导板范文10篇
时间：2023-03-16 02:57:57
导板范文篇1
关键词：数控加工、机床夹具、数控编程、计算机辅助工艺
1.产品功能分析
织机导板是横机中重要的零部件，在横机中起到走针线路的作用。
2．零件的加工面
零件的加工面有：外圆、2*￠8孔、内外轮廓、键槽
3．零件分析
确定加工表面的可加工方案：该零件下方属于回转类零件，其外圆的加工具有一定的局限性，特别适合以车削加工来完成，其他的方法有精车、磨削、或以车代磨等等，这主要以零件外形及加工要求来决定以何种方法来完成加工，前提是在保证质量的同时，以最快的效率，最低的成本来完成工件的加工。对于一些孔的加工无法以车磨加工，可以以另外的加工方法来完成，例如，钻削，铣削，铰削等等。一般以孔轴线的位置来确定，与外圆轴线重合的，可在铣床上加工。加工特殊表面，主要是零件的内外轮廓加工，主要以铣削完成，也可以用加工中心完成，其余适情况所定采用车、铣、磨等加工。
零件结构工艺性：零件形状小，加工困难，其加工工艺不能一味的以普通的加工来确定工艺。由于该零件的轮廓下表面存在带槽的台阶圆柱，不易进行一次性加工，所以先加工轮廓下表面（两个圆柱）再对上表面轮廓进行铣削。（零件技术要求分析：1.零件精度要求：从零件图纸上看，工件的尺寸要求并不大，表面粗糙度也不高，但工件使用有一定的要求，故在加工时应相应提高一点。φ15.9的圆与走针表面有垂直度要求，而且在该表面上钻两个φ8的通孔，在加工时有一点困难。2.零件的热处理要求：加工完毕后进行真空淬火处理其硬度为HRC62-64，还需要振动研磨，可以看出对零件的工作环境要求较高，工件要求强度好）。
4．从生产条件分析看，生产设备、生产批量等。该零件加工工艺采用普通车床和数控铣床或加工中心及工序分散形式的生产方式进行。在本次毕业设计要求我们以我院现有的数控机床为可选择的加工设备，按大批量生产方式。生产纲领为：400个/批，生产周期为两周（包括热处理）。数控加工与普通加工相比具有的优点是：工序高度集中，可减少很多复杂的工装夹具，可减少工件的装夹次数，提高劳动生产率，降低工件在装夹中的累积误差。
1.制订工艺规程的步骤：
（1）熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，进行零件的结构工艺性分析，确定零件制造的关键技术问题。
（2）确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法，绘制，毛坯图。计算总余量、毛坯尺寸和材料利用率等。
（3）拟订工艺路线。
（4）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差，绘制工序图。
（5）选择切削用量和计算时间的定额。
（6）确定各主要工序的技术要求及检验方法。
（7）进行技术经济分析，选择最佳方案。
（8）编制工艺文件
前言
本课题的设计意义在于了解织机导板零件功能及工作场合，进行数控加工工艺设计，编制程序，以及设计数控加工夹具。在期间将发现的问题及时更正，将技术更新，充分将数控技术发挥到相应水平。随着我国制造业的发展，数控设备的需求也在增加。它们总的发展趋势是：高精化、高速化、高效化、柔性化、智能化和集成化，并注重工艺适用性和经济性。
制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40%以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。数控技术又是其核心技术，它的出现及所带来的巨大效益，已引起了世界各国科技与工业界的普遍重视。目前，国内数控机床用量剧增，这就需要一大批面向生产第一线的熟悉数控加工工艺，能够熟练掌握现代数控机床编程、操作和维护的应用型高级技术人员。
数控加工技术的应用，使机械加工的大量前期准备工作与机械加工过程联为一体，使零件的计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工艺规划（CAPP）和计算机辅助制造（CAM）的一体化成为现实，使机械加工的柔性自动化水平不断提高。
本课题实践性强，其理论源于生产实际，是归根于生产实践的总结。做本课题必须注重理论同实际相结合，根据不同的现场条件灵活运用理论知识，以获得解决生产实践问题的最佳方案。通过本课题的学习，应基本掌握数控加工中的基本知识和理论，达到本课程的要求。
目录
摘要———————————————————1
前言————————————————————2
一、设计课题分析————————————————————5
1、产品功能分析————————————————————5
2、零件的加工面————————————————————5
3、零件分析————————————————————5
4、从生产条件分析————————————————————5
5、设计任务分析————————————————————5
二、工艺规程设计说明———————————————————6
1、毛坯的确定和材料分析————————————————6
2、工艺安装原则和方法——————————————————7
3、工序卡片安排原则——————————————————7
4、工序顺序的安排——————————————————8
5、定位基准的选择——————————————————8
6、加工方法的选择——————————————————9
7、工序集中与工序分散——————————————————9
8、零件加工工序——————————————————9
9、工艺装备选择——————————————————9
三、工装夹具设计——————————————————9
1、夹具作用——————————————————10
2、选择夹紧面时的原则——————————————————10
3、夹具结构设计要则——————————————————10
4、夹具的标准化——————————————————11
5、夹具的刚度和强度——————————————————11
6、夹具的稳定性——————————————————11
7、夹具与机床的位置关系—————————————————11
8、夹具与刀具的位置关系—————————————————11
9、夹具操作和使用上的要求————————————————11
10、对安全和可靠性的要求————————————————12
11、夹具零件结构的工艺性————————————————12
12、夹具体的方案分析及制订————————————————12
———————————————————14
五、加工程序——————————————————15
导板范文篇2
关键词：数控加工、机床夹具、数控编程、计算机辅助工艺
1.产品功能分析
织机导板是横机中重要的零部件，在横机中起到走针线路的作用。
2．零件的加工面
零件的加工面有：外圆、2*￠8孔、内外轮廓、键槽
3．零件分析
确定加工表面的可加工方案：该零件下方属于回转类零件，其外圆的加工具有一定的局限性，特别适合以车削加工来完成，其他的方法有精车、磨削、或以车代磨等等，这主要以零件外形及加工要求来决定以何种方法来完成加工，前提是在保证质量的同时，以最快的效率，最低的成本来完成工件的加工。对于一些孔的加工无法以车磨加工，可以以另外的加工方法来完成，例如，钻削，铣削，铰削等等。一般以孔轴线的位置来确定，与外圆轴线重合的，可在铣床上加工。加工特殊表面，主要是零件的内外轮廓加工，主要以铣削完成，也可以用加工中心完成，其余适情况所定采用车、铣、磨等加工。
零件结构工艺性：零件形状小，加工困难，其加工工艺不能一味的以普通的加工来确定工艺。由于该零件的轮廓下表面存在带槽的台阶圆柱，不易进行一次性加工，所以先加工轮廓下表面（两个圆柱）再对上表面轮廓进行铣削。（零件技术要求分析：1.零件精度要求：从零件图纸上看，工件的尺寸要求并不大，表面粗糙度也不高，但工件使用有一定的要求，故在加工时应相应提高一点。φ15.9的圆与走针表面有垂直度要求，而且在该表面上钻两个φ8的通孔，在加工时有一点困难。2.零件的热处理要求：加工完毕后进行真空淬火处理其硬度为HRC62-64，还需要振动研磨，可以看出对零件的工作环境要求较高，工件要求强度好）。
