钣金加工范文
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导语：如何才能写好一篇钣金加工，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公文云整理的十篇范文，供你借鉴。
篇1
中图分类号：TG506 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）01-0026-01
1 钣金下料的加工工艺研究
从目前钣金下料方式来看，由于数控设备的广泛采用，以及激光切割技术的运用，钣金下料已经从传统的半自动切割转变成数控冲床加工和激光切割。在这一加工过程中，主要的加工工艺要点在于冲孔的尺寸控制和激光切割的板材厚度选择。对于冲孔的尺寸控制，主要应遵循以下加工工艺要求：
1.1 冲孔在尺寸选择上，应根据图纸需要，认真分析冲孔的形状、板材的机械性能和板材的厚度情况，并根据公差要求将冲孔的尺寸留有余量，保证加工余量在允S偏差范围内。
1.2 冲孔时设定好孔间距和孔边距，保证孔间距和孔边距达到标准要求。具体标准可以见下图1：
对于激光切割的工艺要点，我们应按照标准要求，在选材上，冷轧板和热轧板的最大厚度不超过 20mm，不锈钢的最大厚度不超过10mm，另外网孔件不能使用激光切割的手段实现。
2 钣金折弯的加工工艺研究
在钣金折弯的过程中，主要有以下几个加工工艺指标需要重点控制：
2.1 最小弯曲半径。在钣金折弯的最小弯曲半径控制中，我们主要应按照以下标准执行见下图2：
2.2 弯曲直边高度。在钣金折弯时，弯曲直边高度不应过小，否则不但加工难度大，对工件的强度也会产生影响。通常钣金折边弯曲直边高度应不小于板材厚度的两倍。
2.3 折弯件上的孔边距。由于工件自身特点决定，折弯件上开孔不可避免，为了保证折弯件的强度和开孔质量，通常应保证折弯件上的孔边距达到规范要求。当孔为圆孔时，板材厚度≤2mm，则孔边距≥板材厚度 + 弯曲半径；板材厚度>2mm，则孔边距≥1.5 倍板材厚度 + 弯曲半径。当孔为椭圆孔时，孔边距数值比圆孔要大。
3 钣金拉伸的加工工艺研究
钣金拉伸的加工过程中，工艺要点主要集中在以下几个方面：
3.1 拉伸件底部与直壁的圆角半径控制。从标准上看，拉伸件底部与直壁的圆角半径应大于板材的厚度，通常在加工的过程中，为了保证加工质量，拉伸件的底部与直壁的最大圆角半径应控制在板材厚度的8倍以下。
3.2 拉伸件凸缘与边壁的圆角半径控制。拉伸件的凸缘与边壁的圆角半径与底部和直壁的圆角半径类似，在最大圆角半径控制上都要低于板材厚度的 8 倍，但是在最小圆角半径上，必须满足大于板材厚度 2倍的要求。
3.3 拉伸件为圆形时的内腔直径的控制。当拉伸件为圆形时，为了保证拉伸件的整体拉伸质量，通常在内腔直径的控制上应保证内腔直径≥圆形直径 +10 倍的板材厚度，只有这样才能保证圆形拉伸件内部不出现褶皱。
3.4 拉伸件为矩形时的相邻圆角半径的控制。矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取 r3≥3t，为了减少拉伸次数应尽可能取 r3≥H/5，以便一次拉出来。所以我们要对相邻圆角半径的数值进行严格控制。
4 钣金成型的加工工艺研究
在钣金成型过程中，为了达到所需强度，通常会在钣金的零件上增加加强筋，以此来提高钣金的整体强度。
除此之外，钣金成型过程中，会有许多凹面和凸面，为了保证钣金的加工质量，我们要控制好打凸间距和凸边距的极限尺寸。主要选取依据应按照工艺标准进行。最后，在处理钣金加工孔翻边的过程中，我们要重点控制加工螺纹和内孔翻边的尺寸，只要保证了这两项尺寸，钣金孔翻边的质量就能得到有效控制。
5 钣金焊接的加工工艺研究
在钣金加工过程中，需要将若干个钣金零件组合在一起，而组合的最有效方式是焊接，既可以满足连接需要，又可以达到强度要求。在钣金焊接的过程中，工艺要点主要集中在以下几个方面：
5.1 钣金焊接要选准焊接方法。在钣金焊接中，主要的焊接方法有以下几类：电弧焊、氩弧焊、电渣焊、气焊、等离子弧焊、熔化焊、压力焊、钎焊。我们应根据实际需要选准焊接方法。
5.2 钣金焊接要根据材质需要选择焊接方式。在焊接过程中，焊接3mm以下的碳钢、低合金钢、不锈钢和铜、铝等非铁合金的时候，应选择氩弧焊、气焊的方式实现。
5.3 钣金焊接应注意焊道成型和焊接质量。由于钣金属于表面部件，因此钣金的表面质量很重要，为了保证钣金的表面成型达到要求，钣金在焊接过程中要注意焊道成型和焊接质量，从表面质量和内在质量两个方面保证钣金焊接达标。
参考文献
[1] 张合忠.德国阿库：世界一流钣金加工企业翰备的可靠技术伙伴――访翰备机械部件（太仓）有限公司总经理郭爽[J]. 金属加工（冷加工）. 2016（20）
[2] 皮克松.未来钣金加工中心布局探讨[J]. 金属加工（热加工）. 2015（03）
篇2
关键词:钣金数控加工工艺优化
目前钣金数控加工工艺技术越来越多地应用数控设备，如激光切割机和数控冲床等，实现了钣金加工能力的大大提升。钣金件在质量和生产周期方面有了巨大进步，而基于其加工过程的成本消耗较高，落实到冲压模具阶段无法实现保质基础上的大型量化，这就需要通过对现有钣金数控加工工艺应用的升级优化加以解决。
