MPa，上升率为11.32％，机组最高频率为72.06Hz，上升率为44.12％。从记录结果看，压力上升率都在控制要求的20％以下，转速上升率也控制在55％以下，都满足设计要求。

当1号机甩负荷试验开始，机组导叶快速关闭的同时，调压阀迅速打开，经过6.3s左右导叶全关，此时调压阀的开度为57％，行程为45×57％=25.65mm，随后调压阀缓慢关闭，经过12.7s全关。蜗壳压力最大值出现在3.8s的时候，而机组转速几乎同时也达到最大值。2号机甩负荷过程曲线与1号机相似。

2台机联甩100％额定负荷时（机组电气过速保护动作，其整定值为150％额定转速）机组最高转速77.504Hz，上升率55.01％；蜗壳最高水压2.292MPa，上升率20.13％；甩负荷试验结果基本符合设计调保计算要求。如果调压阀全开的行程能达到65mm，通过调压阀泄掉的流量会更大，蜗壳水压的上升将会更好地得到控制。

调压阀范文篇3

关键词：低温杜瓦储存压力日蒸发率环境温度

0前言

杜瓦的日蒸发率是评价杜瓦绝热性能最重要的技术参数，能够较为直观地反映杜瓦的保冷性能。国家标准[1]对盛装液氮的高真空多层绝热杜瓦静态日蒸发率的上限值（工作压力1.0－1.6Mpa）要求见表1：

表1高真空多层绝热杜瓦静态日蒸发率上限值公称容积（L）102550100150175200300450

静态日蒸发率（≤％/d）5.54.23.02.82.52.12.01.91.9

对于低温杜瓦日蒸发率的研究，前人做了部分相关工作。文献[2]测量了自然排放和憋压排放两种状态下的蒸发率。憋压状态下压力升高蒸发速度会降低。但未得出自然排放下的数据和结论。文献[3]指出在实际应用过程中，杜瓦日蒸发率是会变化的。文献[4]根据漏热方程计算了不同充满率下的储存压力和漏热量之间的关系，指出容器的热容量和热耗随着设计压力的升高而增大，甚至会超过运输设备的标准要求。文献[5]分析了车载LNG燃料储罐加注过程中热量的漏入过程，提出可将蒸汽重新液化以降低储罐压力，防止天然气的蒸发以降低运输成本。

自然排放状态时杜瓦储存压力下的日蒸发率值、其具体影响及变化规律还鲜有介绍。研究杜瓦内温度和压力的变化，并通过实验确定工作压力下杜瓦的日蒸发率对于杜瓦的设计和运行都有重要意义。本文探讨了杜瓦压力对日蒸发率的影响，并通过实验研究定量揭示出日蒸发率随压力的变化规律。

1压力对日蒸发率的影响

通常所说的低温容器的蒸发率，是指在标准状态下（，0℃），容器内盛有的适量低温液体在达到热平衡以后的蒸发速率。一般以计算，故又称日蒸发率，亦即内蒸发的液体数量与容器的公称容积的比值。

（1）

式中，为日蒸发率，单位％；为内蒸发的液体量；为杜瓦的有效容积。

引起杜瓦内液体蒸发的原因是由于从外界吸收了热量。根据热量平衡关系可得：

＝（2）

方程左侧为通过杜瓦的绝热材料和机械构件导入液体的总热流，右侧为总热流所引起的杜瓦内液体的蒸发。式中，为有效导热系数，为表面积，为环境温度与杜瓦内饱和温度的差值，为绝热层厚度。为液体的蒸发量；为低温液体的汽化潜热。

压力对日蒸发率的影响主要体现在温差和汽化潜热上。在稳定状态下，杜瓦内饱和压力与饱和温度相对应。饱和压力高，饱和温度也越高，与环境的温差缩小，传热量减小。但同时饱和压力下的汽化潜热也降低，而日蒸发率为传热量与汽化潜热的比值。因此需要通过实验对日蒸发率做出定性和定量分析，为实际的工程应用提供依据。

2实验装置及实验流程

2.1实验装置简介

本实验用质量流量计测量了杜瓦在五种不同压力下的质量流量，进而计算日蒸发率值。实验所用杜瓦为国内某厂家生产的175L低温高真空多层绝热杜瓦，如图1所示。

1－放空阀2－增压阀，用气阀（重叠）3－液体进出口阀4－颈管

5－吸附剂6－内容器7－外壳8－底部支座9－底部支承

图1杜瓦实物及内部结构图

杜瓦支承结构和内胆、外壳均采用奥氏体不锈钢，采用高真空多层绝热方式，绝热材料使用铝箔和玻璃纤维。杜瓦上部设有液体进出口阀、用气阀、增压阀和放空阀，内部设有自增压器和汽化器。几何容积175L，有效容积157L；内胆内径450mm；外壳内径500mm。实验装置简图如图2所示。

1－低温绝热杜瓦2－调压阀（常压下不使用）3－气体质量流量计

图2杜瓦日蒸发率测量装置

大气压力表和温度计未显示于图2中；调压阀和流量计间的软管长度为5米，起到汽化和降压的作用。另外，需要说明的是，实验中用于计量流量的仪表是由美国AlicatScientific公司生产的型号为M-5SLPM-D的质量流量计，精度为±0.05SLPM（标准升/分钟），且可以自动记录数据，因此完全能满足测量要求。

2.2测量程序

（1）测试介质选用液氮，充满率为90%。打开杜瓦放空阀，关闭杜瓦上其他阀门，静置48h；

（2）杜瓦内压力稳定为常压时，将软管连接至放空阀，并连接质量流量计。注意连接的密封性；

（3）观察液氮气体流量稳定后，开始记录数据；

（4）质量流量计连续记录48h；

（5）常压测量结束之后，关闭放空阀，将软管与放空阀断开，并将调压阀连接至放空阀；

（6）放空阀关闭状态时，打开杜瓦增压阀。当杜瓦表压显示为0.3Mpa附近时，关闭增压阀；

（7）调节调压阀，将调压阀开启压力调节至0.23Mpa，并静置24h；

（8）稳定后将软管连接至调压阀，并连接质量流量计，开始记录数据。

（9）记录48h之后，关闭放空阀，重新增压，再重复（6）到（8）步骤记录杜瓦压力为0.54MPa、1.08MPa、1.47Mpa下的质量流量。

3实验结果及分析

3.1测试数据处理

根据标准，如采用质量流量计以及液氮作为测量介质，则日蒸发率的计算公式为[6]：

（3）

式中，为气体质量流量；为流量计的校正系数；为1.013kPa下饱和液氮的密度；为杜瓦的有效容积；为1.013kPa下液氮的饱和温度；为环境温度；为杜瓦内液氮饱和温度。

根据（2）式，＝，可以发现，对于相同的杜瓦，漏热量与传热温差成正比。在测得常压下的日蒸发率后，根据漏热量与温差的正比关系，可算得其他高压下日蒸发率的理论值[7]。

（4）

其中，下标0代表常压，1代表其他高压。

3.2实验结果及分析

实验中的五种压力分别是：常压、0.23MPa、0.54MPa、1.08Mpa和1.47Mpa，为使实验结果更加准确，每个压力都连续记录48h。测得的蒸发率值如下图：

图3常压下的蒸发率随时间的变化

图4高压下蒸发率随时间的变化

图3为常压下的蒸发率随时间变化曲线，液氮的平均日蒸发率为1.90％。根据表1，175L储罐的蒸发率上限值为2.1%。因此该杜瓦的绝热指标已达国家标准。图4为高压下的蒸发率随时间变化曲线，图中出现间断部分，是因为随着液体的蒸发及气体的排放，杜瓦内压力会有所降低，以至达不到调压阀的开启压力，气体质量流量降低至零。之后杜瓦内液体吸收环境的热量蒸发，使得压力又有所回升，到达调压阀开启压力后，气体又重新开始排放。实验测得的四种高压下的平均日蒸发率见下表，结合公式（4）计算理论值，并得出相对误差：

表2平均日蒸发率实验平均值、理论值以及相对误差压力（Mpa）日蒸发率实验值（％/d）日蒸发率理论值（％/d）相对误差（％）

0.232.261.9615.17

0.542.282.079.88

1.082.332.282.28

1.472.522.472.31

根据表2可以看出，在静态稳定的自然排放条件下，日蒸发率随着杜瓦内压力的增大而升高。这与文献[5]中憋压条件下的情况完全相反。简单看来，由于压力的升高，对应的饱和温度升高，杜瓦内液体与环境的温差减小，传热量降低。但同时汽化潜热随着饱和温度的升高而降低。这导致出现与憋压条件完全相反的结论。