4．从生产条件分析看，生产设备、生产批量等。该零件加工工艺采用普通车床和数控铣床或加工中心及工序分散形式的生产方式进行。在本次毕业设计要求我们以我院现有的数控机床为可选择的加工设备，按大批量生产方式。生产纲领为：400个/批，生产周期为两周（包括热处理）。数控加工与普通加工相比具有的优点是：工序高度集中，可减少很多复杂的工装夹具，可减少工件的装夹次数，提高劳动生产率，降低工件在装夹中的累积误差。
1.制订工艺规程的步骤：
（1）熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，进行零件的结构工艺性分析，确定零件制造的关键技术问题。
（2）确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法，绘制，毛坯图。计算总余量、毛坯尺寸和材料利用率等。
（3）拟订工艺路线。
（4）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差，绘制工序图。
（5）选择切削用量和计算时间的定额。
（6）确定各主要工序的技术要求及检验方法。
（7）进行技术经济分析，选择最佳方案。
（8）编制工艺文件
前言
本课题的设计意义在于了解织机导板零件功能及工作场合，进行数控加工工艺设计，编制程序，以及设计数控加工夹具。在期间将发现的问题及时更正，将技术更新，充分将数控技术发挥到相应水平。随着我国制造业的发展，数控设备的需求也在增加。它们总的发展趋势是：高精化、高速化、高效化、柔性化、智能化和集成化，并注重工艺适用性和经济性。
制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40%以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。数控技术又是其核心技术，它的出现及所带来的巨大效益，已引起了世界各国科技与工业界的普遍重视。目前，国内数控机床用量剧增，这就需要一大批面向生产第一线的熟悉数控加工工艺，能够熟练掌握现代数控机床编程、操作和维护的应用型高级技术人员。
数控加工技术的应用，使机械加工的大量前期准备工作与机械加工过程联为一体，使零件的计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工艺规划（CAPP）和计算机辅助制造（CAM）的一体化成为现实，使机械加工的柔性自动化水平不断提高。
本课题实践性强，其理论源于生产实际，是归根于生产实践的总结。做本课题必须注重理论同实际相结合，根据不同的现场条件灵活运用理论知识，以获得解决生产实践问题的最佳方案。通过本课题的学习，应基本掌握数控加工中的基本知识和理论，达到本课程的要求。
目录
摘要———————————————————1
前言————————————————————2
一、设计课题分析————————————————————5
1、产品功能分析————————————————————5
2、零件的加工面————————————————————5
3、零件分析————————————————————5
4、从生产条件分析————————————————————5
5、设计任务分析————————————————————5
二、工艺规程设计说明———————————————————6
1、毛坯的确定和材料分析————————————————6
2、工艺安装原则和方法——————————————————7
3、工序卡片安排原则——————————————————7
4、工序顺序的安排——————————————————8
5、定位基准的选择——————————————————8
6、加工方法的选择——————————————————9
7、工序集中与工序分散——————————————————9
8、零件加工工序——————————————————9
9、工艺装备选择——————————————————9
三、工装夹具设计——————————————————9
1、夹具作用——————————————————10
2、选择夹紧面时的原则——————————————————10
3、夹具结构设计要则——————————————————10
4、夹具的标准化——————————————————11
5、夹具的刚度和强度——————————————————11
6、夹具的稳定性——————————————————11
7、夹具与机床的位置关系—————————————————11
8、夹具与刀具的位置关系—————————————————11
9、夹具操作和使用上的要求————————————————11
10、对安全和可靠性的要求————————————————12
11、夹具零件结构的工艺性————————————————12
12、夹具体的方案分析及制订————————————————12
———————————————————14
五、加工程序——————————————————15
导板范文篇3
办公设备主要由电子部件和机械部件构成，非常精密及复杂，因而对环境的要求比较高。
电压：必须AC220V+10%
环境：远离高温、高湿与灰尘；要有通风良好，不受阳光照射；不能接触具挥发性和腐蚀性的气体、液体
放置：设备应水平摆放，不随便搬动。
二、消耗材料
品牌的系列办公设备一般应使用该品牌的消耗材料，以保证质量和设备的使用寿命。
三、平常保养
保持清洁，设备不粘尘，尤其复印机的复印板玻璃，清洁时用柔软的抹布，中性清洁剂清洗。潮湿天气时要注意防潮，即使不使用机器也要每天开机一段时间，以驱除湿气，或使用抽湿机。定期检查电源线和信号线有否破损，接头有否锈蚀。复印机一般故障的排除
复印机最常见的问题是复印不清晰。首先检查文稿，有些文稿会影响复印质量。如文稿的底色发黄，这种底色使对比度复印受影响。另一些文稿类型如重氮或透明，复印件看起来会有花斑：而铅笔文稿的复印件会觉得“太浅”。如果文稿没问题，就检查复印机。
导板范文篇4
关键词:汽车;宽幅板边部;褶皱;发生机理;改进技术
宽幅汽车板是连退机组的主要生产任务，但是该机组的带钢成材率比较低，该机组通常生产尺寸为0．3～2．5mm厚、800～2150mm宽的汽车板，但是机组在生产规格为1860～2150mm宽的产品时无法轻易掌控住具有宽、薄、软等特性的带钢板形，那么就会导致生产带钢板时出现热瓢曲、从固定位置脱落等情况。本文通过分析产生热瓢曲的原因、生产技术、厂地等，提出了几点有效把控热瓢曲的方法，从而达到保证热瓢曲问题得到解决的基础上提高薄规格板成材率的目的。
1汽车宽幅板边部褶皱产生的机理
带钢板出现橘皮状的褶皱时就是通常所说的热瓢曲。出现热瓢曲是由连续退火炉中的温度高、运转速度快的环境引起的，所以导致冷轧带钢在连退生产时，出现不同程度的褶皱。国内外相关专家、学者认为只有找出热瓢曲产生机理的根本原因才可以有效解决成材率低的问题，因此专家经过大量的研究，发现带钢板在生产过程中在炉子中横向受热受力分布差异较大，再加上凸度变形，才会导致热瓢曲。与此同时，一部分国内学者还发现来料板形也可以造成板形缺陷，因此在生产宽幅汽车板时严格控制退火来料板形的质量，才可以有效控制板形缺陷程度，因此研究专家根据产生板形缺陷的原因提出了防治方法［1］。有学者发现炉辊热凸度、带钢横向温差及炉子张力也是造成宽幅汽车板在生产过程中出现热瓢曲的原因。总而言之，带钢在连续通过没有封口的退火炉过程中出现了不可改变的变形情况，而这种不可逆的情况是因为带钢在生产过程中受到的温度不均。具体产生热瓢曲的现象如图1所示，(以单部位的瓢曲为例)。由图1可知，生产过程中带钢存在的横向压应力及横向摩擦力是决定热瓢曲的关键因素:如果带钢在生产过程中不会受到横向压应力，并且炉辊与带钢间的横向摩擦力足够约束横向压应力，板形就不会丧失保持稳定平衡的能力，就可以避免钢板出现热瓢曲［2］。如果带钢在生产过程中存在横向压应力，那么带钢在连续退火炉中横向移动并且与炉辊产生强烈的摩擦，就会导致钢板出现横向缺陷。
2影响因素分析