1钣金数控加工工艺特点概述
钣金数控加工工艺相对其它加工工艺方式有着其独有的特点和优势。钣金数控加工中应用包括单冲与转塔两种冲床类型，基于编程系统对整体加工程序进行全面调控，控制钣金件进入冲床作自动化加工。在拥有精度高和模具使用通用水平高的基本特点外，还有着其它的优势特点。尤其在冲切加工工艺中，通过单冲孔加工方式，能够在一整套冲孔机制中实现圆孔和方孔的冲切，且基于零件冲孔需求确定具体的规格并实现良好的冲切加工。同时，对钣金件作连续冲裁加工，应用模具重叠，为钣金零件作孔和切边加工操作，解决了规格相对较大的钣金件的冲裁问题。此外，蚕食加工工艺为钣金件提供大孔径的加工，应用小圆模具就倒圆角规格要求实现规范化加工操作。
2钣金数控加工工艺的应用优化策略
2．1开发实现编程自动化，提升数控程序编制效率
钣金数控加工工艺的突出优势在于数控程序，其自动化数控方式能够极大改变传统的手动编程方式，实现加工过程的自动化，尤其离线编程的使用大大提高了加工的效率与质量。而随着现代工艺要求的不断提高，就需要针对加工效率需求进行编程自动化的进一步升级。基于厂家的发展目标和生产实际，开发多样化与操作性高的编程软件，以自动化体系为基础满足当前行业内厂家生产的操作需求，大大提升数控程序的编制效率和使用效果。可通过三维模型作直接编程，实现对生产过程的材料、成本与加工过程的自动化管理，使得现有的生产管理更加便捷化，生产效率也有了极大提升。
2．2优化加工工艺路线，灵活应用零件套材加工法
现有的钣金零件加工工艺路线程序仍相对复杂，导致生产效率不高，很难满足当前行业竞争的实际需求。为此，灵活应用零件套材加工法，针对展开后的规则零件作套材并排加工，应用长方形切边模具进行零件分离，并同时利用零件微连接点作零件的稳固，保证加工操作的精确性和产品质量。在零件边角处设置几个微连接点，保证其宽度在0．25—0．5mm。同时，在切边模具的选择上，选择5mm或7mm宽度的让位模具，满足零件的规格特点与需求。套材加工可大大提高冲切加工的整体效率，节约约30%加工时间。对于不规则零件加工，使用的套材加工方式应当基于零件的规格作调整排版，实现现有模具的有效优化，满足不同规格零件的标准化加工需求。整体加工过程无需进行多次模具更换操作，保证了加工过程的效率性。
2．3创新应用异形模加工，提高加工效率与质量
蚕食加工工艺是目前钣金加工当中普遍采用的模具加工方式，如零件结构相对特殊，则很容易造成加工过程效率不高且最终产品的外观品质不足，毛刺问题严重，也就很难满足钣金件的质量需求。毛刺问题如通过人工操作去除，还会在无法保证产品质量的同时带来人工安全隐患。为此，创新应用异形模加工，能够有效解决相应问题。在采用蚕食加工工艺完成基本的零件加工后，针对零件特点开发对应的异形模具，对零件产生的刺边作毛刺去除。设置滚筋程序作模具使用规范，应用时作模具的打击头下压即可实现去毛刺操作。在操作同时可同时产生小圆角以实现断面质量的提升。具体的异形模具包括百叶窗和群孔冲切、滚筋等，可针对不同零件的加工需求实现对应的去毛刺操作。异形模具加工对于提高加工效率和减少废料、费用支出有着巨大效用。
3结语
在钣金数控加工工艺要求不断提高的今天，针对钣金加工工艺作进一步的优化，是满足厂家竞争发展需求的重要路径。在数控技术不断发展的过程中，进一步强化数控系统的智能化和网络化，并对数控加工的速度、精度进行进一步升级，才能够追求产品生产效率与质量升级的同时，实现加工制造技术的整体提升，为钣金加工工艺的革新升级创造基础条件。
作者:周亚龙 郑召敏 胡艳平 单位:许继电气股份有限公司
参考文献:
［1］刘强．数控铣加工模具零件工艺优化策略分析［J］．山东工业技术，2016(11):44．
篇3
关键词：钣金加工 机械化 自动化 数控冲床
板材，由于其具有重量轻、强度高、制造成本低的优点，以及其产品具有体积小、自重轻、性能特性高的优点，被广泛应用于电子电器、通信技术以及汽车工业，给人们的生产和生活带来了极大的方便。然而，随着社会经济水平的提高以及电子技术和计算机科学技术的不断改进，传统的工艺产品已不能满足用户的需求，加之目前小批量金属板材加工企业的增加，金属板材加工技术的更新和改革迫在眉睫。目前一些钣金加工行业已开始向机械化和自动化制造靠拢，钣金行业的机械自动化开始向着更高的技艺发展。
一、钣金加工制造概述
钣金加工，即对金属原材料的加工和处理，是一门新兴制造工艺，在制造业中是一道必不可少的工艺。比如在制作金属器件时，对金属原材料的加工就隶属于钣金加工的范畴。在金属产品成型前，钣金加工是一道必不可少的工艺，其工作内容主要包括切割下料、冲裁加工以及弯压成形等三大项目的加工操作。只有通过钣金加工，才能将器件的性能发挥出来。