图4中，高压下的蒸发率的波动随着压力的升高而增大。0.23Mpa下的日蒸发率较平稳，而1.47Mpa时日蒸发率明显出现上下峰值。这是由于随着压力的升高，杜瓦内气体和液体的流动状态更加剧烈和复杂，平衡和稳定所需要的时间也越长。

此外，由表2中结果可以看出，计算的理论蒸发率值比实际测量值要小,这主要是由于各项传热的复杂性以及传热计算中忽略了杜瓦其他构件的辐射及管道和阀门结霜等的影响[8]。但由此产生的误差值都在允许的误差范围内。

由曲线的变化趋势我们还能得出一个重要结论：外界环境的变化对日蒸发率的影响随着时间有所延迟。环境温度在凌晨三点左右达到最低，理论上讲此时蒸发率应最小，而图4中的蒸发率在早晨七点达到最低值；同样地，下午两点时环境温度最高，而图4中在晚上十点时蒸发率达到最高值。这是由于实验所用杜瓦的绝热性能非常良好，环境温度的变化需要一段时间之后才能对杜瓦的蒸发率产生明显的影响。

5结论

本文对175L低温绝热杜瓦在五种不同压力下的日蒸发率值进行了理论计算和实验研究，得出以下结论：杜瓦在常压下的日蒸发率值完全达到标准，绝热性能良好；杜瓦内压力越高，日蒸发率相对就越大，同时蒸发率的波动也越大；日蒸发率的计算值比实际测量值小；环境温度对日蒸发率的影响随着时间有所延迟。

参考文献

[1]GB18842－2001，低温绝热压力容器

[2]聂中山，李青，车载液氢杜瓦蒸发率理论与实验研究，低温工程，No.4200455－58

[3]汪荣顺，高鲁嘉，低温容器无损贮存规律，低温工程，No.41999132－135

[4]ZhaociLi,LieXu,HengSun,Investigationonperformanceofnon-lossstorageforcryogenicliquefiedgas,Cryogenics44(2004)357-362

[5]Q.-S.Chen,J.Wegrzyn,V.Prasad,Analysisoftemperatureandpressurechangesinliquefiednaturalgas(LNG)cryogenictanks,Cryogenics44(2004),701-709

[6]GB18843.5－2001，低温绝热压力容器静态蒸发率测量

调压阀范文篇4

1设计方面

离主道较近的村庄可以在沿主道敷设的中压管道上直接开口，从中压起点至村口的入村管线若在2km之内，则无需再重新单独铺设入村管线，入村中压支管线按De63口径设置。若村庄离市政中压燃气主管较远，管线超过2km或周边无燃气输送管线，可考虑等输送管线敷设后，在次年村村通气代煤项目开始后建设。中压管线开口首先考虑电熔式马鞍三通带压开口。中压管线入村后需进行减压至3~5kPa供户内用气设备。目前有三种调压方案，各有利弊。①中压在村口处进行调压，低压进村，设计树状管线供每户。优点是中压管线不进村；压力较大，泄露后影响严重的中压管线、设备都在村外，比较安全，也便于设备维护。缺点是一套调压设备需要带整个村的用户，一般只能选用调压能力、燃气流量较大的调压柜，增加了项目投资；再就是村里供气管线压力低，干管压头损失大，树状管线设置干管口径偏大，且村庄如果纵深过长的话容易导致村口供气压力偏大，而末端供气压力偏低，供气压力相对难以调整。此方案适合村庄平面地界比较方正的项目。②中压进村，中压管线沿村内纵横主道敷设，对村庄按住户分布划分供气片区，每个供气分区安装1台调压箱分区供气（目前常用的RTZ-50调压箱约可带50~70户）。管网设计仍按树状管网。优点是中压入村输送至每供气分区，管路压力损失小；分区供气，供气压力均衡，便于调压箱压力调整；管路及设备投资相较方案1要少。缺点是中压进村，在村里安装中压调压设备及管路阀门等附件，中压漏气隐患点多，且不便于管路巡查维护。再就是设备多，且需要分区施工、施压，增加了施工费用，施工工期也会相应延长。此方案适用于各种村村通燃气下乡项目，目前广泛应用。③针对方案1投资偏大的问题，对方案1进行改进，1）采用类似工业项目的自己组装的一套调压装置代替调压柜以节省设备投资，见图1。2）针对供气压力不均衡的问题，采用两级调压，即入村口安装一级调压，由中压调压至9kPa，入户前安装二级调压（采用分户调压阀），将入户压力调压至3kPa。优点一是采用二级调压可加大低压输气干管压力至9kPa，减小干管口径，减小压头损失。二是入户前安装调压阀可以对每户供气压力分别调整控制，可以保证每户供气压力稳定。是最能保证供气压力均衡的一种方案。缺点是每户投资增加一个调压阀的费用。见图2。1）、2）条改进措施可以分别结合使用，目前采用入村调压柜一级调压，入户调压阀二级调压的设计方案在山东淄博地区大范围应用，使用效果良好。管道材质及施工工艺选择，中压管道选用SDR11.0PE100级聚乙烯管，埋地敷设。低压管道尽量沿墙架空敷设，管材可选择Q235热镀锌钢管及20#无缝钢管，镀锌钢管价格便宜，但DN40口径往上需要焊接连接，焊口处镀锌层被破坏后极易腐蚀。结合经济和使用考虑，DN40及以上口径采用20#无缝钢管焊接，DN40以下使用镀锌钢管丝接。焊接应采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。氩弧焊焊丝宜选用H08MnaSiA，手工电弧焊宜选用焊条型号为E4303。焊接外观质量不得低于《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011中Ⅲ级焊缝标准。焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605-2008中Ⅲ级质量要求。管道在村内穿越道路，应选用PE管道小顶管施工，穿越夹道可采用架空或埋地过路按间距4m之内按架空或埋地跨越，超过4m距离采用PE管道埋地穿越。埋地穿越可采用无缝钢管（外缠PE胶粘带防腐）或钢塑转换接头接PE管道，具体可由施工队根据自身施工水平及现场选择。防雷设计，村内架空管道一般为+3.0m，处于带防雷的村内电线杆保护范围内，可不考虑防雷。在避雷保护范围以外的屋面上的燃气管道采用焊接钢管或无缝钢管时，其壁厚均不得小于4mm。防静电设计，阀门法兰间用截面积不小于6mm2的金属导线做跨接；调压柜接地：将长2.5m的角钢打入地下，角钢顶距地面不小于0.7m，然后用扁钢将其和调压柜相连。管道静电接地，按传统做法钢制管道每50m做静电接地点费时费工费料，应考虑采用管道的立柱支墩预埋件钢筋直接埋地做静电接地，有接地要求的支墩挖基坑时可附带灌入食盐水降低接地电阻，立柱上固定管卡应与管道光洁表面直接卡死，再统一刷面漆，接触面间不再加橡胶垫。接触落地墩接地做法见图3。管线架空高度高度在满足安全基础上可根据现场实际情况适当调整管线高度，但原则上不应低于2.0m（考虑农村儿童等不安全因素）。控制阀设置，通往每个胡同的支管都应在起点位置设置支管阀门；调压箱进出口设置法兰球阀。胡同两侧都有住户的情况下，应尽量减少燃气管道跨越胡同，即应在胡同两侧各设置1条南北向支管，避免只在一侧设置1条支管，由此条支管往对面住户挨个甩过路架空入户管道。