经过研究大量数据得出，造成带钢瓢曲缺陷的原因是冷轧来料板形、带钢横向温差、炉子张力、炉辊热凸度等。并且研究人员通过进一步研究冷轧厂2150mm连退机组所生产的产品发现多数为低温段的瓢曲缺陷，通过分析带钢生产机理，终冷段和过时效段是带钢出现瓢曲的主要位置。2．1带钢横向温差的影响。带钢在连续退火炉中横向温度不均也是造成热瓢曲的主要原因。通常连退机组本身的张力系统可以控制带钢在连退炉中受温度不均影响所出现的变形，如果受压位置的横向压应力超过了张力控制系统的应力值的临界点，那么就会造成横向瓢曲缺陷，因为带钢在退火炉中横向受热是具有变化的，因此较宽的带钢更是存在较大的横向温差［3］。一般而言，带钢横向温差较大会影响带钢张力分布，张力分布不均匀是受到压力位置发生变形的主要原因，所以带钢张力的横向分布可以决定带钢的最终塑性，但是连退机组本身的张力自动控制系统可以有效控制带钢总张力，保持带钢受到的张力时刻处于稳定状态，可以避免带钢一些部位受压一些部位不受。2．2冷轧来料板形的影响。冷压带钢受力不均匀并且超过张力自动控制系统的设定值，那么带钢在轧制过程中会因为受力不均而导致拉伸变形，所以冷轧带钢会有浪形的问题。带钢出现热瓢曲问题的关键原因就是横向压应力分布不均匀。以连退机组生产的DC06、180BH钢为研究对象，发现存在拉伸变形的带钢会在运转时出现一松一紧的情况，如果一松一紧状态下带钢稳定受力发生变化，导致无法平衡带钢与炉辊直接的摩擦力，那么即使及时调整带钢位置，也会出现一定程度的橘皮褶皱，如果受力不均超出自动控制系统设定的变形值，那么发生严重的变形情况是不可避免的［4］。2．3炉辊热凸度的影响。为了避免带钢在炉中生产时脱离固定位置，所以都在炉辊内壁设置了凸度，从而保证带钢在炉辊内稳定生产，不会出现变形，但是带钢在炉辊内会受热不均匀，炉辊因为受热膨胀导致凸度产生变形，带钢跑偏会导致其在生产时没有稳定的向心力，从而影响运行［5］。炉辊出现负凸度与正凸度都与受热分布不均有关，最开始将带钢放入炉辊内加热，带钢温度低，而炉辊内温度较高，两者接触位置的温度要低于旁边没有接触位置的温度，最终炉辊出现热胀冷缩的情况，凸度变小，无法起到矫正带钢位置的作用(见图2(a))。与其相反的是，将带钢放入冷却段，那么带钢与炉辊相接触地方的受热状况正好相反，两者相接触的地方因为温度高于旁边没有接触位置的温度，凸度变大，最终导致带钢出现热瓢曲问题(见图2(b))。如图3所示，张力大小决定瓢曲的承担，分别设定三种张力设定值，随着设定值变大，产生瓢曲的倾向越大。张力分布总体变大的同时带钢与炉辊之间的摩擦力、向心力也会增大。
3防止汽车宽幅板边部褶皱的改进技术
3．1优化带钢生产技术。通过跟踪2150mm连退机组生产带钢的过程，以及大量研究热瓢曲的生产机理，提出了新的生产技术，通过连退机组生产1860～2150mm宽的带钢，发现优化后的技术能够保证带钢在炉辊内正常运行，有效控制带钢出现热瓢曲的情况。(1)保证来料板形质量。尤其是在生产宽度较大的带钢时，一定要保证生产带钢时的操作符合规范，注重细节，为质量较高的板形打下基础，从而保证来料板形不影响后续连退生产质量与工期。(2)保证生产带钢时炉辊内稳定稳定。连退机组生产宽度较大的薄外板时，为了避免带钢受热不均匀，要提前调整好炉子的工作模式。(3)带钢性能得到了保障后，可以在退火作业时下调温度，可以有效降低出现热瓢曲的几率。譬如IF类、烘烤硬化类这种超低碳钢，保证温度达到需求的情况下可以适当下调。(4)带钢在生产时位置没有出现偏移并且炉辊内部情况稳定，可以根据实际需求调低带钢整体张力。(5)为了保障宽度较大的板在进入冷却段后横向受热均匀，在对带钢横向温度进行测量后，进行风量或者风箱距离的调节。但是要避免带钢表面出现划痕。(6)工艺速度也决定了带钢出现热瓢曲的程度，升速与降速中间一定要保证有充足的时间，单次升速要低于规定值的10%，单次降速应该低于规定值的20%。合理把控工艺速度可以很好的控制带钢产生热瓢曲缺陷情况［6］，如图4所示。3．2汽车板防划伤和压痕技术。3．2．1导板设备选型。通常带钢与导板出现摩擦，是因为二者间的张力因为带钢不受开卷机约束后而断开，那么带钢与导板接触，出现的摩擦会导致带钢表面出现划痕。为了最大程度降低带钢出现划痕的几率，可以在导板每隔一定距离处设置一根外径70mm左右的托辊，这种托辊具有轻便、转动惯量小的优点，不仅可以达到支撑宽度较大带钢的目的，还可以避免表面出现划痕。3．2．2悬垂度计算。把控好带钢与炉辊之间的接触距离，可以减少带图4技术优化前后钢与导板之间的摩擦情况。带钢在正常运行时受到张力控制会呈绷直状态，但是带钢又受到自身一定的重力影响，那么就会增加带钢与炉子的摩擦力，从而影响带钢表面的平整度。
4结语
本文针对宽幅汽车板在生产出现的热瓢曲问题进行了研究，以某公司第三冷轧厂的2150mm连退机组所生产的产品为研究对象，发现宽幅汽车板在生产时的来料版形与过渡料十分关键，首先要保证来料版形达标，其次过渡料要符合生产需求。在充分了解了宽幅汽车板的产生机理和机组的客观情况后，通过调整生产汽车板时的张力、来料板形质量等有效控制热瓢曲情况。
参考文献
［1］徐远军，乔军，谢少东，等．宽幅汽车板重卷及中剖技术［J］．轧钢，2019，36(1):51－53，57．
［2］张伟，李巍，李渭清，等．Ti－6Al－4VELI宽幅板坯锻造工艺研究［J］．中国钛业，2015(3):35－37．
［3］李善磊，靳立山，宋汝贵，等．薄规格宽幅板生产实践［J］．天津冶金，2015(1):13－15．
［4］苏伟，张静．热轧汽车板的现状及发展动向［N］．世界金属导报，2014－07－15(B05)．
［5］杨华．汽车碰撞试验缓冲吸能装置的计算机仿真与试验研究［D］．长沙:湖南大学，2002．
导板范文篇5
一、加强科学规划引导，促进产业加快转型升级
（一）加快编制发展规划。市委、市政府负责，市经贸委予以协助指导，邀请专业机构在深入调查研究基础上，编制《板材行业专项发展规划》，进一步明确板材产业下步发展的指导思想、发展目标、空间布局、产品门类、重点企业等，以科学的规划引领产业健康有序发展。
（二）举办板材高层论坛。市委、市政府与市经贸委共同负责，邀请中国林科院木材工业研究所、上海木材工业研究所等国内著名科研机构的专家学者举办讲座培训，帮助企业分析当前板材行业国内外形势，引导板材企业拓宽发展思路、创新发展理念。
（三）实施“提档升级”计划。市委、市政府与市经贸委共同负责，着力培育龙头骨干企业，重点扶持销售超亿元板材加工企业，引导板材企业加大资本运作，采取上市融资、兼并重组等多种方式，实现低成本扩张，鼓励企业采取靠大联强、合资合作等方式，引进国际先进生产工艺和运营经验，提高国际化水平。对板材企业在用地方面给予重点支持。
二、加大政策资金扶持，支持行业集群集聚发展
（四）争取税收优惠政策。市委、市政府负责，市经贸委、外经贸局协助，帮助板材企业申报资源综合利用企业，享受相关税收优惠政策。积极向上级汇报，将板材加工业作为农业产业化项目，由“资源类”调整为“速生杨加工多层胶合板单列类”，争取将出口退税比率恢复到13%。
（五）争取专项资金支持。市经贸委、科技局、乡镇企业局等部门共同负责，积极争取国债项目资金、科技部中小企业创新基金、省中小企业发展资金、省科技成果转化资金等专项支持，并在市技改专项补助资金、科技三项费用等方面对板材企业给予重点扶持。
（六）其它相关优惠政策。市林牧渔业局牵头负责，实行定额征收育林基金政策，帮助龙头企业办理林业贴息贷款，让更多企业享受到国家、省财政贴息支持。
三、强化企业自主创新，提高整体核心竞争力
（七）积极推动产学研联合。市科技局牵头负责，在具备条件的板材企业设立市级技术研究中心，积极帮助申报省级技术研究中心，提高板材产业自主研发能力。
（八）引导企业加强自主创新。市科技局、林牧渔业局牵头负责，加大市级科技经费对板材企业支持力度，实施林业品种、技术、知识三项更新工程，加快林业科技成果和实用技术的集成与推广应用步伐，加强企业与科研院所合作，重点研发市场前景好的高科技产品和功能产品。
（九）鼓励企业争创品牌产品。市经贸委、科技局、质监局负责，引导企业争创自主品牌，对申报成功省级以上名牌产品或著名、驰名商标的，由受益财政给予奖励；板材企业申报国家专利的，对其申报费用给予补助。帮助板材企业制订企业技术标准，争取承担或参与国家（行业）标准修订任务，积极推进技术标准战略实施。支持建设部级板材检验检测中心，并给予重点扶持。
四、加大生产要素协调，营造良好外部发展环境
（十）加强原材料供应。市林牧渔业局负责，鼓励企业建设原材料供应基地，帮助企业办理林权证及用林权证作为抵押取得贷款，并延长贷款贴息年限。