钣金加工时采用的加工材料很多，一般都需要根据钣金成品的实际作用来分析和选择具体材料。在选用的原料中，一般使用如镀锌板（SECC、SGCC）、热轧板（SHCC）、冷轧板（SPCC）、铜（CU）、黄铜、紫铜、铍铜，铝板以及一些电镀金属等金属原材料。钣金加工的流程可能会因为钣金结构的不同而有所差异，但总的来说，其加工流程主要包括以下几点：对金属原料进行下料处理，主要包括剪床、冲床、锯床、镭射下料等；钣金中的钳工加工；冲床对机械元件的冲压，使其成为特定的模型，进行冲床操作时需要辅以相应的模具，操作期间还应注意冲床的实际位置以及冲床的方向性；还有就是钣金中的压铆、折弯、焊接等一系列操作。
二、钣金加工机械化自动化对工业的意义
工业革命一个最重要的成果就是对先进电子技术和计算机信息技术的引进，并将其应用于工业生产和加工，实现了工业生产过程的机械化和自动化。这是一次工业技术的革命，在人类文明历史中也是一次很大的进步。在锻压机械行业，利用现代化电子信息技术，推动锻压机械向机电仪一体化发展，并在此基础上实现锻压生产辅助设备和装置的智能化，使它们自动形成、灵活组织成一条全程机械化和自动化的生产线，切实提高工业生产和加工制造效率，为工业的更快发展提供了一条新型的、科学的、进步的可持续发展的快速之路。
三、钣金自动化加工中的冲床自动化
自动化冲床是金属板材加工中最常用的数控加工设备，其中较先进的是数控自动化转塔冲床。该设备具有多工位回转头、模具库以及自动化换模和加工系统，在实际生产过程中可以有效地提高生产效率，确保生产出优质的产品，实现钣金加工成形的全自动化生产。下面对数控自动化转塔冲床设备的配置以及具体操作技术作相关论述。
1、主体部分
（1）主体框架：冲床采用更加稳定和牢固的三箱体型框架，运用有限元法，通过反复静、动态试验，刚性极高，保证了加工的元件在加工过程中的不偏离，在一定程度上减少了钣金加工的误差率。自动化冲床安装时只需通过在地面上安装调整垫板、顶紧及调整螺钉、减震垫等，就可固定冲床；当冲床与地面联接完成后，安装二次保护装置，以保证数控冲床工作室的准确度，防止偏差出现。这种冲床安装方式非常简单，降低了工人安装冲床时的劳动强度。
另一个关键部位为回转头，俗称转塔。冲床一般都设有22工位及40工位两种回转头，即冲床一次可同时安装不同大小的22套和40套冲模。通过回转头的使用，工人只需最初建立好模具库并安装模具，就可长时间不更换模具，彻底改革了原来一个转塔一个模具的方式，大大减少了换模具的次数及辅助工时，提高了工作效率。
（2）自动换模系统：在原来的回转头中，是没有换模系统的，这种自动的换模具的系统正是在钣金加工开始向着自动化方向发展中逐渐发展起来的。具体自动换模的过程是，当一种模具冲压完毕后，系统会自动根据之前电脑中的记录和操作，对下一个操作中要用到的模具进行自动的判断，并将这些信号通过电信号传送到钣金冲床设备中的控制系统中，控制系统根据接收的命令信号，自动的换模具，自动的对器件进行加工，大大降低了人工转换的频率。
（3）自动换位夹钳：在机床 X 轴导轨上装有一副用来夹持板材的长夹钳。其最大功能是当冲压件长度超出机床允许的长度时可自动换位，实现超长冲压件的冲制。例如某冲床，其X轴最大尺寸为 1550mm，但有些冲压件长度达 2000mm～2200mm，此时就可采用该功能。如此使程序编制简单化，并扩大了板材的应用范围。
2、软件系统部分
软件系统部分主要是指CNC 程序软件系统，用来控制冲床的工作。我国的钣金行业广泛应用的软件操作简单、准确度高。笔者以国外某公司独立研发出的一套名为“WIEDMAN”威德曼程序软件系统的运行为具体实例，对其软件系统的程序编制作简要介绍。
“WIEDMAN”威德曼程序软件是由不同级别的软件组成，在其中的一个软件发生故障后，其他的软件还能保证冲床的其他功能的正常工作。软件系统从最简单的“康巴斯TWO”到能自动排样的“INTER―GREN”，各具不同特点并可逐级升级。该软件主要由近30条语句组成，最常用的术语也就几十条，十分方便掌握。另外，在程控部分，当程序编制完毕后可在屏幕上进行各点预演，以检查程序是否正确，是否能正常冲制，保证了程序运行时的准确性。有时会出现预演警报，最常见的为X、Y超程，即X、Y坐标在机床源程序限定参数中规定X、Y 均在±2Omm范围内，超出该范围机床就会报警，自动停止冲制，降低事故发生率。
3、专用模具部分
在钣金的自动化加工中，除了最重要的冲床，专用的模具也是不可缺少的，这在设计上保证了消耗件冲头和凹模充分利用。当然，这些模具也会根据不同的工位冲床有不同的类型和尺寸。模具的安装也十分方便，除了第一步安装为人工安装，剩余的都是自动安装，如此大大地节省了人力，很大程度提高了工作效率，也提高了冲床的自动化水平。专业模具部分在钣金自动化加工中具有很大的发展潜力，以后会有更大的发展空间。
四、结束语
信息技术的不断发展以及现代数控技术的不断创新，推动了数控钣金板材行业向机械化和自动化方向发展。本文通过对数控自动化转塔冲床的研究和技术分析，在对冲床本体部分以及CNC程控部分的相关知识的介绍基础上，加强了对钣金机械化与自动化加工的认识，使其对钣金加工机械化自动化发展有所了解，从而进一步推进我国钣金加工机械化和自动化的普及与应用工作，实现钣金加工工业的长久发展。相信在科学技术的推动中，我国钣金加工的自动化水平会越来越高，我国的钣金加工技术会越来越好。
参考文献
[1] 沈明.钣金工艺及模拟仿真分析[D]. 苏州大学2011.