2施工方面

村村通燃气下乡项目在施工中碰到最大的问题是对可安装燃气房间的筛选，村中住房建设往往比较随意，甚至安装规划中还包含数量不在少数的土坯房。在施工开始前应联合村委对安装燃气房间进行统一要求，给居民留出进行房屋改造的时间。原则：参考《民用建筑供暖通风与空气调节设计规范》及《建筑设计防火规范》。安装燃气的房间结构应达到二级防火要求，即主体结构耐火下限2小时以上。①墙体结构可行结构：实体墙，发泡砖墙；钢骨架石膏板墙，夹心（岩棉，石膏）彩钢板墙等；不可行结构：木质，三合板，空心彩钢板。屋顶（吊顶）不可行结构：PVC（预制）、聚氯乙烯（预制）、木质等；需现场判断的结构：轻钢+铝扣板、金属吊顶、自搭塑料材质。可行结构：水泥预制板等。②房间通风开口面积参考《民用建筑供暖通风与空气调节设计规范》为地面面积的1/10，具体符合裕度由设计及建设方现场综合判断。③应为单独房间或由实体墙与其他房间隔开。④房间内无裸漏电线，刀闸应更换为空气开关。⑤土坯房因其结构不稳定性，原则上不得安装燃气。通气房间应尽量选择靠道路的房间，灶具及燃气壁挂炉设置在一个房间内，房内土灶、简易浴池、厕所应拆除或停止使用，房间不得住人。管道敷设以沿墙架空敷设为主，若墙体结构不稳定时应在墙边打一趟立柱架空，管道架空高度应高于不稳定的墙头200mm。沿建筑物外墙的燃气管道距住人房间门、窗洞口的净距不应小于0.3m。当燃气管道与其他管线（电力线等）交叉或部分平行敷设时，应满足表1要求。在现场实际施工中，有时无法满足此间距要求，可以采用对架空燃气管线增加PVC套管的方式敷设以减小净距。PE管道敷设，聚乙烯燃气管道埋地敷设时，管道允许弯曲半径应符合表2规定。管道支架，可按管径制作架空管道三脚架，DN40口径及以下采用4#角钢制作，DN40口径以上采用5#角钢制作，支架间距取相应管径最大架空间距。目前仍有项目采用T型固定架，T型架在管道固定点处力矩较大且缺少斜撑，长时间使用极易导致金属疲劳影响支架稳定。落地支柱做法，落地支柱采用焊接钢管，经现场实际测试，高度2m以下支柱可采用DN65焊接钢管，高度2~4.5m支柱可采用DN80焊接钢管。柱基础采用450×450×500，C20混凝土浇筑，预埋件为200×200×8钢板，下焊M16螺纹钢筋腿×4，立柱与预埋件钢板满焊，并焊接至少3块固定肋板。管道防护，燃气埋地管道出地面、入户穿墙均需加钢制防护套管。套管口径按比被保护管大2号选择，套管内应采用沥青油麻填充，并用防水胶封堵两端。有施工队伍采用PVC穿墙套管，PVC套管没有刚度，对管路的保护作用意义不大，不建议使用。管道防腐，室内燃气管道刷2遍银粉，室外无缝钢管刷2道黄色面漆，防腐效果更好可按1道环氧富锌底漆，2道黄色聚氨酯面漆来刷。室外镀锌钢管可按每隔3m刷一道色环（丝接口处必须刷色环）。埋地钢管做PE胶粘带缠绕粘结防腐，出地面处胶粘带应缠绕至管道探出地面0.4m处。室内管路施工，应遵循以下规定：燃气壁挂炉（热水器）与燃气管道等设施的最小水平净距不得小于30cm；软管与家用燃具连接时，其长度不应超过2m，并不得有接口，软管应低于灶具面板30mm以上。关于设计变更，村村通燃气项目相较于一般的住宅楼、商业燃气项目施工环境复杂得多，面临着大量的协调工作、施工条件复杂多变、民俗需求各式各样（如燃气管线不能挡门楣、明明是废弃房屋也要装燃气），这样很难保证施工变动控制在10%的设计变更要求范围内，针对此复杂情况，一般应要求以设计图纸为指导，保证管径、管道走向、供气分区不变的情况下，给予施工队伍充分在现场调整施工细节的权利。待施工结束后，由设计部门和施工队共同出具竣工图纸。

3燃气管道检验

2.4管道吹扫，根据实际施工经验，管道吹扫压力可按0.24MPa，流速20m/s，按300~400m为一个吹扫段，每段应分别进行4次吹扫，每次吹扫时间持续5min。在管道末端加设一定承压能力的石棉垫，在放散阀处进行试验，逐步升压，当压力大于石棉垫承压能力时，石棉垫爆破，从而达到吹扫目的。直至排气口（白布靶盘）无杂质、无水分即为合格。室外燃气管道进行强度试验和严密性试验。室内表前阀后只进行严密性试验，介质采用空气。严密性试验压力为5kPa（引入管阀门<表前阀>至灶前阀）。在试验压力下，稳压不少于15min，并用发泡剂检查全部连接点、无渗漏、压力计无压力降为合格。燃气表后至灶具连接管阀门前可采用用∪形压力计打压，方便打压及观测。

参考文献：

[1]GB50028-2006，城镇燃气设计规范[S].

[2]CJJ33-2005，城镇燃气输配工程施工及验收规范[S].

调压阀范文篇5

加强维护保养，搞好设备润滑，是保证设备正常运转的必要条件。设备发生润滑故障较普遍，必须高度重视。密炼机采用的是滑动锡青铜轴承，采用油泵加稀油来润滑。操作工往往粗心大意的认为打开油泵就给油了，就达到润滑要求了，而忽略了认真检查滑动轴承的真实润滑情况。如密炼机的滑动轴承的进油口被堵塞，稀油根本进不到滑动轴承，形成了无油润滑的干摩擦状态，导致烧瓦抱轴走外圈的重大事故。虽然密炼机的工作环境差，还是应该加强对设备润滑的情况认真检查，及时发现问题，及时解决问题，以免造成重大事故。加强维护保养，防止螺栓松动。机器是靠螺栓联接起来的，长期高速度、高负载和不均匀载荷的作用使螺栓松动，会导致设备振动和噪音加大，极易造成重大设备事故。特别是新安装的设备螺栓很容易松动。如新安装开炼机，连续运行一段时间后，极易造成地脚螺栓松动，使得整机抖动，噪声加大，影响设备的精度和寿命，应认真检查及时紧固。例如，平板硫化机的长期运行的交变应力，会使得立柱螺母不同程度的松动，不同的间距会导致横梁受力不均而断裂，应认真检查及时紧固。加强维护保养，搞好环境卫生。当工作环境很好的时候，操作工的心情会大好，操作的工作效率和工作质量也会好很多；如果环境卫生差，可能导致看不清楚油路是否通畅，或者环境粉尘进入润滑系统，导致污染润滑系统，降低润滑效果，影响设备运行；环境卫生差，还会污染产品导致废品出现。所以，应培养操作工良好习惯，讲求机台环境清洁卫生。

认真执行设备故障排查制度

利用噪声源与振动源发现设备故障。不正常的振动和噪声是我们比较容易发现问题，辨别声源分析原因。例如：联接螺栓松动，这种情况伴有明显的振动和共振点；传动件磨损，载荷大的传动噪声低闷，载荷小的噪声清脆；设备噪声有规律的间隔撞击声，可能是设备齿轮打齿、有异物或键错位；设备有很强的的连续撞击声，可能是齿轮润滑严重缺油；轴承滚动体破碎是周期性的声音，间隙大的声音就不一样；高速轴发出的噪声频率和低速轴的噪声频率截然不同；液压和气压系统设备故障的判断。例如：当液压系统压力不够或没有压力，应考虑电气不通、油泵反转或进油口堵塞油泵空转、调压阀弹簧失效、阀芯泄露和溢流阀卡住，来调整油泵转向、清洗滤油器、换新调压阀弹簧、研配阀芯和疏通电磁阀；执行件不动作，应考虑电磁阀没电或换向阀油孔堵塞；掉压，应考虑保压回路泄露、单向阀弹簧失效、油封失效或阀芯磨损，来检查各联接点、研配阀芯和更换油封；油温太热，应考虑工作压力过高、油的粘度不合适和冷却油不畅，来调低工作压力、调整油的粘度和保证冷却油通畅；跳闸，应考虑电气损坏、负荷过大、滑动轴承抱轴和传动件卡死，来更换电气、减轻负荷、寻找发热点和消除传动件卡死。设备故障的排查方式。当液压件不执行动作的故障时，可直接拆开判断出的故障点。可以从执行件向原动机方向逐一排查（或反向)，用通烟或通油的方式，观察各部得气得油情况，检查出卡死运动件的故障原因。数控加工设备的一旦出现故障，自动化程度较高，很难判断设备故障的位置，应该先把所有操作按钮恢复到初始状态，再按操作步骤来重新操作，来看是否可行。因为，操作按钮间都有互锁的作用，前步错则影响下步操作。注重基础工作，搞好设备管理。企业新购设备，必须由技术人员要先学习领会该设备的技术特点、技术要求和挑选合适的操作工，搞技术操作培训，操作工必须掌握该设备安全操作使用规程，定机、定人、定岗位，熟悉设备的工作原理和结构特点，能够独立操作、维护保养和防患于未然，包保养，包操作，负责保管、检修、操作，是设备管理的前提条件。要充分认识到操作工的第一时间发现问题的重要性，能够使设备故障消灭在萌芽状态。相对一些经常维修的设备的共性问题，自制一些专用维修工具工装，使用时方便提高工效。在检查拆卸复杂设备故障时，可画下设备结构草图，以便不漏装不错装，避免新的设备故障发生。建立维修设备档案，以备以后设备维修使用。