导板范文篇6
关键词：梳棉机；固定盖板；棉网清洁器；分梳板；梳理；齿形；纤维
棉纺附加分梳系统是新型梳棉机发展的产物，包括前后固定盖板、棉网清洁器、预分梳器材等，这些附加分梳系统在梳棉机梳理、排除短绒杂质、纤维整理等方面起到了积极的作用。
1棉纺附加分梳系统的作用和分类
1.1棉纺附加分梳系统的作用分类。固定盖板是接触分梳，基本上是一次性分梳；后固定盖板对棉束起到分解作用，为梳理提供良好的纤维取向度，减小棉束，减轻活动盖板的梳理负担，提高梳理质量；前固定盖板整理纤维，有利于纤维向道夫转移，减少棉结形成。棉网清洁器由控制板或反齿导向盖板、除尘刀和吸尘管等部件组成。装在除尘刀吸口前的导向盖板（部分设计为反齿）使纤维流通过吸口前由锡林针齿握持的纤维尾端扬起，便于杂质被气流分割，在通过吸口和除尘刀时排除。刺辊分梳板增加开松度，补充刺辊开松不足；改善喂入纤维均匀性，提高棉网清晰度；阻截较大金属杂质进入梳棉机，对梳棉机锡林、盖板和道夫针布起到保护作用。1.2附加分梳系统的分类和作用效果。附加分梳系统的梳理度由梳理元件的针布规格、相对速度、梳棉机台时产量等因素决定。固定盖板的梳理度=锡林梳理度+后固定盖板梳理度+前固定盖板梳理度。固定盖板的增加，增加了梳理的齿密，提升了梳理效果。齿形参数及影响如下。密度：增加分梳能力。齿深：增加容纤量，提高纤维转移能力，二者相互结合。工作角：一般在90°~70°，控制纤维，但又不让纤维下沉到齿底。后固定盖板针齿角度90°~85°，前固定盖板针齿角度70°~85°。工作面：使纤维停留在针尖部位，便于转移梳理。齿形：直齿弧面、直齿大圆弧、弧齿工作面、直齿负底齿、直齿大平底齿。表面处理技术：有机械抛光、等离子、化学处理、镀层处理、表面强化处理、金刚石纳米颗粒涂层处理，重点解决针布的光洁度。针齿形式：梳针、针齿、齿片。分梳板形式：弧形板、窄板组合。附加分梳系统的组合分类如下。梳理组合：主要是发挥梳理作用，形式为单独固定盖板组合，一般用于含杂较少的化学纤维；含杂较大的棉纤维一般用固定盖板加棉网清洁器组合。梳理加排除组合：固定盖板加棉网清洁器组合，实现纤维与杂质、微尘、短绒分离。预梳理组合：预分梳加除尘刀、吸口组合，实现对纤维束分离和排杂。
2棉纺附加分梳系统创新设计具体分析
2.1固定盖板齿形创新设计分析。2.1.1固定盖板齿形创新设计。固定盖板存在的问题：固定盖板嵌杂挂花，致使分梳作用下降；存在部分纤维损伤；角度大，梳理效果差。为了解决以上问题，创新设计为：小角度，从85°~90°减少到75°~80°，提升了对纤维的控制能力；浅齿深，早期的固定盖板齿深为1.3mm~2.0mm，齿深深容易嵌杂，改用浅齿使纤维容易转移，减少嵌杂，一般齿深改为0.60mm~0.90mm；高齿密，其密度有大幅度的增加，梳理效果明显提升，传统齿密140齿/（25.4mm）2~450齿/（25.4mm）2，现在增加到140齿/（25.4mm）2~960齿/（25.4mm）2；直线负角大容量齿形设计，附加分梳板针布相对于刺辊针布而言齿深要浅些，便于转移。2.1.2分梳系统创新设计优势分析。新型固定盖板齿形优势：浅齿深、小角度、高齿密、大容量；高自洁、免维护；高耐磨、长寿命、梳理和提升组合，做到柔且不嵌杂，注意梳理、转移、保护纤维三者兼顾。分梳板齿形设计的优势：稀齿密、大容量、高耐磨、高强度，能够分解粗大棉束、剥离籽壳、细化杂质。2.2组合形式创新设计分析。2.2.1附加分梳系统组合形式。附加分梳系统最初是在DK715型梳棉机上推出，其组合形式为固定盖板+棉网清洁系统，该系统在前罩板处。此后，固定盖板加棉网清洁系统就成为高产梳棉机设计的重要组成部分。目前组合形式设计有以下几种：一是固定盖板→棉清组合，先预分梳再棉网清洁器除杂，下泄气流和排除相结合，使进入锡林盖板梳理区前的杂质及时排除，减少杂质进入梳理区；二是固定盖板→棉清→固定盖板组合，先预分梳后，再棉网清洁器除杂，然后再进行整理分梳；三是固定盖板→棉清→固定盖板→棉清→固定盖板组合，多道清除，使棉纤维经过固定盖板的反复分梳，利用除尘刀充分除杂，利于高含杂的原料梳理；四是棉清→固定盖板组合，先排后梳，避免把大杂变成小杂；五是单一组合，只有预分梳不配固定盖板，或者只有棉清没有固定盖板，发挥其整理或者除杂的功能。2.2.2附加分梳系统组合创新设计优势分析。梳棉机产量提升主要得益于固定盖板和棉网清洁器数量的增多。固定盖板加棉清系统的作用可概括为开、清、吸、整4个层次。经过锡林和分梳板、除尘刀等元件的作用，可有效地去除杂质、短绒和灰尘。固定盖板对锡林表面纤维层还具有良好的整理作用，提高了纤维的伸直度和平行度［1］。在高产梳棉机上固定盖板的分梳作用表现突出，只不过其分梳作用必须与棉网清洁器结合起来才能达到理想效果。固定盖板和棉网清洁器组合配置，低产梳棉机前部棉网清洁器作用大于后部棉网清洁器作用，主要是排除细小杂质；高产梳棉机前部棉网清洁器和后部棉网清洁器同等重要，速度越高配置的棉网清洁器数量越多，高等级化学纤维可以不配，低等级化学纤维适当配置；含杂大的原料棉网清洁器的配置数量多，含杂小的纤维棉网清洁器数量可适度减少。2.3材质和链接方式创新设计分析。2.3.1材质和链接方式。固定盖板包覆形式分为包夹式和吊装式。包夹式采用专用包夹设备，对固定盖板进行包覆，技术难度高；吊装式采用嵌入式，维护方便，制作时的选材和精度要求较高。材质分为铝合金和铸铁两种。根数连接方式：单联式、双联式、三联式。单联式安装方便，组合较为灵活，但高速运转时隔距容易走动，梳理效果受到影响；双联式或者多联式，结构较为复杂，但是高速运转时走动小，梳理效果受到的影响小。三联式固定盖板高速运转稳定，安装维护方便，隔距受到一定的影响。棉网清洁器系统有导板组合式和导板除尘刀组合式两种。导板组合式采用上下导板的隔距位差进行气流控制和引导，排除杂质和短绒。导板加除尘刀式，借用除尘刀除杂质和排除短绒，利于小杂的排除和质量的稳定；其排风量大小由管径决定，直径有650mm和800mm两种；材质有透明和铝合金两种。2.3.2棉纺附加分梳系统链接方式创新优势。目前随高速高产梳棉机的发展，组合方式以吊装式为主，方便维修和维护。链接式以双联为主，棉网清洁以透明可视为发展趋势，能够很直观地看到短绒和棉尘的排除情况。棉网清洁的结构主要是除尘刀加导板式，主要是解决导板材质磨损，不利于排除杂质。三联窄幅齿条宽度减窄，在相同的宽度区域内增加固定盖板根数，增加了固定盖板与锡林间分梳次数，可以有效增加分梳齿条的数量，解决锡林继续抬高后无效分梳区增加的瓶颈问题。单联固定盖板一般采用铸铁基体，其特点是结构简单、价格低廉、调整方便，缺点是外观相对粗糙，铸件精度较难保证。相比铸铁盖板，铝合金盖板骨热变形大，冷热车时稍不注意容易出现接针问题。在梳棉机产量和锡林速度越来越高的情况下，盖板骨的温升更加明显。三联盖板的调节不如双联盖板方便。2.4固定盖板针齿排列形式创新设计分析。2.4.1固定盖板针齿排列形式。固定盖板针齿有三种排列形式：平行排列、斜纹排列、齿序错位排列。2.4.2固定盖板针齿排列形式创新优势分析。（1）平行排列梳理：针齿排列有序，能够发挥拦截作用，对纤维损伤大，同时存在漏梳现象。（2）斜纹排列：前后排之间不仅有垂直通道，同时纵向齿距大，对纤维控制能力弱，排杂较好，但纤维梳理效果差。（3）齿序错位排列：斜纹交叉排列型固定盖板，针齿纵横向排列设计较为合理，减少漏梳，对纤维的控制能力强，梳理效果好。2.5针齿形式创新设计分析。2.5.1针齿形式创新设计。针齿形式有梳针、针齿两种。针齿式固定盖板采用针布几何尺寸设计，减少角度，发挥固定盖板的有效梳理；浅齿深，改用浅齿使纤维容易转移，减少嵌杂；高齿密，提高梳理效果。一般齿深改为0.60mm~0.90mm；高齿密：现在增加到140齿/（25.4mm）2~860齿/（25.4mm）2，梳理效果明显提升。梳针的特点：针齿锐度高、穿刺能力强，分梳纤维好，一般锯齿针尖角在30°~40°，梳针针尖在10°，工作角在70°~82°，露针高度1mm左右，自洁能力强，梳针尖圆锥状，圆滑，纤维损伤少，表面高光洁，实现柔性梳理［2］。齿密一般在220齿/（25.4mm）2~640齿/（25.4mm）2。2.5.2针齿形式创新设计优势分析。（1）针齿式固定盖板穿刺能力强，梳理强烈，对纤维损伤大。针片式可以全齿热处理，利于采用涂层、抛光等技术，是今后发展的方向。