篇4
【关键词】特灵空调；柔性自动化；钣金；设计；制造
0 引言
柔性自动化生产应用于竞争日益激烈，产品更新换代速度更快的今天，高效率和低成本已成为企业追求的目标。源于传统的手动、半自动折弯机会受各种人为因素、更换模具头、钣金设计的折弯要求、高精确性、材料切换等影响，制约了生产效率与成本的提升；它对复杂钣金加工的能力让不可能的设计成为现实，懂得满足每一个折弯、剪切要求、高精确性，在最短的时间让我们的产品拥有最佳的竞争力。应用柔性自动化加工技术的工业，例如；
空调行业
电梯
家居
1 柔性制造选型
作为世界金属板材柔性加工技术的典范，意大利萨瓦尼尼公司的金属板材柔性加工线考虑了不同设计需求，集成了适于多类型复杂钣金加工的多位立体仓库、冲剪复合中心、多边折弯中心、各类堆垛装置和翻转装置等，是最有效的金属板材生产方式之一。它最大限度地减少了原材料的物流管理，同时最大限度地提高了生产效率；无需任何中间处理，柔性加工线即可完成对标准板材的冲压，剪切和折弯，从而生成金属板材成型零件。初始板料自动上料，而完工后的板材工件通过传动带输送到生产线的末端，不占用人工、流水时间的前提下，使得小批量的生产变得经济而且可行。可以说此类柔性加工解决方案既可以满足大批量自动化生产，又可以满足日益增加的个性化定制钣金特征设计。
2 阿玛达半自动数控中心
阿玛达数控半自动冲、剪切、折弯机是21世纪初钣金加工的首选，通过手动更换模具可支持多样化钣金品种的加工，可实现批量生产，但因其加工生产效率低逐步被全自动萨瓦尼尼加工替代。
2.1 剪切计算
考虑到阿玛达的加工能力，冲、剪切、折弯等钣金件的展开尺寸与钣金件厚度、折弯角、半径、挖掉的开口材料等因素有关，先要通过手动计算录入系统（省略），这样做的效率提不上去，也无法满足快速交付的订单。传统加工示意图（省略）；
在面对第一代苛刻的订单交付要求，仅仅依靠人工在阿玛达半自动数控中心进行作业已不能满足，加工效率低且成本高。为提升加工能力，新一代萨瓦尼尼全自动数控中心将成为不二之选，无人值守加工、零缺陷率、大批量订单等多项指标成为金属板材加工行业的救星。
3 萨瓦尼尼全自动数控中心
它的多边折弯中心配有专利ABT折弯技术，将一组原件、公式、运算法则和装置集成于数据系统中，与设备可靠的性能和一致的加工精度匹配，批量生产出的钣金件合格率接近100%。
3.1 钣金设计计算
可用原材料为标准的金属板材，厚度范围为0.5至3.0mm（碳钢板、彩钢板、镀锌板、不锈钢板、铝合金板）， 且具有一套高效的生产系统和流程实现无缺陷质量交付；从PROE设计三维模型到钣金特征，直至输出DXF图纸，导入自带的EditP4软件系统进行后处理后，真正地使虚拟三维模型数据到成品变成现实，为生产制造提供了精益、高效的交付能力。如图；在PROE自带的关系编辑器里，按示意图顺序依次定义钣金厚度、钣金模型展平公式L=（0.55*T）+（PI*R）/2.0、折弯角度、内径等参数；见PROE三维钣金完成图，展平即可自动获取剪切尺寸。
3.2 DXF钣金图纸前处理
由柔性自动化加工中心自带的EditP4编程软件可对DXF进行冲、折弯模拟，按照系统默认的加工工序进行全局质量控制。完成上述虚拟加工工序之后，从加工中心模具库里选择刀具、模具开启正式生产按钮，全程加工过程中无需人工值班：冲压、剪切、折弯等。
3.3 物料周转系统
原材料从货架（1）送至萨瓦尼尼生产，从其末端输送带取出半成品，转运至装配生产线，再经包装到入成品（2）货架，其一流的全新生产保障系统确保了我们更快、高效地交付大批量生产任务。如图。
4 经济性分析
进行空调钣金件的加工作业环境评价时，应考虑一些因素对加工优劣的影响。全自动柔性设备在大批量生产中虽可获得较好的经济效益，但是否采用关键依赖于客户对钣金制品的加工技术要求、年生产量增加需求，以及劳动力成本降低指标。
通用计算标准：
以美国特灵空调工厂的一块门钣金尺寸（120mm×470mm）， 有2道折弯，20个圆孔特征为例：一道折弯1.3元/min， 冲圆孔特征0.05元/个，美国工厂劳动力147元/小时，萨瓦尼尼费用为2.5元/min。为减少计算量这里省略钣金材料费、设备折旧、维护费用。可得：
阿玛达半自动加工，生产（2台设备制作冲、折弯）需要10分钟，成本是：147*（10/60）=24.50元。
萨瓦尼尼全自动加工，生产（一个工作台面制作冲、折弯）需要5分钟，成本是2*1.3+20*0.05+5*2.5=16.10元。
从市场的出货量可知，特灵空调正是这样一家大批量生产，集灵活性、快速性和对加工技术要求多元化的一家整机设备生产商；它在不断地满足市场和高端客户同时，对萨瓦尼尼设备如何更好地服务于特灵，例如：连续2折的多角度要求折弯，钣金上UDF（用户定义特征）、Dimples（定位置孔）及多形状槽口设计等提出了更高的设备保障能力要求。与其说是柔性加工设备服务于特灵空调，不如说是特灵空调使其具备了更优秀的生产技术能力和行业知名度。
5 Y语
通过特灵空调对钣金产品的设计、加工、交付成品效率的重新定义和分析，可以实现双方优势互补，不仅解决了小批量、精度低的客户对是否淘汰半自动设备加工的多不良率的疑虑，而且为大批量、高加工技术要求的客户树立了良好的行业参照。随着21世纪对多样化的产品设计、变化快的生产需求，我们工程师也应该有一份义务对柔性全自动设备的性能提高及减少加工Bug（缺陷）多提出有效的改善技术意见，因为先进工业机器4.0的未来离不开你我他的共同努力。
篇5