认真执行设备更新改造制度

购进一台设备或自制一台设备，都有不足之处和改进之处，需要我们在长时间的实践中去认真发现，发现不好使用的地方、容易出问题的地方和该成龙配套的地方，用少量的投资来换取更大的回报。比如：曾试图改造一台挤出机成为一台出片机，是为了配套现有的产品，开始按出片的尺寸开出一个出片机头，而出片的尺寸却常常远远大于该要的尺寸，而且，尺寸忽大忽小难于控制，究其原因，是因为料腔内的温度难以控制在一个比较相对稳定的范围内，胶料温度高出片就快膨胀快、尺寸就大，就达不到要求。对症下药，运用可编程控制器来可靠的控制温度，使得这项配套工作在这台挤出机得以实现，取得了良好的经济效益。随后，也可以在该挤出机上出胶管，效果很好。

认真搞好设备管理工作

6正确使用合理操作设备。设备都规定了额定使用条件，如：额定电压、额定速度等，若遵照使用条件运行，产生故障的几率就很低。若违章操作，就会明显增高设备故障率。所以，要严格设备操作规程，正确使用，定期检查与维护，发现螺栓松动就紧固，按质按量加油等，以达到设备的工作条件，减少设备故障率。认真巡回检查设备。生产连续对设备的可靠性提出了较高要求。要保证设备运行可靠，必须执行设备巡回检查制度。操作工的巡回检查、维修工的巡回检查和现场技术员的巡回检查等同时交叉进行。重视日常维护保养设备。设备随使用时间会老化，容易产生故障。这就必须重视设备的日常维护、检查和保养。正确地检查，及时对设备进行日常维护和修理，实现设备零故障。坚持大修和中小修设备。设备大修应严格按设备技术要求执行，设备使用期有初始运行期、相对稳定期和衰老期。大型设备1年的初始运行期，3～5年的稳定期，其后进人故障高发的衰老期。小型设备的衰老期要提前。设备大修多在设备衰老期进行。制定停产大修计划，实现大修与中修小修的共同进行。

调压阀范文篇6

关键词：硫化机；本质安全；技术改造；设备管理

0引言

设备本质安全包含失误安全功能和故障安全功能，前者是指员工在操作失误时，设备能开启防范措施，避免事故的发生；后者是指设备出现故障时，设备能自动停机或转化为安全状态。设备本质安全既是企业重视员工职业健康的有效体现，更是企业稳定发展的基石。为响应本公司“大安全建设”的号召，营造“以人为本”的安全氛围，我们通过结合硫化工序现场生产遇到的安全问题、深挖员工误操作和设备故障等情况下可能产生的危险因素,有针对性地提出技术措施并加以科学合理地改造。达到从源头入手控制事故发生，强化设备本质安全的目的。

1开合模安全杆强制点检

1.1问题原由

按照安全生产操作流程要求，当班操作员工必须在生产前对辖区内每台设备开合模安全杆进行一次点检，并将结果填写在纸质点检表内。由于员工安全意识和责任心的不同，经常出现漏检或随意打钩确认的现象，致使安全点检工作流于形式。如果安全装置失效而没有被及时发现，设备就存在着极大的安全隐患。

1.2技术改造

在人机界面中设计增加“安全杆强制点检”提示弹窗，根据生产班组交接时间节点自动弹出提醒，并附加倒计时功能（见图1）。点检弹窗出现时，无法在界面内点击关闭，需要员工触碰开合模安全杆，触发行程开关将信号传给输入模块。在PLC检测到有该信号输入，弹窗内对应“安全杆”条形框变成绿色。如果触碰安全杆，条形框仍为红色，则对应的安全装置可能存在机械或线路问题，需通知维保人员恢复安全装置完好性。只有当左右两个“安全杆”条形框都显示绿色，点检弹窗自动消除，否则在点检倒计时结束后设备将锁定无法继续操作。通过以上改造取消纸质点检模式，有效落实安全装置功能性完好检查，避免漏检、整改不及时等人为主观因素带来的弊端，切实提升安全管理水平。

2设备机械动作急停控制

2.1设备原有缺陷及危害

现场硫化机以2.5MPa动力水为介质驱动执行机构完成机械动作。由于原控制系统设计存在缺陷（急停按钮仅为切断PLC输出信号、定型断功能控制），机械手、卸胎小车、中心机构在受动力水驱动时无法实现中途暂停的控制。在出现碰撞、挤压等机械伤害时，执行机构由于受外力干涉未能运动到位，对应限位开关无法反馈信号，动力介质仍然驱动部件执行动作，致使伤害损失进一步扩大。处理该状况需要关闭动力水进总阀，拆卸对应阀门、管路释放压力介质，整个操作过程所需时间较长。

2.2技术改造

突遇危险状况，员工若在第一时间切断动力介质，就能防止伤害恶化和事态升级，给现场异常处置赢得更多时间。我们在动力水阀组（不包括活络模控制部分）进、回管路各加装一个三通切断阀，新增切断阀由一个两位三通单电控先导阀控制（见图2）。当按下急停按钮，PLC控制先导阀得电通气，三通切断阀从直角通切换成直通状态。两个三通切断阀之间的动力水介质被完全封锁，可实现对执行机构运动过程中的暂停控制；当急停按钮复位，先导阀失电气路断开，切断阀恢复直角通状态，消除对动力水介质封锁。另外，为规范急停按钮的操作，在操作面板中新增“定型断”功能控制按钮。改造后可有效弥补设备原有控制缺陷，提升设备本质安全。

3开合模电器系统程序保护联锁

3.1现状问题

硫化机开合模周期间隔一般为整个轮胎硫化时间（每缸硫化时间一般在30~50min），但是在设备维修、模具更换、吨位调整等工作中需要频繁开合模来配合完成作业。由于设备使用年限久远，部分电器元件开始老化，开合模电器系统无限制地连续启停工作，将造成接触器触头特性变坏（见图3）、触头熔焊黏连甚至线路过热引发电器消防隐患。

3.2管理跟进与技术防范

（1）检查设备开合模接触器触点特性状况，根据检查结果更换备件。采用热成像仪检测开合模接触器进、出线缆工作负载温度（见图4）。对在负荷运行时温度50℃以上、三相温度最大差值在10℃以上的线缆做重新紧固或更换。以上工作周期性重复开展。（2）在PLC数据区写入额定时间内，输入模块接受开合模信号次数的限制要求，且每次开合模信号输入时单独启动一次额定时间计时。在实际操作时，一旦任意一次额定计时中的开合模信号输入次数超过限制要求，PLC将屏蔽接受合模输入信号并弹窗提醒操作人员（见图5）直至倒计时结束（考虑到可能存在合模挤压伤害，此时允许有开模信号输入）。由此避免员工频繁开合模操作带来的设备、安全问题。

4维修作业安全保障

4.1现状问题

设备维修时，维修人员将设备切换为“停机维修”或“计划检修”状态，并把设备手自动控制旋钮打到“手动”，挂好检修指示牌，按照各项维修安全操作规程执行作业。在实际作业中通常存在以下问题和隐患：维修人员对设备误操作；维修人员单独在硫化地沟作业时，其他人员因不明情况或无视指示牌擅自进行设备操作。这些都极易造成现场设备故障和安全事故。

4.2技术改造

（1）在硫化机两侧通道安装安全隔离门，门上带报警灯（见图6）。当维保人员开门进入硫化地沟，报警灯触发声光报警提醒其他人员。维保人员离开地沟关闭隔离门，报警灯自动消除声光报警。（2）修改设备程序设定，一旦设备状态切换为“停机维修”或“计划检修”，PLC将禁止动作信号输出且自动控制切断动力介质流通，确保设备停止现有动作并进入无法操作状态。在电控柜控制柜面板上，增加自复位检修钥匙旋钮开关。需要操作设备，必须旋转检修钥匙旋钮开关，同时按下所需操作的动作按钮；当放开检修钥匙旋钮开关时，设备再次进入停止现有动作和无法操作状态。以上改造有效降低了设备误操作可能性，同时达到提醒操作人员需确认维修人员状态及设备安全后再作业的目的。

5胶囊定型防爆

5.1问题原由

硫化机定型时，定型压力的大小需要员工根据胶囊新旧程度、使用次数等情况进行判断，再通过手动操作调压阀进行调节控制。然而，员工操作失误导致胶囊定型压力过高现象时有发生。过高的定型压力会使胎胚出现部件接头脱开、严重形变等工艺病疵，而且容易引发胶囊炸裂的安全问题。