（2）梳针固定盖板，锥体针尖锐利而光滑，穿刺能力强，损伤纤维少，梳理效果好，但是制作精度要求高，制作成本高。同时针齿间易夹纤维，植针方式多为平行式，容易产生漏梳。2.6固定盖板齿片排列方式的创新设计分析。2.6.1固定盖板齿片排列方式的创新。固定盖板的齿片排列方式有两种：一组齿条内单列齿排列，主要与棉网清洁配合，加大排杂；双列组合排列，一组齿条内两列齿形排列，一组为正齿一组为反齿，或者一组为稀齿一组为密齿。2.6.2固定盖板齿片排列方式的创新分析。（1）互为提升齿双列固定盖板：采用针齿齿面一半为梳理区另一半为提升区，使纤维在分梳区内经过反复的梳理，对清除杂质、棉结、短绒有明显效果。（2）采用稀密齿，渐进梳理，缓解剧烈分梳造成的纤维损伤，增加梳理效果。（3）单齿正反齿，主要是为了是进入棉网清洁器前的纤维和杂质分离，起到提升纤维和杂质的作用，利于排杂。2.7固定盖板踵趾差创新设计分析。2.7.1固定盖板踵趾差创新设计。踵趾差固定盖板借助弹性盖板分梳原理设计，踵趾差主要实现梳理过程中的渐进分梳，踵趾逐步减少，早期0.79mm，过渡到0.56mm，近一步发展到0.40mm，使参与梳理的面积增加。采用踵趾差固定盖板，加强渐进式梳理，分梳由“弱→强→弱”转变为“弱→强”的形式，避免锡林和固定盖板间的气流紊乱。采用斜五度结构，后部是光板形状，在梳理过程中梳理齿条前后排列不一样，后部光板起气流托持作用，加强梳理［3］。踵趾差0.20mm可让梳理由大到小，进行一次渐紧式的梳理。2.7.2固定盖板的踵趾差创新优势分析。固定盖板齿条设计为控制平直度，保证隔距，一般是平面设计。在梳理时存在隔距最紧点，在中间部位，形成不了面梳理，不利于质量的提升。借助固定盖板的踵趾差组合，实现对纤维的渐进开松，减少了纤维的损伤，同时扩大了渐进开松的空间。与常规齿条同等条件下对比，成纱效果更明显，尤其是对A1纱疵的改善。2.8固定盖板数量和齿密创新优势分析。2.8.1固定盖板数量和齿密创新设计。固定盖板根数逐步增加，活动盖板根数继续增加。齿密越来越密，增加梳理效果。根数配置，数量越多越好，梳理参与齿数增加；齿数加密梳理效果越强，齿密选型前大于后，前要大于活动盖板，后要大于预分梳板，且保持渐密配置；针齿角度前小于后，且有一定的差距，控制能力要稳定，后小于前，角度和齿密相结合。2.8.2固定盖板数量和齿密创新分析。（1）针齿密度其变化规律是伴随着纤维束的细化、分解、顺直，针布的齿距和齿深减小、齿密增大，利于分梳。密度由140齿/（25.4mm）2~240齿/（25.4mm）2发展到160齿/（25.4mm）2~940齿/（25.4mm）2。（2）数量增加以加强分梳除杂作用，提高排除籽壳屑、细微尘杂、短绒等功能。由传统前三后三，发展到目前固定盖板12根、后固定盖板12根。（3）固定盖板前后配置的棉网清洁系统能调节锡林与盖板分梳区的气流，使锡林在高速回转情况下，纤维较好地保留在锡林针面上，同时使纤维容易向道夫转移，有利于道夫成网，并可改善生条中纤维长度的分布。2.9固定盖板功能调节创新设计分析。2.9.1固定盖板的功能创新设计。原固定盖板为生铁材质，容易变形，隔距需垫纸调节，工艺隔距不稳定易走动且不能保证工艺隔距均匀一致。新型可调固定盖板为铝合金材质，不易变形，且为固定盖板中间增加了10个可调隔距点，可以分段区域性调节隔距，确保整根固定盖板隔距的稳定均衡，达到精细分梳，提高纤维的梳理度。压紧方式有三角形轧边和矩形轧边。三角形压边式比较方便，单抗拉能力有限，容易拉出，造成针齿脱落。矩形结构采用压边式，结构稳定，不容易脱出。2.9.2固定盖板的功能创新优势分析。固定盖板功能调节分为可调式和不可调节两种。可调式固定盖板采用横向多点调节，可对横向隔距差异处进行微调；不可调节式采用两端调节的措施，中间不能微调。可调式固定盖板结构是对针布平整度的一种事后补偿，虽然能够起到局部微调的效果，但是对横向气流运动有一定的影响。压紧方式上，矩形轧边优于三角形轧边，减少梳理力大时固定盖板条拉出，尤其适用于高速高产机台的齿条组装。2.10预分梳板创新设计分析。2.10.1预分梳板创新设计。刺辊下加装分梳板最初1969年应用于C1/2型梳棉机上。目前几乎所有的高产梳棉机均取消了传统小漏底，采用分梳板。早期的预分梳板一般采用弧形较宽的60mm~80mm的弧形分梳板，安装维护较为繁琐，后改为窄幅25mm~30mm的预分梳板，安装调试较为方便。2.10.2预分梳板创新设计优势分析。预分梳板采用新型窄幅设计，方便安装，简化维护，同时预分梳板预开松的作用效果较为明显。一般纺化纤采用60齿/（25.4mm）2，纺棉纤维采用90齿/（25.4mm）2。随着梳棉机产量愈来愈高，预分梳板在机后棉流输送方面产生了影响，容易造成棉流拥堵，部分机型的预分梳板已经取消，主要是为了减少纤维流的拥堵，使棉流比较通畅。2.11全机固定盖板的创新分析。活动盖板梳棉机上大量应用了固定盖板分梳单元和棉网清洁器，有效提高了产量和质量。在此基础上产生了全机固定盖板梳棉机，其分梳和排除功能分别由固定盖板和棉网清洁器完成，两者相互独立，相互影响，是附加分梳系统的极致组合。全固定盖板梳棉机具有以下优势：没有复杂的盖板传动机构，结构简单无传动动力和机件磨损，后续维修维护、更换齿条简便；梳理强度逐渐加强，梳理隔距可实现单根渐变，固定盖板针布齿形几何参数渐变，齿密度可由稀到密（渐密）配置；运行梳理隔距不易变动，没有活动盖板针布的充塞过程，纺纯棉时棉网清洁器排除物比活动盖板梳棉机盖板花少0.5个百分点~1个百分点，纺化纤和差别化纤维可做到零排除；可以适度提高产量。存在问题：由于没有除杂的空间，加上针布齿条的容纤量不如弹性针布，梳理效果存在一定的差异，重点是排杂问题阻碍了全固定盖板梳棉机的发展［4］。部分研究者把活动盖板增加成为固定盖板进行了尝试，效果差，主要原因容纤量小，交换梳理次数降低，影响梳理效果。
3棉纺附加分梳系统创新优势和不足
3.1棉纺附加分梳系统创新优势。（1）增加梳理度，减小纤维束，为盖板分梳区充分细致梳理创造条件。（2）充分开松纤维束，有利尘杂暴露被棉网清洁器清除，改善了进入盖板分梳区的纤维状态，有利均匀混和。（3）改善生条质量，有利提高产量，延长活动盖板针布的使用寿命。（4）阻截较大的金属杂质进入梳棉机，可以对梳棉机锡林、盖板和道夫针布起到保护作用。3.2棉纺附加分梳系统存在的不足。（1）附加分梳元件在梳理中处于从属地位，对高品质高产量的分梳起到一种助推作用，但并不能起到决定性的作用。在主体梳理元件状态不佳的情况下，附加分梳元件对质量提升空间有限。（2）固定盖板嵌杂挂花，致使分梳作用下降。（3）固定盖板的梳理作用不明显，棉网清洁器在新型纤维应用中效果不明显。（4）固定盖板与锡林隔距工艺配合不当，会造成大杂变为小杂，部分存在纤维损伤的问题。在隔距设定时，由于固定盖板的针面为直面，两针面最紧点在中间位置，隔距过紧时，存在渐开隔距，不利于梳理质量的提高。（5）刺辊下预分梳板处棉流拥堵，一部分高产设备取消了预分梳板，但是取消后对开松有一定的影响，是取消还是保留值得进一步研究。（6）梳针固定盖板制造精度和齿密是阻碍发展的空间。齿密太稀，制造较为繁琐，其功能方面是齿密稀保护纤维，还是齿型保护纤维存在商榷，近年来有研究，但是没有市场化。3.3新型附加分梳系统的发展趋势固定盖板的数量随梳棉机产量的提高会不断增加；棉网清洁器在高含杂纤维上的运用会更广阔；智能化的固定盖板会走向市场，通过对固定盖板进行设计，赋予更多的检测、分梳功能；固定盖板的齿形设计发展方向为增加梳理效果，减少嵌杂。
4结语
随梳棉机高产技术的进步，棉纺附加分梳系统成为提高梳理质量的重要措施之一。附加分梳系统的创新和技术进步，能够解决高速梳棉机排杂排短绒、气流泄导等问题。实践中采取有效棉网清洁器组合、针齿配置、增加梳理根数、合理齿密、渐进梳理工艺、选配合理针形角度等措施，能够提高梳理效果，增加排杂能力，减少盖板嵌杂，对成纱质量提高有明显效果，为高速高产高质提供基础。
参考文献：
［1］孙鹏子.梳棉机棉网清洁器的研究现状及其展望［J］.辽东学院学报（自然科学版），2006，13（4）：18-20.
［2］陈玉峰.高产梳棉机固定齿条盖板针布选型及工艺配置探讨［J］.纺织器材，2017，44（1）：30-35，61.
［3］张永平，杨巧云.梳棉机用固定盖板系统的发展及作用［J］.纺织器材，2019，46（1）：25-31.