田某系某月饼加工厂职工。该厂从今年6月份开始组织职工加班生产。随着订单的不断增加，职工的加班时间每周超过了10个小时，工人日夜倒班，休息日也难得休息。该厂除按每小时3元发给加班费外，不再发给加班工资，而且还规定，如果不遵守厂里的加班制度或者休息日不上班，厂里就扣发工资。8月初，田某向厂方提出减少加班时间，并发给加班工资，厂方负责人却说，既然发给加班补助，就不再发加班工资，如果田某再提要求，不服从厂里的安排，月饼厂就与他解除劳动合同。后因田某实在无法忍受，遂向当地劳动争议仲裁委员会提起申诉，要求减少加班，补发加班工资。
审理结果：
经当地劳动争议仲裁委员会调查，田某自2003年6月至申诉时止，企业安排田某平均每天加班4小时，一个月累计加班达到70小时，已严重违反了《劳动法》对加班加点的限制。故裁决，企业应当按照法律的规定安排加班，并支付加班工资。
案件评析：
本案主要涉及的是职工是否有权拒绝企业加班加点的要求，以及企业要求加班在什么条件下是合法的，在什么条件下是非法的问题。
《劳动法》第四十一条规定：“用人单位由于生产经营需要，经与工会和劳动者协商后可以延长工作时间，一般每日不得超过一小时；因特殊原因需要延长工作时间的，在保障劳动者身体健康的条件下延长工作时间每日不得超过三小时，但是每月不得超过三十六小时。”
篇6
关键词：肱骨近端加压锁定钢板；传统钢板；肱骨近端骨折；治疗效果
肱骨近端骨折[1]属于我国临床治疗中较为多发的一种骨折类型，在骨折发生总数中占4%，在股骨骨折中占45%。股骨近端骨折主要集中在老年群体中，随着我国老龄化特征的日渐明显，肱骨近端骨折的发生率在我国呈现急剧增加的趋势。临床上，肱骨近端骨折主要分层四种类型：Ⅰ型、Ⅱ型、Ⅲ型与Ⅳ型，其中，前两者在临床治疗中多使用非手术的保守治疗，后两者则多选用手术治疗[2-3]。笔者抽取2015年1月～12月来我院就诊的60例肱骨近端骨折患者为研究对象，随机分为两组，实施两种不同治疗方案，以统计分析肱骨近端加压锁定钢板与传统钢板治疗肱骨近端骨折的效果，现将探究经过与结果报告如下。
1 资料与方法
1.1一般资料 收集2015年1月～12月我院诊治的60例肱骨近端骨折患者，分为两组：对照组与观察组，其中对照组中，17例男患者，13例女患者，患者年龄在40～72岁，平均是（50.4±2.6）岁，包括7例Ⅱ型，13例Ⅲ型，10例Ⅳ型，事故原因如下：11例交通事故伤，14例高处坠落伤，5例摔伤；观察组中，18例男患者，12例女患者，患者年龄39～75岁，平均是（53.2±2.8）岁，包括9例Ⅱ型，14例Ⅲ型，7例Ⅳ型，事故原因如下：12例交通事故伤，14例高处坠落伤，4例摔伤，把观察组患者的临床资料与对照组进行比较分析，不存在显著差异性（P>0.05），但有可比性。60例患者均签订知情同意书，以参与此次探究实验。
1.2方法 对照组给予传统钢板治疗，患者选择全麻与仰卧位，并于三角肌、胸大肌为入路进行手术，使用传统的三叶草钢板进行治疗；观察组给予肱骨近端加压锁定钢板治疗，患者选择全麻或者是臂丛神经麻醉，选择仰卧位，并垫高患者肩部，以患者胸大肌与三角肌为入路，保证患者肱骨近端的充分暴露，在劈开操作时，避免过度，以防对患者的腋神经造成损伤，从而保护患者的关节囊与肩袖血运，实施肩外展位牵引，并利用撬拨、推压骨折块等方式初步复位患者的骨折部位，后通过克氏针给予暂时性固定，利用透视观察患者的骨折复位，若是符合规定要求，可将锁定钢板放置于距离患者肱骨大结节顶点的0.5 cm位置，并对与结节间沟后缘距离1 cm的部位进行固定，选择三角肌止点前切纵形切口，以保证接骨板远端的暴露度，利用X线机进行透视，从而对患者骨折部位的锁定钢板贴附与对位等情况进行确认，效果满意后，可使用钻头导向器于骨折近端进行钻孔，并将锁定螺钉2～4枚拧入，以固定患者的骨折远端，修补患者的骨折撕裂与碎块等，并实施缝合，将克氏针拔出，引流管留置，后注意闭合切口。术后，患者需进行康复锻炼。
1.3观察指标 对两组患者的并发症发生率、愈合时间以及治疗前后Neer评分等进行观察与比较。Neer评分涵盖解剖复位、功能恢复、运动限制以及疼痛情况等，共100分，得分越高说明患者的恢复情况越理想。
1.4统计学处理 利用版本是SPSS 19.0的软件统计分析数据资料，计量数据与计数资料表示分别利用（x±s）、%，并分别完成t、χ2检验，P
2 结果
2.1对比观察组与对照组患者的治疗前后的Neer评分 在本次探究过程中，治疗前，两组患者的Neer评分无显著差异性（P>0.05）。治疗后，观察组患者的Neer评分明显高于对照组，存在显著差异性（P
2.2对比观察组与对照组患者的愈合时间与并发症发生率 观察组患者的愈合时间是（11.13±2.2）w，对照组是（17.52±3.26）w，差异性显著（P
3 讨论
肱骨近端骨折多集中发病于中老年群体，且发病率高居不下。传统钢板多使用三叶草钢板或者是T型钢板进行治疗，肩部牢固度不够，增加患者的关节粘连发生率，严重时会导致患者肱骨头坏死[4]。肱骨近端加压锁定钢板以内固定支架为依据，提高患者骨折部位的稳定度，无需塑性或者是预弯，容易剥离患者的软组织，缝合孔有利于修复患者的肩袖损伤，具备良好的抗拉力与抗拔出[5]。
本研究中研究对象是60例肱骨近端骨折患者，分为两组开展探究实验，观察组患者的Neer评分、愈合时间、并发症发生率均与对照组的差异性明显（P
综上所述，肱骨近端加压锁定钢板在肱骨近端骨折临床治疗中的应用，不仅能够有效提高患者的临床治疗效果，而且缩短骨折愈合时间，降低并发症发生率。
参考文献：
[1]郭隆森.肱骨近端加压锁定钢板与传统钢板治疗肱骨近端骨折的临床疗效比较[J].当代医学，2010，16（33）：99-100.