5.2技术改造

（1）用PLC数据区记录设备左右两个胶囊的使用次数（按正硫化次数进行数据更新），更换胶囊时可通过人机界面将原记录数值清除并重新开始计数。在满足工艺条要求的前提下，通过程序改造，将各种规格的胶囊分别按照使用次数变化关联不同的定型压力数值。采用比例阀代替原先的手动调压阀控制氮气平衡阀进气。开始定型时，PLC根据当前规格胶囊的使用次数，调取对应定型压力数值，通过D/A模块处理后将相应的电流信号传输至比例阀，实现设备根据胶囊使用次数变更自动调节对应定型压力值的功能。设备智能化定型可有效避免员工定型操作失误所带来的工艺和安全问题。（2）用PLC对硫化机正常开模状态时（检维修状态除外）定型压力进行监测，如果内压超过二次定型压力峰值（一般约0.12MPa），PLC自动切断定型进气并锁定设备（见图7）。

6开模条件加码

胶囊内部余压是轮胎完成硫化后能否安全开模的关键参数。现场所用内压检测元器件为：仙童TD8500压力变送器和G&L压力开关。压力变送器和零压开关分别与内压管回路连接（见图8）。在原设备控制设定中，零压开关是在硫化结束后检测内压低于设定值（0.03MPa）时，将开模信号传输给PLC；压力变送器只是将介质压力大小转换为电流信号强弱，再通过模拟量模块处理，最后将检测压力数显在人机界面中，并没有参与开模余压条件比对运算。通过程序改造，对压力变送器反馈、处理后的数据做运算比较，高于安全要求压力（0.03MPa）将无法开模。开模余压确认条件对象由原先的两个增加为四个，且零压开关与压力变送器为两对互补的开模安全条件。可防止零压开关出现故障导致开模安全隐患。按照计量设备管理要求，压力变送器和零压开关都需要定期进行送检调校，确保其工作性能可靠。

7结语

《中华人民共和国安全生产法》第三条：安全生产工作应当以人为本，坚持人民至上、生命至上，把保护人民生命安全摆在首位，树牢安全发展理念，坚持安全第一、预防为主、综合治理的方针，从源头上防范化解重大安全风险。设备本质安全是保护人民生命财产安全的坚实基础，通过设备技术创新与隐患治理有机结合，改变物的不安全状态、阻止人的不安全行为，持续增强设备本质安全管理，才能真正实现设备效益最大化。

参考文献：

［1］危晓琴.设备安全在本质安全管理中的重要性［J］．设备管理与维修．2021,(2)：21-23．

调压阀范文篇7

随着改革开放和经济建设的不断发展，人民生活水乎曰益提高，城市的现代化和乡镇的城市化已经成为社会发展的必然趋势。目前，新型住宅小区及高档别墅的开发建设，给燃气供应、冬季采暖和居住环境提出了更高更具体的要求。由于新型住宅区均向城镇郊区发展，而这些地方距城市燃气管网较远，用户的生活用气成为最大问题，而唯一也是最好的解决办法就是使用液化石油气，建设液化石油气气化站或混气站。供给小区居民餐饮、生活热水及采暖空调等用气，既减少了集中供暖锅炉房对环境造成的污染。又节省了配套设施的占地面积。并且易于分户调节，简化管理。

二、液化石油气小区供气站的分类：

1、按供气气质分：

纯液化气自然气化供应：

纯液化气强制气化供应：

液化气与空气混合气供应。

2、按液化气储存方式供气：

液化气钢瓶储存：

液化气地上储罐储存：

液化气地下储罐储存。

三、管网供气压力：

管网供气压力可分为中压供气和低压供气两种压力级制。中压供气压力一般在2800mmH2O以上，低压供气压力可根据管网长度不同，在280mmH2o-500mmH2o之间，在采用混合气供应时，较宜采用中压供气，因为混合气在较高压力下的露点较低，不易冷凝，且中压供气管网的自身调节性能好，管网运行工况稳定，用户灶前压力被动小。而采用纯液化石油气供应时，只能采用低压供气，因为纯液化石油气在较高压力下的露点很高，在输送过程中极易冷凝，因此只有采用低压输送才可避免冷凝现象的发生。

四、用户用气设备：

1、普通居民用户；灶具、快速热水器。

2、公寓用户；灶具、供生活热水的容积式热水炉或供生活热水及采暖热水的热

水炉。

3、高档别墅用户：灶具、供生活热水的容积式热水炉、供生活热水和采暖热水

的热水炉或燃气冷热风空调。

五、液化气供气站的几种模式：

1、单瓶组自然气化站。

2、双瓶组自然气化站。

3、瓶组强制气化站。

4、地上储罐强制气化站。

5、地下储罐强制气化站。

6、地上储罐混气站。

7、地下储罐混气站。

单瓶组自然气化供气站模式1

一、工艺流程：

将一组50公斤钢瓶气相分别接至一根气相集气管，经过调压器调压至280mmH2o-400mmH2o后，经供气管网，送至用户用气设备。通过更换瓶组来保证持续稳定为用户供气，并定期及时运送钢瓶。

二、适用范围及优缺点：

单舷组自然气化供气站适用于用气量较小的用户，一般情况下高峰平均小时用气量应在0.5—1oNm3之间，使用钢瓶数量最多不应超过8瓶，适用于高峰用气时间短且用气状态为间断用气的用户，一舱用于餐厅、食堂、医院等公共建筑、公共福利用户、工业用户以及小型民用户。对于小型民用户而宫，一般可供100户左右，其特点是投资小、工艺简单，但在运行中需有人随时值守，以便监测压力以及时更换瓶组，保证正常供气。

三、站址选择及站地面积：

此模式气化站占地面积小，如果钢瓶总数不多于8瓶(包括备用瓶)可以与用户建筑设在同一个单体内，但必须有直通室外的门、窗，与建筑物的其它部分要用非燃烧体实墙隔开，—般只需要一间20平方米左右的房间．如果钢瓶总数在8瓶以上(包括备用瓶)，此气化站必须独立设置，且必须与其它建筑物保持15米以上的安全间距，其占地面积最小为100平方米以上(站内不包括运瓶车的回车场地)。

四、站内主要设备及用电情况：

1、液化石油气集气管。

2、液化石油气钢瓶接口。

3、液化石油气调压器。

4、液化石油气钢瓶。

5、液化气浓度检测报警器。

6、连锁防爆风机。

此种模式气化站内的用电设备只有报警器及风机；其用电量较小。

五、消防安全措施：

瓶组间内所有电气设备均应采用防爆型，地面应为不发火地面，并且应设置液化石油气浓度检测报警器及连锁防爆风机，同时设置小型干粉灭火器。

六；工程投资：

根据用户类型、用气情况及用气设备不同其钢瓶数量不同、建筑面积不同及供气管网不同，因此投资不同，若不含此三项内容，投资约在3万元左右。

双瓶组自然气化站模式2

一、工艺流程；

1、手动切换：将两组50公斤钢筋的气相分别连接于一根集气管上，且每组分别有总阀门控制，可根据供气管网的长度，通过一组调压装置调压至280mmH2o—400mmH2o并送至用户设备，当一组钢瓶的液化气用完后，须人工切换瓶组，以保持连续供气。

2、自动切换；将两组50公斤钢瓶的气相分别接至一个自动切换调压阀的两侧，经调压后供给用户设备。当一组钢瓶压力不够时，另一组将自动打开，同时关闭第一组。

二、适用范围及优越性：

其适用范围与单瓶组模式基本相同，但在使用上有较大的优越性。第一，在管理上更加方便可靠，减少了人为造成的误操作，也减少了工人的劳动强度，巡视时间间隔较长；第二，可以节约用气，当高峰小时较长且瓶中所剩液化气不多时，如果是单组供气则需立即换瓶，如果是双组供气则只需倒换瓶组阀门即可解决，当用气量降低时可再倒回第一组使用，可使钢瓶内液化气用得较为彻底，如为带自动切换装置则更为方便，这一程序可以自动实现。

三、站址选择及站地面积；

站址选择原则及占地面积与单瓶组供气模式要求基本相同，但瓶组间赂为加大。

四、站内主要设备及用电情况：

1、液化石油气集气管。

2、液化石油气钢瓶接口。

3、液化石油气气相自动切换调压阀。

4、液化石油气钢瓶。

5、液化气浓度检测报警器。

6、连锁防爆风机。

此种模式气化站的用电情况与单瓶组自然气化站相同。

五、消防安全设施；

与单瓶组自然气化站相同。

六、工程投资：

根据用户性质、用气情况及用气设备不同投资不同，主要表现在所用钢瓶数量、建筑面积及供气管网不同，若不含上述三项投资，其工程投资约为3—5万元之间。

瓶组强制气化站模式3

一、工艺流程；

1、手动切换：将两组50公斤钢瓶的液相管分别接于一根集液管，且每组没有总控制阀门，然后接至液化石油气气化器的液相入口，经过气化器加热后变为气相，再经调压器调压至280mmH2o-500mmH2o后送至用户管网，供给用户设备使用。