导板范文篇7
与本科类院校的精品课程相比，大专类院校的精品课程建设应该更多的体现了高职高专的专业设置特色和教学特色，课程的建设应该更倾向与实践性教学为导向，课程的建设目标应更多地服务于行业对初级人才的现实需求。但目前大部分高职院校营销类的精品课程开发走的是与本科院校的同类精品课程相同的建设道路，差异化不大，出现了“课程内容相同、教学方式相似、课程资源雷同”的现象。营销学科的实践性和应用性在高职院校里没有体现出特色，主要体现在以下几个方面：
1.教学内容陈旧
教高[2003]1号文件指出，“精品课程的教学内容要先进，要及时反映本学科领域的最新科技成果，同时，广泛吸收先进的教学经验，积极整合优秀教改成果，体现新时期社会、政治、经济、科技的发展对人才培养提出的新要求”。目前大部分营销类精品课程的授课内容基本遵循的相同的结构，教学板块也基本以传统的10-12个教学板块为主，具体的教学内容、教学案例更是数年不曾更新。但市场营销是一门发展极快的学科，每一年都会涌现出大量新兴的营销名词，市场上企业的风起云涌也使得课程的案例随时都有可能显得过时。比如在促销策略中的“广告媒体策略”里，大部分院校仍给学生讲授的传统的四大广告媒体类型，但实际的市场营销行为中早已经涌现出大量的新媒体广告载体，这一部分知识的缺失无疑是不恰当的。
2.传统的教学模式制约仍以理论教学为主
虽然大部分高职高专院校的人才培养工作一直强调以实践教学为主，但在真实的教学环节中，由于教学硬软件条件的限制和实践性师资的匮乏，导致大部分精品课程仍然以课堂理论教学为主，教学模式大多以“案例教学法”为主，这使得培养出的学生大多只会“纸上谈兵、空口说大话”，实际营销技能的缺失使得传统的教学模式亟待改革。
3.教学情境与工作情境脱节
我国对营销岗位特别是专业的初级营销人员的需求非常庞大。但是这种需求并不是指营销专业的学生就不愁工作，各大高校每年营销专业的学生仍然是滞销排行前几位。这说明企业需求的是有实际营销工作能力而不是挂着营销专业头衔的学生，学生学习过营销课程与他能胜任营销岗位之间还有很大的距离。导致这种情况的主要原因是教学情境与工作情境的脱节。
4.实践性教学平台的缺失实践性教学是高职高专营销类
课程应该区别与本科类课程的特色所在，这一教学形式的实现需要课程建设实践性教学平台。在大部分院校，针对学院、专业的实践教学平台很多，但专门为某一门课程搭建的实践性教学平台却几乎没有。
二、高职高专营销类精品课程的创新性开发——以《文化市场营销学》课程为例
《文化市场营销学》是在我国文化产业振兴浪潮下，为适应时代需求和我院的专业特色，在营销学的基础上，以《市场营销学》为指导，结合文化市场、文化企业和文化消费者的特点，目的旨在指导各文化企业的营销行为。是我院文化市场经营与管理专业和营销与策划专业的专业必修课和专业核心课程，同时也在多个专业开设，年授课人次逾600人次。课程组认真领会“教育部对高等学校建设精品课程建设的七点要求”，在创建优质课程及精品课程的过程中总结兄弟院校同类课程的建设经验与不足，主要从下面几个方面进行了创新式的探索，取得了良好的教学效果。
1.课程内容创新——“理论主导+实践主导”两大板块
文化市场营销是一门理论性和操作性要求都很高的课程。在本科阶段对学生更多的是偏基础营销理论的掌握，而对于高职高专的同学来说，实际操作能力的要求更高。在《文化市场营销》精品课程的建设过程中，课程调研反映出在过去这门课程的授课中，大部分同学对于营销理念的掌握仅限于在案例学习中得到的心得，缺乏实际动手中获得的实际感受。因此课程组将营销的主要知识结构归纳为理论主导教学板块和实践主导教学板块。实践教学与理论教学不同，对学生的动手动脑能力要求较高，对教学的设计要求更高。实践教学主导板块包含如文化市场调研、文化消费者分析、文化市场细分及定位、文化市场营销策略等运用型的知识点；而一些理论性很强、而实践条件难以创造的教学环节就放到了理论教学主导板块中，比如文化市场营销观念、文化市场营销环境、市场营销信息系统等。两大板块的教学侧重点、授课平台和授课方式、考核方式均不同。
2.课程资源创新
教高[2003]1号文件指出，“要合理运用现代信息技术等手段，改革传统的教学思想观念、教学方法、教学手段和教学管理。精品课程要使用网络进行教学与管理，相关的教学大纲、教案、习题、实验指导、参考文献目录等要上网并免费开放，鼓励将网络课件、授课录像等上网开放，实现优质教学资源共享，带动其他课程的建设”。在《文化市场营销》的精品课程建设中，课程组重点将以下六个方面的课程资源整合，基本实现了课程资源与授课环节的紧密对接（1）教学大纲：教学大纲对理论主导板块和实践主导板块进行了明确的界定，对每个章节的教学任务、教学重难点和实践教学环节的安插做了精密的布置，是整个课程设计的总体展现。（2）电子课件：经过精品课程建设期内不断对各位任课教师的教案进行收集、对比学习，开会讨论后形成统一规范的《文化市场营销学》教案并制作完成，并要求在教学中统一规范使用。（3）教师讲义：教师讲义是课程组对教材的有益补充。《文化市场营销学》是一门新兴学科，目前市场上同名教材均有不同程度的缺陷，因此教师在教材基础上使用教师讲义对特定知识点进行补充或拓展，弥补了教材弱项，有利于教学质量的保证。（4）实训指导手册：实训指导手册是课程组合建设期内的授课情况和教师心得，在对过去的实训指导手册进行修订的基础上完成的，细化了每个章节的实训环节、要求和说明，并给出了参考的教学活动供任课教师使用。（5）文化案例库：《文化市场营销学》的案例库体现了本门课程的特色，由50余个“文化企业案例+营销经典案例+文化产业营销案例”构成，弥补了国内文化产业领域营销教学案例不足的现状。（6）习题+试题库：课程组建设了400题左右的习题+试题库，保障日常教学练习和卷面考核所需。
3.实践教学平台及教学方法创新
传统的市场营销学多采用大班多媒体教学，传统的“老师台上讲，学生台下听”的授课方法，课程的教学效果多依赖于对教师的授课水平和个人魅力，教师对学生的可控程度较低。课程组对这一现状进行了创新改革。依托我院“中央财政扶持提升专业服务能力”项目的经费支持，课程建立起专有的课程实践教学平台，引入CRM市场营销教学软件、模拟沙盘及实战软件。此平台依托我院两大实训室，可以实现《文化市场营销学》课程的小班（45-50人）教学、CRM软件平台教学、市场营销沙盘平台教学。教师和学生共享一个教学平台，可以实现教学过程可控化和教学资源平台共享化，大大地改善了课程的教学质量。
4.教学评价体系创新
不同于理工科类课程，传统的营销类课程的考核以卷面考核为主，学生往往把大力气下在考前复习，而平时学习则兴趣缺乏。要激发学生学习动力，除了教学方法的改革以外，考核方式也必须实现转变。课程组设计的考核方式注重考察学生的能力和素质，做到两个结合：过程考核与期末考核相结合，注重过程考核；理论考核与实践考核相结合，注重职业能力考核。课程组只要求平时成绩所占比例不得低于40%，以监督教师注重过程和能力考核。具体的考核主动权交给任课教师，教师可以根据本门课程对所学专业的重要程度选择考试或者考核，自行制定出详细的考核计划并报课程组审核。
5.师资队伍培养创新
导板范文篇8
关键词:铁路运输;Q系列卷钢集装托架;吊具;安全稳定;自动化
1概述
卷钢是铁路货物运输的重点对象，在铁路货运占比较大［1］。随着国民经济的发展，卷钢需求量大幅增加，卷钢运量也随之增加。据统计，2016年铁路卷钢发运量约为5200万吨，2018年增长为6000万吨，增长了15．3%［2］。卷钢集装托架结构强度高、无须辅助加固、可重复循环使用，因此，逐步取代凹型草支垫、钢丝绳紧固器，成为铁路运输卷钢装载加固的主流方式［3］。为方便托架装车、卸车以及回送，通常在托架上安装吊钩，便于吊装作业［4-6］。经长期工作发现，卷钢集装托架在装车、卸车以及回送作业过程中，存在安全性差、作业效率低、劳动强度高的问题。为解决上述问题，设计卷钢集装托架自动化吊具，有很强的现实意义:(1)可提高吊装作业机械化程度，减少现场作业人员劳动强度;(2)可提高吊装作业自动化程度，提高装卸效率和精确度;(3)对于实现托架装车、卸车以及回送作业“智能化”发展，尤为关键。
2自动化吊具设计原则
自动化吊具主要针对如何实现Q系列卷钢集装托架装车、卸车以及回送作业的自动化装卸设计。自动化吊具需满足以下功能需求:(1)吊具需适应现场作业条件，运营安全、稳定、可靠;(2)吊具需同时满足Q1、Q2、Q3型托架自动化吊装作业的需求;(3)吊具需满足托架在叠放状态下的吊装需求，能够准确控制起吊托架数量;(4)吊具需满足装车作业时，托架卡挡结构和车辆补强座准确定位配合的需求;(5)吊具设计需考虑托架吊装作业时，防脱安全保护措施。
3自动化吊具设计方案