[2]欧春培，利春叶，杨钦泰，等.肱骨近端加压锁定钢板与传统钢板治疗肱骨近端骨折的回顾性分析[J].贵阳中医学院学报，2013，35（3）：121-122.
[3]李道文，朱炳奇，方俊峰，等.肱骨近端加压锁定钢板与传统钢板治疗肱骨近端骨折的临床效果比较[J].中国当代医药，2014，21（1）：28-29.
[4]戈兵，朱冬承，杨英果，等.肱骨近端加压锁定钢板与传统钢板治疗肱骨近端骨折的临床疗效比较[J].医药前沿，2015，5（33）：202-203.
篇7
今年国庆节加班工资倍数三倍
法定节假日：按不低于员工本人按上一个月的平均日工资或小时工资的300%另行支付加班工资
节假日加班工资=加班工资的计算基数÷21.75×300%
公休日：按不低于员工本人按上一个月的平均日工资或小时工资的200%另行支付加班工资
公休日加班工资=加班工资的计算基数÷21.75×200%
按照国务院放假规定，20xx年国庆节从10月1日至10月8日，共放假8天。这8天，只有四天是法定假日，后四天是双休日调休。因此，劳动者在四天天法定假日上班，用人单位应该按照日工资的300%支付加班工资，这笔钱不得以调休来抵销。10月5日至8日，用人单位安排劳动者加班，可以选择给劳动者安排补休或者按照不低于劳动者本人日工资的200%支付加班工资。
计算加班工资的基数不得低于劳动者所在岗位应得的工资报酬。如果低于本市最低工资标准，则以本市新的最低工资标准作为基数。
国庆法定节假日工资计算方法法定休假日支付不低于工资的300%的工资报酬是《劳动法》第四十四条三款的规定，条文中计算的基数是“工资”。
当前，工资出现了各种各样的前缀，使“工资”变得复杂了。
至今，劳动保障部没有对“工资”进行规范，原因是国家统计部门对“工资”已有规范标准。
国家统计局《关于工资总额组成的规定》(一九八九年九月三十日国务院批准 一九九年一月一日国家统计局令第一号)第三条第二款规定：“工资总额的计算应以直接支付给职工的全部劳动报酬为根据”，第四条规定“工资总额由下列六个部分组成：计时工资;计件工资;奖金;津贴和补贴;加班加点工资;特殊情况下支付的工资”
根据这些规定，你们公司的工资应包括你说的基本工资、绩效工资、出勤补贴等。
20xx年国庆节放假安排20xx年中秋在20xx年10月4日(星期三)，为国家法定假日。10月1日至8日放假调休，共8天。9月30日(星期六)上班。
三倍工资算法按劳动法和国家劳动和社会保障部《关于职工全年月平均工作时间和工资折算问题的通知》的规定，法定的公休日为104天/年，法定节假日为11天。
用人单位依法安排劳动者在法定休假节日工作的，按照不低于劳动合同规定的劳动者本人日或小时工资标准的300%支付劳动者工资。《关于职工全年月平均工作时间和工资折算问题的通知》
根据《全国年节及纪念日放假办法》(国务院令第513号)的规定，全体公民的节日假期由原来的10天增设为11天。据此，职工全年月平均制度工作天数和工资折算办法分别调整如下：
一、制度工作时间的计算
年工作日：365天-104天(休息日)-11天(法定节假日)=250天
季工作日：250天÷4季=62.5天/季
月工作日：250天÷12月=20.83天/月
工作小时数的计算：以月、季、年的工作日乘以每日的8小时。
二、日工资、小时工资的折算
按照《劳动法》第五十一条的规定，法定节假日用人单位应当依法支付工资，即折算日工资、小时工资时不剔除国家规定的11天法定节假日。据此，日工资、小时工资的折算为：
日工资：月工资收入÷月计薪天数
小时工资：月工资收入÷(月计薪天数×8小时)
月计薪天数=(365天-104天)÷12月=21.75天
以一个月薪5000元的职工为例：
日加班工资=5000元/21.75天(月计薪天数)=229.9元
3倍加班工资：
229.9元X3=689.7元
2倍加班工资：
篇8
[关键词] 甲亢;神经精神障碍;代谢
[中图分类号] R581.1[文献标识码]B[文章编号]1673-7210(2010)01(c)-185-01
甲状腺功能亢进(Hyperthyroidism)(简称甲亢),是由于甲状腺激素分泌过多引起机体脏器功能改变,在临床上相应的出现复杂的症状。我院共收治甲亢患者383例,其中伴发神经精神障碍的86例,占22.4%,就其神经精神障碍进行如下综合分析:
1 资料与方法
1.1一般资料
本组86例中男13例,女73例,女性多于男性;年龄最小16岁,最大57岁,平均26.8岁;病程6个月～1年者30例(34.9%),1～2年者24例(27.9%),2～3年者15例(17.4%),3～5年者12例(14%),5年以上者5例(5.8%);内向性格38例(44.2%),外向性格29例(33.7%),中间性格19例(22.1%),病后观察多见性格改变,表现情绪不稳定、急躁、易激动、欣快、抑郁、紧张等;既往患有高血压偏高4例(4.7%),消化系统疾病6例(7%),慢性支气管炎3例(3.5%),神经衰弱5例(5.8%),患甲亢前均无神经精神障碍病史。家族患有甲状腺疾病的8例,占9.3%。