2、自动切换：将两组50公斤钢瓶的液相分别接于液化石袖气液相自动切换阀的两侧，然后接至气化器的液相

入口，以与手动切换相同的工艺流程供给用户设备使用。

二、适用范围及优缺点：

此种模式适用于距液化气灌瓶厂较近，且用气量较大的工业用户、公共建筑、公共福利用户以及用户较少的居民小区用户，一般高峰平均小时用气量在10Nm3—40Nm3之间，可供普通居民用户500户左右。使用液化石油气气化器可以保证较大的高峰小时用气量，不受钢瓶小时自然气化量的限制，同时此种模式的供气站占地面积较其它类型强制气化站小，安全间距也较小，投资也较其它类型强制气化站省。但与储罐储存相比，工人劳动强度大，且受钢瓶运输情况的影响较大。

三、站址选择及占地面积：

此种模式站址选择的原则与自然气化瓶组供气站基本相同，但由于需要增加必要的配电间、办公用房及值班室，因此其建筑面积及站区占地面积较自然气化瓶组站大，其占地面积最小需要150平方米(不包括运液车的回车场地)。

四、站内主要设备及用电情况；

1、液化石油气钢瓶组。

2、液化石油气气化器：按美国RANSOME公司的气化器计算，根据不同的小时蒸发量，每140公斤设备的额定功率为25Kw。

3、液化石油气调压器。

4、液化气浓度检测报警器。

5、连锁防爆风机。

五、消防安全措施：

与钢瓶自然气化站相同。

六、工程投资：

根据用户的不同要求，包括对建筑要求、气化设备要求及用户用气设备要求等不同，其工程投资格有所不同，大约每户投资在2000-3000元之间(其中包含供气管网及普通居民用户户内管线，不含用户用气设备)。

地上储罐强制气化站模式4

一、工艺流程：

用槽车将液态液化石油气运至气化站，通过卸车泵或液化气压缩视将其输送至地上储罐内储存，再通过液化气供液泵或压缩机将其送至液化气气化器，使其受热蒸发变为气态，然后经调压器调压至500mmH2o，并通过低压供气管网送至用户用气设备。

二、适用范围：

当用户较多用气量较大，且离城市较远，运送钢瓶不方便时，宣采用储罐储存方法，更适于建站可用面积较大的工程。由于此种方式为地上储罐，所要求的安全问题较大，因此站区距其它建筑物就需要较大的距离，站区周围所需要的安全范围较大，但其工艺系统商单、可靠、运行费用低，且运行管理简单，工人劳动强度小。

三、站址选择及占地面积：

气化站的位置最好是选在居民生活区常年主导风向的下风向，根据液化石油气储罐的容量不同对其它建筑物以及居民区的安全问题有历不同，而且对站内建筑的安全问题也不同。站区占地面积最小不可低于2000平方米(对于单罐容积小于等于20立方米，总容积小于等于50立方米的气化站而言)，但是不包括站区围墙以外所要求的安全范围。如果单罐容积及总容积增大时，占地面积将相应增大。

四、站内主要设备及用电情况：(分为两种方式)．

(一)采用压缩机供液：

1、液化石油气地上储罐。

2、液化石油气压缩机：每台约为10kw。

3、液化石油气气化器；按美国RANSOME公司的气化器计算，根据不同的小时蒸发量，每140公斤设备的额定功率为25kw。

4、液化石油气调压器。

5、浓度检测报警器及防爆风机。

(二)采用烃泵供液：

1、液化石油气地上储罐。

2、液化石油气卸车泵：每台用电量约为5．5kw。

3、液化石油气供液烃泵：每台用电量约为5.5kw。

4、液化石油气气化器:用电量同于第一种方式。

5、液化石油气调压器。

6、浓度检测报警器及防爆风机。

五、消防安全设施；

除需小型气化站所应具备的消防措施外，大型气化站还应具备更完备的消防系统，如消防水池、消防水泵房及储罐消防喷淋。

七、工程投资；

根据用户档次要求不同，整个工程投资格有所不同。在一般情况下，若包括外管网及户内管线(不含用户用气设备)，平均每户投资约在3000元左右(对1000户以上工程而言)。总用户不可太少，如用户太少，由于其基本投资不变，其每户平均投资将大幅度提高。

地下储罐强制气化站模式5

一、工艺流程：

此种模式的工艺流程与地上储罐强制气化站基本相同。但其必须使用价格昂贵的无气蚀多级泵供液，或压缩机与泵联合供液，而地上罐模式只需普通供液泵或压缩机单独工作。

二、适用范围；

此种模式也适用于用户多，用气量大且距城市较远的工程。而且由于地下储罐的安全间距是地上储罐的一半，因此地下储罐气化站所需要的站区面积较小，站区周围所需要的安全范围也较小，因此对于地皮较紧张的地区适合用此种模式。但地下罐的安装、检修及运行费用较高，运行管理较复杂。

三、站址选择及占地面积：

站址选择的原则与地上储罐气化站基本相同，但占地面积较小。站区占地面积最小不可低于1500平方米(对于单罐容积小于等于20立方米，总容积小于等于50立方米而言)，但是不包括站区围墙以外所要求的安全范围。如果单罐容积及总容积增大时，占地面积将相应增大。

四、站内主要设备及用电情况：(分为两种方式)

(一)采用多级泵供液：

1、液化石油气地下储罐。

2、液化气卸车泵：用电量为5．5kw。

3、液化气多级供液泵；用电量约为5kw。

4、液化石油气气化器：用电量同于地上罐强制气化站。

5、液化石油气调压器。

6、浓度检测报警器及防爆风机。

(二)采用压缩机供液；

1、液化石油气地下储罐。

2、液化气压缩机：用电量约为10kw。

3、液化石油气气化器：用电量同上。

4、液化石油气调压器。

5、浓度检测报警器及防爆风机。

五、消防安全设施：

除需具有小型气化站所具备的消防措施外，大型气化站还应根据储罐容量，计算出是否需要具备更完备的消防系统，如消防水池及消防水泵房等设施。

六、工程投资：

根据用户档次要求不同，整个工程投资将有所不同。在一般情况下，若包括外管网及户内管线(不含用户用气设备)，平均每户投资约在3500-4000元之间(对于用户在1000户以上的工程而言)，如用户数量过小，其每户的投资将大幅度增加。

地上储罐混气站模式6

一、工艺流程；

液化气槽车将液化石油气运至混气站，通过卸车泵或压缩机打至液化气地上储罐，再经过供液泵或机泵联运送至液化气混气机，首先进入气化器内进行加热气化变为气态，然后气态液化气经过调压器调压进入混合器，与空气按一定的比例进行混合，进入混合气缓冲罐。然后可以两种形式供给用户设备：一是以中压管网输送，输送压力在2800mmH2o以上，至用户处调压至28QmmH2o后供给用户设备；二是以低压管网输送，在混气机总出口处设置总调压器，将压力调至500mmH2o后，送至用户设备。此种气质也称为代用天然气，可以直接替换天然气。

二、适用范围及优缺点：

此种模式适合于用户较多，用气量较大的工程，可以在气候较冷的地区使，其最大优点为：为长期考虑，为将来天然气的到来作好淮备，可以直接置换天然气，而不必更换供气管网及用气设备。但由于储罐为地上式，因此站区占地面积较大。

三、站址选择及占地面积：

其站址选择的原则及占地面积与地上储罐气化站基本相同。

四、站内主要设备及用电情况：(分为两种方式)

(一)采用压缩机供液：

1、液化石油气地上储罐。

2、液化气压缩机：用电量约为10kw。

3、液化气混气机：每台蒸发量为288Kg/H的混气机用电量为50.5kw。

4、浓度检测报警器及防爆风机。

(二)采用经泵供液：

1、液化石油气地上储罐。

2、液化气卸车泵；用电量为5．5kw。

3、液化气供液烃泵：用电量为5．5kw。

4、液化气混气机：用电量同上。

5、浓度检测报警器及防爆风机。

五、消防安全设施；

除需小型气化站所应具备的消防措施外，大型气化站还应具备更完备的消防系统，如消防水池、捎防水泵房及储罐消防喷淋。

六、工程投资：

根据混气站的规模及建筑要求不同，其投资差别较大，一般在400万一700万之间(不合管网及用户管线、设备)。若为普通居民用户，并含供气管网及户内管线，每户投资约为4000元左右(对1000户以上而言)，如用户过少，每户投资格大幅度增加。