自动化吊具是专门针对Q系列卷钢托架吊装设计的关键设备，采用液压动力驱动，针对不同型号托架进行对应的开闭及收缩动作，通过吊具钳臂下部的钳腿对托架进行夹取作业。自动化吊具由吊架机构、主梁结构及钳腿机构三部分组成，见图1。
4自动化吊具结构设计
4．1吊架设计
吊架结构材料为低合金Q345B钢板［7］。吊架机构可容纳安装吊轴、旋转大齿轮、旋转小齿轮、旋转电机减速器等附件，如图2。旋转电机减速器功率为0．55kW，电压为380V的四极电机吊具回转速度为1r/min。吊轴与起重机吊钩进行连接与固定，还设有防脱钩装置。吊钩处设有负载传感器，用于吊具起吊承载时的检测。当吊具起吊承载时，PLC会根据承载检测传感器和钳腿底部检测传感器，综合判断吊具起吊状态;当吊具处于空中移动状态时，吊具电气保护功能激活，钳腿开闭功能暂时失效，防止吊具在空中吊运时因误触发而导致钳腿意外开闭。吊架机构内设置有旋转机构，通过电机驱动旋转齿轮进行回转，旋转角度可根据要求定制，也可固定90°位置设置停止位，到位即停止旋转。
4．2主梁设计
主梁主要由两滑槽箱和连系梁组成。两滑槽箱焊接在连系梁两端，形成H型结构，以布设四条钳腿的装配，材料为Q345B高强度低合金板，如图3。焊接完成后，进行整体消除应力处理，后对滑槽箱进行机械加工［8］。主梁内部装入四条导板、垫块、连接块、油缸和平衡齿轮、齿条等零件。主梁结构内部设有开闭导板和滑槽机构，内置驱动液压缸，负载吊具钳臂的开闭动作，梁体内部设有最大和最小开口度限位装置以及电缆拖链，驱动液压缸具有保压作用，当吊具设备在吊运过程中失电时，保压功能可保证吊具设备在失电状态下仍可牢固夹紧托架。
4．3钳腿设计
该吊具共有四个钳腿，钳腿主材采用Q460以上的高强度钢材，钳齿采用42CrMo合金钢，如图4。每个钳腿内部装有一对保险钩和钳齿、一个单作用油缸等零件。吊具四钳腿设计考虑了适应于各种型号Q型托架的通用性，可采用夹紧和顶撑的方式固定托架。钳腿表面有层数检测标识，可用于在托架叠放状态下判断夹取托架层数，通过色卡标识方便作业人员观察。钳腿底部设置有二次保护钩爪，钩爪通过液压缸驱动进行伸出和收回动作，当钳腿夹取托架并提升后，保护钩爪伸出，将托架底部托起形成二次保护。钳腿底部设置有触地检测传感器。吊具离开地面100～200mm时，触发传感器信号，此时吊具处在空中移动状态，吊具电气保护功能被激活，打开功能暂时失效，防止托架在空中移动时意外打开钳腿。
4．4液压及电控系统设计
夹钳通过四油缸把推力或拉力通过油缸销轴传递给四个导板，实现导板的伸缩动作，四油缸总推力为7356～10048kg，总拉力为5652～7536kg，由钳齿作用在托架上，以足够保证夹取托架的正压力。液压管路系统中，先由泵站输出的压力油通过三位四通电磁阀和节流阀、液控单向阀等液压元件输送给油缸的有杆腔或无杆腔，同时向蓄能器储存能量，以备保压时使用。当左压力继电器或右压力继电器达到一定的压力时，接通控制触点，实现连锁控制。当左压力继电器触电接通时，左卸油阀开始泄油，也同时接通保险钩阀，接通单作用油缸的压力油进行保险。同时，每个油缸都有液控组，在工作时即使油管断裂，油缸内的压力油也不会泄露，确保吊具夹取托架的安全。吊具电气控制主要由PLC集中控制，发出声光信号，指示吊具的各种状态。同时油泵电机工作时，可进行延时控制，当拨动打开或闭合按钮，油泵电机就自动停转，以保护油泵电机长期工作，避免油温升高，延时时间可根据实际工作情况进行设定。
5自动化吊具设计创新点
(1)自动化吊具钳腿纵向间距的设计以及钳腿开合度的设计，使得吊具满足Q系列不同型号托架的夹取吊装需求，自动化吊具的设计结合了托架的结构特点以及在使用流程中的状态，合理利用了托架结构，满足了托架吊装作业需求，如图5。(2)自动化吊具的设计不仅能够单层夹取托架，同时能够在托架叠放状态下夹取多层托架，从而满足了在不同作业工况下起吊托架的作业需求，如图6。钳腿的设计满足了夹取多层托架时长度的需要、设计承载重量的需要，同时在吊具钳腿上端安装有摄像头，钳腿上有用于辨别钳腿下降深度的标识线，便于天车驾驶员在驾驶室内准确控制夹取托架数量［9］。图6自动化吊具吊取多层托架(3)钳腿底部设置有二次保护钩爪，如图7。钩爪通过液压缸驱动进行伸出和收回动作，当钳腿夹取钢卷架并提升后，保护钩爪伸出，将钢卷架兜底，从底部托住钢卷架，形成二次保护，避免了在托架未完全夹紧或运行中托架撞击货车车厢造成托架松动，托架脱落的情况，保证了夹取托架的安全性。图7自动化吊具二次钩爪结构(4)钳腿底部设置有触地检测传感器，传感器会在吊具离开地面100～200mm时触发信号。当吊具处于空中移动状态，吊具电气保护功能被激活，打开功能暂时失效，防止空中移动时意外打开钳腿，造成托架脱落的情况发生。
6现场试验论证
(1)通过现场试验自动化吊具吊取Q1型、Q2型以及Q3型托架证明，吊具能满足夹取Q系列托架的功能需求，通用性好。(2)在单层及叠放多层状态下，自动化吊具分别夹取Q1型、Q2型和Q3型托架，吊具夹取状态稳定，在碰撞时也能够保持夹紧状态，均能够满足吊装需求。(3)在托架起吊时，自动化吊具二次保护钩爪自动伸出，兜底托架底部，对托架形成二次保护。(4)自动化吊具夹取托架进行装车试验，钳腿上端摄像头能够准确反映起吊托架的位置状态，还可在托架卡挡和车辆补强座进行配合时，提供帮助。(5)吊具夹取托架起升高度超过200mm，吊具钳腿开闭开关失效，有效防止了托架在夹取托架时误碰开关造成托架脱落的情况。卷钢托架自动化吊具，解决了Q系列卷钢集装托架在装车、卸车以及回送作业过程中，存在安全性差、作业效率低、劳动强度高的问题，实现了卷钢快装、快运、快卸、快回送，提升了铁路运输在整个运输市场的核心竞争力，为今后更好地服务大型钢铁企业提供了装备保障，具有重要的意义。
参考文献:
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［8］张耀，曹小平，王春芳，等．材料力学［M］．清华大学出版社，2015．
导板范文篇9
碾压混凝土筑坝施工工艺
在我国水利水电筑坝施工过程中使用的碾压混凝土工艺使用的是超干硬性贫水混凝土，碾压过程中使用的碾压方法是强力振动加碾压的方法。这种方法既可兼有传统混凝土施工过程中的振捣又可以在振捣的同时施加极大的压力，在这两种作用力下得到的强度较高、防水性好、坚固耐用的结构就可以采用薄层碾压连续上升的方法快速实现。随着我国水利水电工程施工实践的不断发展，碾压混凝土的施工工艺也必将随之而不断提高并不断发展。摊铺碾压是碾压混凝土施工中的最为关键的工艺过程。在具体的施工过程中可以使用专用的平仓机也可以使用推土机对待碾压混凝进行均匀摊铺。为了尽可能地减少混凝土的骨料分离状况可以使用叠压式卸料法与串链式摊铺法。一旦发现待碾压的混凝土出现骨料分离现象必须及时采取相应措施加以处理，否则将给工程质量埋下隐患。薄层碾压连续上升工艺的优点共的三点，一是可以保障坝体的坚固程度、强度、防水性；二是可以在较大的高度上施工，并且这个高度还在不断提高之中；三是可以实现快速优质施工。随着与薄层碾压连续上升施工工艺相关的温控技术、混凝土入仓技术、模板技术等保障技术都在不断提高的情况下，采用薄层碾压连续上升工艺在提高筑坝质量的前提下，可以为整体工程降低成本、节约工期。通常工程施工中是采用预埋分缝板成缝或者切缝机成缝等方式成缝，新的成缝方式不仅提高工程的质量还加快碾压混凝土施工的速度，有效缩短工期。采用诱导板成对埋设的方式成缝，即诱导成缝法，新的成缝方式不仅提高工程的质量还加快碾压混凝土施工的速度，有效缩短工期。采用诱导板成对埋设的方式成缝，即诱导缝成缝方式应运而生，但其存在挖槽的埋设和固定不容易等问题。为了解决这些问题，结合沙牌碾压混凝土拱坝的诱导缝成缝方式，采用设置有重复灌浆系统的重力式的混凝土预制件型式进行诱导成缝。这种新的成缝形式安装更加简便，适合人工安装。变态混凝土是指在混凝土拌合物中添加一定的水泥灰浆，使拌合物具有可振性，再用插入式振捣器振动密实，形成一种具有常规混凝土特性的新的混凝土。目前在我国的很多水利筑坝施工中，已经被广泛使用变态混凝土，其能将混凝土碾压到的模板周边及死角。许多大型的工程中已经将坝面上和两岸岸坡基岩面接触的垫层的使用的常态混凝改用变态混凝土。砼工程中对于模板选择的不同使用将带来碾压砼工艺的完成效果的差异性。所以在模板选用上一定要关注这一点。现在，碾压同工程的模板的形式使用了有交替起落功能的全悬臂模式。这种模板的好处是上层板和下层板之间可以分离，一个上升而另一个降落，大大加速了运送过程，后来这一技术有不断发展创新。
展望