本组86例中有精神因素者41例(47.7%),无明显原因发病者33例 (38.3%),在月经期、妊娠期、分娩后发病者12例(14.0%)。
1.2 临床表现
1.2.1神经症状本组患者以植物神经功能紊乱为主要表现,失眠多梦,头痛头昏,乏力,多汗,怕热怕冷,食欲增加或减少,消瘦,体重减轻,便秘和腹泻,心悸,肌兴奋性增高(双手及下肢肌群震颤)。本组未引出病理反射。
1.2.2精神症状本组患者以神经症和轻躁狂症候群为多见,多在甲亢发展期伴发,随甲亢治疗好转,神经精神障碍缓解为其特征。
1.3实验室检查
所有患者均进行甲状腺功能检查、B超、ECT等检查。
2 结果
①甲状腺功能检查:血清总三碘甲状腺原氨酸(T3)、总甲状腺素(T4)、促甲状腺素(TSH)。本组86例中3项检查均超过正常值。②B超检查:本组86例中,双侧甲状腺肿大,肿大程度不等者44例(5 1.1%),半侧肿大程度不等者32例(37.2%),甲状腺囊肿者47例(54.6%),结节状39例(45.3%)。③ECT:本组86例中疑为恶变6例,检查结果为3例(3.5%)恶变。
3讨论
甲亢伴发神经精神障碍,早在1835年Gravin就提出甲亢患者的主要症状为神经过敏,以后相继文献报道较多[1]。桥爪志提出甲亢伴发神经精神障碍,早期表现神经衰弱征,甲亢发展期时表现轻躁狂,躁狂状态和类精神分裂症候群[2]。于清汉报道对甲亢伴发精神障碍的78例和不伴发精神障碍的85例进行对比,在伴发精神障碍的一组,甲状腺多在Ⅱ度以上,愈大则发生精神障碍的越多,基础代谢率和碘的吸收率为高[3]。
甲亢伴发精神障碍的原因有不同意见。高桥三郎认为急性谵妄时可能由于激素直接引起中毒或由于代谢亢进,甲状腺产生的毒性物质引起,也可能是脑细胞代谢亢进导致缺氧和营养不良所致[4]。Rukin等提出动物甲状腺毒性对脑细胞膜渗透性增强,因而有毒物质容易渗入,可能引起脑代谢障碍[5]。Burton发现约占50%以上的病例有精神因素作用。引起大脑皮层功能紊乱,皮层下中枢发生病理兴奋,通过丘脑下部刺激垂体分泌过多促甲状腺激素,使甲状腺功能增强,大量的甲状腺激素进入血液,加强了中枢神经和交感神经的兴奋性和肾上腺素类激素作用,从而引起甲亢的各种临床症状和伴发精神障碍[6-8]。
综上所述,甲亢患者的代谢不均衡、精神因素与神经精神障碍的发生有相关性,关于甲亢伴发精神障碍待进一步探讨和研究。
[参考文献]
[1]刘晓莉.甲亢并发精神障碍的防治对策与护理[J].现代医药卫生,2007,23(12):127.
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[7]王雪宁,周茜,周兰英.应用健康教育路径对131I治疗甲亢患者临床护理效果的探讨[J].中国当代医药,2009,16(20):84.
篇9
关键词：煤矿班组安全管理
班组是煤矿企业的细胞,是煤矿预防事故的一线阵地，也是企业安全管理的最终落脚点。加强班组建设是提升企业管理水平的基础和前提,是将各项管理措施落到实处的根本措施,更是关系煤矿职工人身安全与矿井长治久安的大事。如今，在当前煤矿企业不断发展和创新的新形势下，煤矿企业要深化改革，搞好企业安全生产的关键之处就是加强班组的安全管理。
一、班组管理在煤矿企业安全生产中的意义
班组是组成煤矿企业的细胞，是企业安全管理的最终目标，是煤矿预防事故的一线阵地。班组建设加强的基础和前提是提升企业管理水平,是将各项管理措施落到实处的根本措施,更是关系煤矿职工人身安全与矿井长治久安的大事。通常是以理论灌输为主，意义讲的多而和受教育职工的互动则进行的很少，往往安全教育的结果是工人听的麻木，安全教育的实际效果达不到预期效果。班组作为煤矿企业安全工作的立足点其建设的好坏不但直接关系到煤炭劳动生产率的提高，也直接关系着煤矿安全生产的成效。班组提高生产现场管理水平，可以有效改善煤炭企业的生产现场环境，消除企业生产的安全隐患，提高生产效率，从而保证安全生产的有效展开。因此，我们必须提高煤矿企业班组的建设水平，这对于煤矿企业的发展具具有极其重要的意义。
二、提高班组管理在煤矿安全生产的有效途径
1.建立科学规范的班组长选拔和培训考核机制
班组是煤矿企业的细胞,是煤矿预防事故的一线阵地，也是企业安全管理的最终落脚点。加强班组建设是提升企业管理水平的基础和前提,是将各项管理措施落到实处的根本措施,更是关系煤矿职工人身安全与矿井长治久安的大事。对此笔者建议应该从两个方面着手，一方面要严格控制班组长的选拔标准。班组长选拔是煤矿企业人才队伍建设的基础工程，如何才能选出工作能力突出，有责任心的班组长，笔者认为首先煤矿企业必须要建立严格的选拔标准。选拔标准应该重点关注两个方面，一个是候选班组长要具有高尚的品德和高度的责任感; 第二是候选班组长要具有较高的管理及业务带头能力。另一方面要加强对班组长队伍的考核培新。随着煤炭企业的快速发展和各年度煤矿安全事故的时常发生，企业管理层不仅仅要求班组长要掌握先进的生产技术，还需要班组长不断提高安全生产的责任意识。一方面班组长自身要加强学习，不断提高自身的职业技能及安全知识，另一方面企业不仅仅要加强对班组长的管理知识培训，还要对班组长进行思想政治教育及安全生产技术业务培训。与此同时，要切实发挥班组长在企业管理和生产中的有效作用，还必须要完善考核机制、晋升机制，使班组长能在班组管理中积极发挥作用。