地下储罐混气站模式7

一、工艺流程：

其工艺流程与地上储罐混气站基本相同，不同的是，或使用价格较高的无气蚀泵供液，或使用压缩机及泵联合供液，而地上储罐混气站只需单一普通泵或压缩机供液。

二、适用范围；

此种模式适合于用户较多，用气量较大的工程，可用于气候较冷的地区，并且地下储罐所要求的安全间距较小，是地上储罐的一半，可用于地皮较紧张的地区，但工程投资较大，运行管理较复杂，但其最大优点是从长远打算，将来可置换天然气，可不必全部更换管线及用气设备。

三、站址选择及占地面积：

其站址选择的原则及占地面积与地下储罐气化站基本相同。

四、站内主要设备及用电情况；(可分为两种方式)

(一)采用液化气多级泵供液；

1、液化石油气地下储罐。

2、液化气卸车泵；用电量为5．5kw。

3、液化气多级供液泵：用电量约为5kw。

4、液化气混气机：每台蒸发量为288Kg/H的混气机用电量为50．5kw。

5、浓度检测报警器及防爆风机。

(二)采用机泵联合供液：

1、液化石油气地下储罐。

2、液化气压缩机：用电量约为10kw。

3、液化气供液烃泵：用电量约为5kw。

4、液化气混气机：用电量同上。

5、浓度检测报警器及防爆风机。

五、消防安全设施；

除需具有小型气化站所具备的消防措施外，大型气化站还应根据储罐容量，计算出是否需要具备更完备的消防系统，如消防水池及消防水泵房等设施。

调压阀范文篇8

关键词：RS-485总线土工膜渗透系数耐静水压测试系统

土工膜主要应用于防渗工程中。它的渗透系数和耐静水压是土工膜水力性能的主要指标，因此在质量检测中是国家标准要求的必测项目。在工程应用中，土工膜在一定水压下不能破裂，还要保证最小的渗透率，防止水的流失。为了在施工前就能确定某一种土工膜是否符合工程需要，必须在实验室中对所使用的土工膜进行测定。其测试装置要求较高，测试过程复杂，国家标准要求每组试样不得少于五块。2001年作者等人承担了河南省科技攻关项目“土工膜水力性能测试仪的研制”，实现了单台手动/自动测试功能。但由于选取试样多，测试时间长，每块试样需要数小时才能完成，每组实验需要两天，因此在原测试仪的基础上，采用RS-485总线通讯方式，实现了对多台测试装置（五台）进行控制，大大缩短了测试时间，提高了测量精度，并由上位机实现了测试参数的制表打印、曲线绘制等功能，满足了实际要求。

1测试原理

土工膜在一定水力压差作用下将产生微小渗流。在规定水力压差（一般为100kPa）下，测定一定时间内通过试样的渗变量，然后即可根据试样厚度计算出渗透系数及透水率。渗透系数和透水率可按（1）式、（2）式分别计算。

K=v·T/(t·A·Δp)

ψ=v/(t·A·Δp)

式中，K为渗透系数；ψ为透水率，单位为m2/s；v为时间t内的渗流量，单位为cm3；T为试样厚度（实验压力Δp下），单位为cm；t为测定时间，单位为s；A为有效流流面积，单位为cm2；Δp为试样两侧的水力压差，单位为cm。

在测试装置的高压仓中注满水，放上经过充分浸泡湿润的土工膜试样，并利用网络使试样保持一定形状，连接低压仓，注入一定量的水。在高压仓中有一个和加压气源相通的气囊，通过调节气源的压力，使气囊膨胀，在高压仓产生压力，使试样两侧建立起一定的压差。

试样测试直径为φ=16cm，有效测试面积为201cm2，压力在0～1.6MPa之间连续可调。上述加压装置在试样两侧建立一定的压差，通过高压仓上安装的压力传感器检测出压力信号送入下位机。在一定压差情况下，用标准的细计量管及光栅位移传感器测量出时间t内的渗流量V，求出渗透系数。通过改变压差来测定不同水力压差条件下的渗透系统。在土工膜两侧的压差达到一定值后，土工膜就会破裂。耐水静压的测定是通过逐级增加试样两侧的水力压差并保持一定时间实现的，当渗透急速增加时，表明试样受到破坏，通过下位机采助记歌到这时的压差值，那么前一级压差值就是试样的耐水静压值。如果只需判定试样是否能达到某一规定耐静水压值，则可直接加压到此压差值，并保持两小时。如果土工膜没发生破裂，就判定试样符号此耐静水压值的要求。

根据国标GB/T17642-1998规定，有效渗流面积A≥200cm2。把高低压仓的口径及网络的有效渗流面积设计为A=201cm2，符合国标GB/T17642-1998的要求。

2系统组成

该系统由三部分组成：测试装置、下位机、上位机，如图1所示。

2.1测试装置

测试装置包括：高压仓、低压仓、气囊、气源、进气孔、注水口、网络、加压装置、水量、压力检测等。其功能主要是放置土工膜试样、调节压力、建立压差、输出压差信号、检测渗透水量及水量突变等。根据国标GB/T17642-1998的要求，渗透水量测定范围为0～3.7ml，精度为1/1000；压差值测试面积为201cm2，压差在0～1.6MPa之间连续可调；压力传感器工作电压为6V，量程为0～1.6MPa，精度为1/1000。

2.2下位机

以单片计算机89C52为核心，并配置由10位A/D转换器MC14433、功能按键、MAX487组成的RS-485接口等，实现对测试系统状态的设定，对压力、水量、时间的测定和与上位机进行数据通讯。测试系统原理图如图2所示。按键用来进行系统状态设定以及启、停等功能控制，压力传感器用来检测压力，电动调压阀用来控制加压装置以使压力保持恒定，位移传感器用来检测渗水量。其中，电动调压阀的控制采用光电耦合器，以提高系统的抗干扰性能。

2.3上位机

利用PC机自带的标准串行接口，通过专用的RS-232/RS-485转换器，形成RS-485总线与下位机的连接，可实现对下位机测量过程的监控，并对测试数据进行处理、制表打印、绘制曲线。

3通讯协议

通讯协议采用半双工异步通讯方式。数据格式为：1位起始位，8位数据位，1位停止位。帧格式包含呼叫帧和数据帧。呼叫帧由上位机发出，其格式为：起始字符，下位机地址，停止字符等。数据帧是下位机对上位机呼叫的响应，上位机呼叫地址与下位机地址一致时，下位机才发送数据帧，每一时刻只有一台下位机和上位机通讯。数据帧的格式如表1所示。

表1数据帧格式

起始字符下位机地址状态字段数据序列和校验停止字符

8位8位8位4×8位8位8位

其中，状态字段是当前的测试状态，每位表示的功能及操作如表2所示。

表2状态字段各位含义

测试项目测试状态测试次数测试物理量

D7D6

00-渗透系数

01-耐静水压D5D4

00-正常测试01-测试失败

10-状态过度11-测试完毕

D3D2

00-第1块

01-第2块D1D0

00-压力

01-位移

表2中，正常测试表示正在测试，所传送数据有效；测试挫败表示所传送数据无效；状态过度表示正在进行其它操作，所传送数据也无效。数据系列中，两个字节表示一个测试状态下的测试时间，另两个字节表示该测试状态下的测试物理量。

为了保证数据传送的准确性，对两种情况采用如下的差错处理方法：

（1）上位机发出呼叫帧4秒内没有收到下位机发送的数据帧，则上位机连续发4次呼叫帧；如下位机仍没有响应，则认为通讯故障，上位机报警。

（2）下位机发送数据帧，上位机收到后如果累加和有误，则要求重新发送；如果连续四次仍有错误，则上位机报警。

4软件设计

4.1下位机软件

根据测试原理及工艺过程，主程序框图如图3所示。先设系统工作状态和参数，再判断是渗透系数测定还是耐静水压测定。采用压力传感器检测压力变化，用位移传感器检测水量，用89C52的定时器T0计时，通过RS-485接口响上位机发送数据。改变压差，测不定期不同水力压差条件下的值，其间实时采集压力信号，经过数字滤波后，与该压力的给定值比较得到偏差信号，该偏差信号经PI运算后，控制电动调节阀，得到所需压力值。

4.2上位机软件编程技术

本系统上位机软件基于WINDOWS操作系统，编程软件为VB6.0，主要实现菜单/画面显示，接收下位机传送过来的信号及数据，根据式（1）求出渗透系数或耐静水压值，算出五台下位机测试结果的平均值，绘制测试曲线，打印测试报表。