我国现阶段的施工方法也是不断发展的，更投入了更多科技因素，总的来说发展较快，在未来的工作里，应当将这些工艺的性能不断推广使用，随着施工环境变化，以及天气因素，新发明等因素的影响，施工的方式方法将会越来越多，种类越来越齐全。不过应当及时注意下面问题：a.裂缝问题存在，根据不同的环境，包括不同的光照，不同的湿度，不同的风流通状态下研究裂纹产生的具体过程以及避免方法是应当主要发展的一个方向，另外考虑到混凝土坝体自身的有别于其它施工的特点来说，坝体层内部裂纹也是应当注意的一点。这一点是砼体坝最脆弱的部位，一点点的水的侵入都将带来损害，应当从原料的选择都施工技术的严格性，减少甚至杜绝渗水问题的发生。b.冬季的干冷环境对于混凝土有负面影响，在这种地方应当注意。混凝土的忍耐能力应当设定一个指标，并根据指标设定必要的工艺，配备等，提升恶劣环境下混凝土的生存能力，使其具备多种适应能力，并发挥坚固性的效果。c.仿真技术的推广。计算机三维技术能够带来真实环境的模拟，能够为混凝土施工打下基础，让人员直观了解当前混凝土所处于的状态。在仿真过程中能够提前发现一些问题并在实际工作中给予避免。这能够大大提升我国混凝土工艺的可操作性，在理论和实际双方面都有一定的推动意义。结束语经济发展与技术发展双向促进，水利建设也得到了能够成长的空间，国家现在的碾压砼技术得到了较为长远的发展，并能够对于水利水电事业做出应有的贡献，增强混凝土技术的使用范围。因此应当对混凝土工艺不断研究，趋利避害，找到其中的有利点并杜绝错误的发生，本文总结了前人所具有的经验，对于混凝土工艺的现状及发展前景给予了补充说明，并总结了未来发展需要注意的问题，提请注意。
本文作者：董丽莉董立波张琳威工作单位：中国水利水电第一工程局有限公司
导板范文篇10
用板、条、带、卷料一模成形，直接冲制出各种齿型、不同模数和带孔或不带孔、轮辐加厚或减薄的圆形、扇形与特定任意形状的片齿轮等，其冲压加工的技术难点如下：
(1)齿型冲切面即齿廓啮合面质量，往往因材质金相组织结构不良、润滑不到位和模具刃口出现不均匀磨损等因素而使冲件冲切面塌角过大，塌角深度超过25%T；冲切面完好率不足75%，低于Ⅳ级而影响使用；冲切面局部毛刺过大，难以彻底清除；冲切面的整体表面粗糙度值大于RA1.6“m，无后续加工工序时小于RA1.6”m，就无法使用。
(2)料厚t<1mm的小尺寸片齿轮，尤其当t≤0.5mm时，各种精冲方法都难以加工；用高精度普通冲模冲制，冲切面质量，特别是冲切面表面粗糙度值如何减小到符合要求。
(3)小模数片齿轮，如模数m<0.25mm的渐开线片齿轮，其冲裁模齿形冲切刃口，包括凸模与凹模的齿形刃口在冲裁过程中，要承受较大的压力载荷，容易出现崩刃、压塌、局部过量磨损……，冲制的工件，齿顶部位塌角大，料厚减薄明显，而且模数越小减薄越严重。在齿顶刃口处过量磨损而失效。也有在齿根圆的位
(4)所有冲制片齿轮的冲模，寿命都很低。多数都置，凸模出现了裂纹。由于齿形模数小，节圆上的齿宽B远小于零件料厚，冲裁时凸模齿形部位的压力峰值数倍于凸模的平均压应力，因而大幅度增加了齿形部位的摩擦力以及由此产生的成倍磨耗，必然导致冲模提前刃磨。
(5)料厚t≥1mm-3mm的薄板片齿轮，多采用各种精冲方法，直接从原材料冲制成品片齿轮零件。由于模数小，节圆齿宽B大多都小于t，多数仅为B≤60%T，甚至40%T或更小。不仅凸模齿形承载压力大，而且冲出齿形齿顶部位减薄，塌角深达20%T-25%T，软料更为严重。
(6)片齿轮的齿形精度、整体的线性尺寸精度以及齿形外廓与孔，尤其是中心孔的同轴度、轮辐群孔的位置度等，受冲压工艺、冲模结构型式、冲模制造精度的制约；冲件材料的力学性能对冲切面质量影响较大。采用连续冲裁工艺冲制的带孔或轮辐厚度与齿形不同需要减薄轮辐或齿形部位的工件，可采用多工位连续冲压工艺：先在压形打扁减薄的工位内外两旁边切口，容纳多余材料及料厚减薄增大的面积，而后才能精冲孔或扩孔、精冲齿形，与只有冲裁工位的连续冲裁模一样，精准的定位系统是确保工件形位精度的关键。齿形与尺寸精度则主要靠提高制模精度保证。
2超薄料片齿轮的冲制
料厚t≤0.5mm的片齿轮，采用V形齿圈强力压板精冲，即FB精冲有难度，特别是t≤0.3mm时，因标准齿圈的V形齿最小高度hmIN为0.3mm，压入材料过深会将材料咔断，故不能实施精冲。其他精冲方法，如对向凹模精冲，也不能精冲t≤0.5mm的零件。这些厚度不大的各种材料的片齿轮，特别是t≤0.5mm-1mm或更薄一些的片齿轮，仪表产品中使用较多。
下文笔者举例一种与安徽电影机械厂合作，在普通压力机上推广应用精冲技术而设计的精冲模结构之一。该模具为电影放映机输片齿零件在普通压力机上进行精冲的固定凸模式FB精冲模。该模具有推件滞后结构，能避免因滑块回程将工件推入废料腔内而刮坏断面的缺陷，确保精冲件的断面质量。
推件滞后机构由硬橡胶圈、球面接头、调节垫和碟形弹簧组成。当上模上行时，硬橡圈把模柄弹起，碟形弹簧放松，推件块不动。上模继续上行，通过杠杆的作用使推件块动作，推出工件。使用这种机构时需严格控制反推加压行程及对模深度，否则会损坏推件块或碟形弹簧。该模具采用通用模架，更换模芯，可冲制不同的工件。
对于t≤0.5mm的片齿轮，使用高精度普通全钢冲模，冲制薄料、超薄料零件，只要制模精度高、冲裁间隙小、冲裁刃口锋利，也能获得高质量零件。
精冲件与普通冲裁件相比，冲切面光洁、平整，表面粗糙度值一般为RA0.63!m-0.25∮m；尺寸精度可达IT7-9级。而普通冲裁件冲切面质量随料厚t增加，波动很大：t=1mm时，其表面粗糙度值为RA3.0-3.2∮m；T≤0.5mm时，可达RA2.5m-2.0m，尺寸精度可达IT9-10级。因此，对于料厚t<1mm的片齿轮零件，尤其t≤0.5mm的片齿轮零件，推荐采用图5所示高精度固定卸料导板式冲裁模或连续冲裁模冲制片齿轮，可以收到精冲效果，达到IT8-IT9级冲压精度。
3薄板与中厚板片齿轮的冲制
料厚t>1mm-3mm的薄板与t>3mm-4.75mm中厚板片齿轮零件，当投产批量达到大批大量生产的水平，推荐采用FB精冲，即用V形齿圈强力压板精冲工艺加工。实施FB精冲，采用专用CNC精冲机组，不仅效率高、自动化
程度高、操作安全性高，更主要的是以人为本，劳动强度低，无噪声与污物对环境污染，精冲在封闭空间进行，外扩散噪声控制在85dB(A)以下。专用CNC精冲机或成套CNC精冲机组过去一直靠进口，价格高昂，维修技术要求高，配套水、电、空调、压缩空气等动力系统及设施投资巨大，专用精冲机与CNC精冲机国内也有几家生产，售价仍觉偏高。建议外委协作加工。同时，对于尺寸不大的小型精冲件，也可用特殊结构的冲模，在普通压力机上实施FB精冲。
下图所示是齿弧板零件在专用CNC精冲机上精冲的冲孔——落料复合冲裁精冲模。该模具采用顺装-结构型式，齿圈压板件6亦是冲裁凸模件13的导板，虽采用滑动导向导柱模架，但有嵌装在模座沉孔中的V形齿圈压板为内嵌式凸模导向，两者原本同轴度极好，导向也可达到零偏差或接近零偏差导向，精度极高。
4厚板齿轮、凸轮与类似零件的精冲、整修及后续加工
料厚超过t≥4.75mm的片齿轮，如果产量达到成批和大量生产的水平，采用CNC专用精冲机组生产最合算，不仅仅是发展与深化了科学发展观的理念，坚持以人为本的宗旨，获得巨大经济技术效益和良好的社会与环保效益，而且确保冲压生产安全，消除了多项安全隐患。所以，推广厚板零件，包括片齿轮、凸轮、棘轮等，用精冲工艺生产，扩大无削加工范围，使冲压生产技术得到提升。
目前国内已有内江锻压机床厂、徐州特种锻压设备厂、武汉华夏精冲公司等企业制造多种规格的精冲机。其性能比世界一流的瑞FEINTOOL公司CNC精冲机有一些差距，但实际使用效果还不错，其售价也远低于进口机。用国产精冲机实际精冲，效益也会很好的。对普通冲裁的齿轮、凸轮、棘轮等零件，经过后续整修获得高的尺寸与形位精度、光洁平整的冲切面。实践证明，该工艺行之有效。对于厚板高精度片齿轮等零件，不仅可行，而且经济，特别适合小型零件的多品种生产。
诸如凸轮、多边形型板、标准孔板、基座等精冲件，厚度虽都较大，一般t≥4.75mm属于厚板零件，但其外廓形状简单，有利于冲裁后整修加工。微间隙整修变形过程有些类似的负间隙整修工艺，用于形状简单、材料强度不大的低碳钢、有色金属零件加工，效果很好。例如有种模具是采用负间隙修整，凸模、凹模间负间隙为(0.1-0.2)T，凹模刃口带有小圆角，其圆角半径取R0.05-R0.1mm。卸料板既起卸料作用又起毛坯的定位作用，故下端面离凹模刃面应小于料厚(约取0.8T)，以保证毛坯定位，又能排屑。排屑需用压缩空气吹掉。由于凸模刃口大于凹模刃口，故用两限位柱，以防凹、凸模的刃口啃伤。整修完毕，工件没有全部挤入凹模，由下一个工件整修时将它全部推入并推出凹模。
参考文献
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