4.3测试结果

利用该仪器对某厂生产的短纤针刺土工膜CGA1B1800/0.35进行测试，结果如表3所示。

表3CGA1B1800/0.35短纤针刺复合土工膜测试结果

试样抗渗透压（Mpa）渗透系数（cm3/cm2·s）

10.786.0×10-10

230.767.0×10-10

30.806.8×10-10

40.776.0×10-10

调压阀范文篇9

关键词：PLC;机电;一体化;系统设计

传统的机械控制是通过继电器控制完成的，一个复杂的工程中，有时需要成百上千个继电器，工作量非常庞大。PLC的出现给工业生产带来了一次巨大的革命，它具有灵活、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单、使用方便等特点，应用范围极其广泛[1]。因此，本文研究基于PLC的机电一体化平台设计与实现，以此满足当前人们需求。

1硬件设计

1.1主要设备。（1）电阻温度仪表。利用导体或半导体的电阻值随温度变化的原理来测量温度，由感温元件、导线和显示器或记录仪表构成，通常叫做标准温度仪表。（2）气缸。将气体转换成机械能，实现直线往复运动的气动执行元件。（3）触摸屏。选择人机界面型触摸屏，内有多种图形数据管理库，能为用户提供多样的缩放和动态的图形，使用时利用图形数据管理库可以方便地设计工程画面。其中有串行接口，用来实现人机界面和机械设备的通信，其结构如图1所示，每个接口的功能见表1。（4）磁感应式传感器。通过磁性物体的磁场作用来实现对的物体感应，又被称作磁性开关，可以直接安装在气缸缸体上，能够实现对气缸活塞位置的检测[2]。在PLC机电一体化的自动控制中，可以利用磁性开关判断推料气缸的运动状态或所处的位置，以确定工件是否被推出或者气缸是否返回。1.2辅助设备。（1）空气过滤器。空气先经过空气过滤器，过滤掉其中的灰尘和杂质，再进入其他装置。（2）消声器。通过增加排气面积等方式降低排气的功率和速度，来达到降低噪音的效果，安装在阀的排气口或是底板的排气口。（3）调压阀。又叫减压阀，调节气缸中被压缩的空气压力，用来保持输出压力的稳定性。

2软件设计

PLC的I/O接口与现场的机械设备相连，实现控制。机械的控制是按照动作顺序进行，适用于顺序编程设计，其他启动、停止、报警指令结合实际情况进行控制，并将接口接收到数据经过模糊处理，发送控制命令。PLC的数据模糊处理结构分模糊化、数据处理和解模糊三个部分，即将精确的数字转换为系统语言表达的模糊量，在数据处理中心通过知识库的数据和规则做控制、推理等操作，最后解模糊，按照规则把得到的数据结果转化为精确的控制量[3]。模糊化实际是通过接口把输入值转换成一个模糊子集。首先选择输入系统的变量，根据实际的现场和系统的情况，确定选择变量的范围。还可以通过计算得出量化因子，通过量化因子将输入的精确值和转化后对应的模糊值按照比例进行转换，确定模糊子集的个数，完成模糊化过程。知识库中含有数据库和规则库。其中，数据库保存有控制函数，为数据处理提供依据；规则库存放有模糊处理规则，为数据处理提供规则。处理规则有按照机电经验的模糊条件语句，例如有if、then语句，条件划分的越详细，规则的数量就越多[4-5]。解模糊是转化模糊集合的输出数据为具体对应的控制数值。

3实验分析

为保证本文设计的基于PLC的机电一体化平台的有效性，用传统的机电一体化平台和本文提出的进行实验测试。实验选择同一生产车间，划分两个相同的区域，分别进行硬件安装，之后进行机械控制测试，其测试结果如图2所示。从图2中可以看出，随着命令次数的增多，通过本文系统控制的机械执行时间在0.18s左右，比传统的系统平台执行时间更短，灵敏度更高。

4结语

调压阀范文篇10

关键词：天然气无人站场；管理模式；探索

1无人站的概念

传统的天然气站场一般配置管理、技术、操作及后勤等工作人员驻站倒班工作，而随着天然气市场需求的激增，管道建设持续加快，管网不断形成，管道运行的效益和安全问题逐渐凸显，降低管道运行的成本及人员在危险环境中的活动时间，探索更科学经济的管理模式，成为各管道公司考虑的问题，研究无人站的建设，采取有效的手段替代人工操作，成为解决问题的方案之一。根据设计理念、设备情况、区域位置及实际运行等情况，“无人站”可以分为两种。第一种是“无人操作，有人值守”，目前国内大多数新建管道都按此理念设计与建造，并且部分管道公司已经在按此方式运行管理，站场操作主要是通过区域级或总调控中心实现远程控制与管理，值守人员加以辅助，并负责设备维护、事务协调及应急处置等工作；第二种是“无人操作，无人值守”，是比较理想的无人站管理方式，站场日常管理与操作由区域级或总调控中心替代，巡检维护人员只需定期到站开展设备巡查和维护工作，该设计理念在国内提出已有多年，但受限于管理理念、实际运行经验不足及安全要求等因素影响，在国内并没有较大范围的实施。

2实现无人站需要考虑的因素

天然气是易燃易爆气体，输送天然气的站场属于高危环境场所(如图1)，相对于常规有人值守的站场，无人值守站场要考虑在“无人”的情况下完成必要的操作、数据监控、商务处理、安全管理及应急处置等任务，故对站场的自动化、信息化及设备可靠性等方面均有很高的要求，要在工艺设备、商务、人员配置及外部危险等方面充分加以分析研究，探讨无人站实施需要考虑2.1工艺设备方面。工艺设备方面，一方面应采用性能良好、可靠性高、故障率低及自动化、信息化水平高的设备，以便实现远程的可靠控制；另一方面在工艺流程上要设计有备用或者替代回路。设计上工艺流程简单，设置有过滤、计量、调压及清管等功能，对于长输管道的首站、输气站、压气站及末站，城镇燃气门站、计量站、调压站等，只要正常输气使用到的过滤、计量及调压等配置有备用支路(设备)的典型站场，可通过调控中心或区域调控远程操作实现主备切换或正常情况下处于热备状态可自动切换(如自力式调压阀)，相关的辅助设施，如供电、通讯、控制系统等设施设备冗余或热备，故障时不会影响正常的输气生产，主要设备可靠性和稳定性较高，此类站场均适合做无人站。工艺较为复杂且存在大量动设备的站场，比如全年需要连续或高频率运行的压气站或有大量机泵及其它驱动器的站场，设备停运后会对输气造成不可接受的影响暂不适合做无人站。2.2商务管理方面。商务管理方面，主要考虑因素为气量的交接、结算方式及是否可中断等因素，经过上下游协调，天然气交接双方能达成一致意见的，如具备远程计量管理，可以远程贸易交接的；计量系统短时故障，双方有备用计量方案或其它可以认可的技术及商务协议的；用户可以承受突发、短暂的中断供气的等，可以实施无人站场的管理。2.3人员管理方面。人员管理方面，一是要考虑区域级或总调控中心的调度操作人员应具备经验丰富、技能和心理素质过硬等综合能力；二是要考虑组建专业的维检修队伍，确保对主要关键设备的日常维保到位及突发应急情况下的快速响应、及时处置等。2.4外部危险方面。外部未知的危险因素对无人站有着极大的影响，在应对方案方面，一是可以考虑设置必要的安防系统，如视频监控、远程对讲、周界报警、门禁、火灾及可燃气体报警等单个或联动系统，及时发现危险源；二是加强政企联动，与当地的公安、消防及治安等部门建立联动机制，将报警信息接入政府公共安全系统，使危险能得到及时有效的处置；三是根据需要可以配置一定数量的保安力量，对天然气站场实施看护。2.5应急管理方面。应急管理方面，主要应考虑具备在危险事故情况下的处置问题，及时遏制危险扩散，防止事态进一步扩大。一是考虑系统或设备的自动或远程人工控制关断，如配置具有SIL认证的SIS系统，在管道阀门上配置LineGuard系统等，确保发生较大事故时可及时有效的切断危险源；二是应定期开展HAZOP分析，制定针对设备故障的应急处置预案，发生故障导致中断供气时，能得到及时、专业的处置，防止事态扩大造成人员伤害或恶劣的社会影响，并能及时恢复供气。2.6其它方面地理位置、交通状况及供气量等也应予以考虑。地理较偏远且供气量小、生活交通不便的站场，或者位置集中、交通便利，便于集中统一管理的站场可考虑实施无人站。

3无人站的管理