2.加强班组安全教育，提高成员安全意识
通常是以理论灌输为主，意义讲的多而和受教育职工的互动则进行的很少，往往安全教育的结果是工人听的麻木，安全教育的实际效果达不到预期效果。因此，对于部分企业班组成员的安全教育现状要及时、积极地进行改变，积极借鉴、推广一些互动式、多样化的安全教育和学习形式。班组是煤矿企业的细胞,是煤矿预防事故的一线阵地，也是企业安全管理的最终落脚点。加强班组建设是提升企业管理水平的基础和前提,是将各项管理措施落到实处的根本措施,更是关系煤矿职工人身安全与矿井长治久安的大事。
3.加强班组内部管理，对班组成员进行正确引导
首先，在班组内部管理中在员工的利益分配问题上一定要坚持公开、公平、公正的原则，其次，在对员工日常的工作，班组长选拔是煤矿企业人才队伍建设的基础工程，如何才能选出优秀、负责的班组长。
三、结束语
综上所述，班组是煤矿企业的细胞,是煤矿预防事故的一线阵地，也是企业安全管理的最终落脚点。加强班组建设是提升企业管理水平的基础和前提,是将各项管理措施落到实处的根本措施,更是关系煤矿职工人身安全与矿井长治久安的大事。在煤矿企业中只有充分发挥好班组的安全管理作用、不断提高安全操作技能，在生产作业过程中相互监督、相互提醒、自保互保，才能夯实煤矿企业安全生产的基础，尽量避免事故的发生。
参考文献:
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[2]汪永柱.金沙县煤矿企业班组管理管见[J].中小企业管理与科技(上旬刊),2011,08:54
[3]潘强.煤矿企业班组建设规范化管理初探[J].理论建设,1994,04:33-36+40
[4]刘玉坤.煤矿班组安全自主管理研究与应用[D].山东科技大学,2011
篇10
关键词：半固态加工；均匀凝固；高强铝合金
中图分类号：TG249.9 文献标志码：A 文章编号：1007-2683（2013）02-0001-06
从上世纪70年代美国MIT学者提出半固态加工技术概念以来，半固态制浆方法和技术一直是研究和开发的重点，制浆的目的是为了控制凝固过程中的晶体形核与长大形态，以获得细小均匀的显微组织，从而提高材料的综合性能，但是目前大多数的制浆方法在实际应用方面都还存在不同程度上的局限性，制约了这项技术的工业化推广应用，因此，近年来半固态浆料制备方法仍在不断的努力探索，推进着半固态加工技术的向前发展，第十二届合金与复合材料半固态成形国际会议（$2P2012）和2012年中国压铸、挤压铸造、半固态加工学术年会先后于2012年10月和11月召开，从国内外召开的这两次会议可以看出，一方面仍然涌现出许多新的半固态制浆工艺，另一方面半固态加工技术开始向超高强铝合金的控制凝固与控制成型方向发展。
1、新的半固态制浆方法
半固态制浆方法是半固态加工技术的核心所在，因此研究新的制浆方法仍然是关注的热点，被认为有工业应用前景的国外制浆方法如表1所示，这里主要介绍第十二届合金与复合材料半固态成形国际会议上公开的几种新的半固态制浆方法，供业内人士参考。
1.1 CSIR-Rheocasting System（CSIR—RCS）
CSIR-Rheocasting System（CSIR-RCS）是由南非科学与工业研究委员会（CSIR）（council forscientific and industrial research）开发的流变高压铸造系统，由熔化炉、制浆罐、机械手及冷室压铸机组成，如图1所示，该委员会拥有130T和630T两套系统，主要用于铝合金及镁合金成型，开发了制动钳和发动机连杆等零件，如图2所示，在Al-si-Mg合金、Al-zn-Mg-cu合金和纯Al等材料体系上进行了应用研究，CSIRR—HPDC工艺制备的铸态组织，如图3所示。
1.2 The Gas Induced Semi-solid（GISS）
气体诱发半固态法（GISS）由泰国GISSCO公司开发和商业化，该技术通过石墨透气体向熔体中注入大量细小的惰性气体泡，熔体温度由之前的液相线以上几度降低至液相线以下几度，搅拌时间取决于想要获得的固相率，如图4所示，这些气泡主要有两个作用，一是产生强烈的搅拌作用，二是达到了快速散热的目的，该技术制备的半固态浆料适合与压铸等近终成形工艺对接，目前GISSCO公司利用该技术正在开发假肢关节等生物医用零件，如图5所示。
1.3 超声法
西班牙加泰罗尼亚技术大学轻合金及其表面处理设计（CDAL）（light alloys and surface treatmentsdesign centre）中心研究了超声对A357铝合金组织的细化和球化作用，结果表明球化效果取决于超声强度，超声衰减较明显，仅震动头附近熔体球化效果明显，该超声发生装置功率达2.5kW，频率为20kHz，使用锆钛酸铅压电陶瓷作为压电转换器，震动头使用Ti-6Al-4V钛合金，如图6所示。
1.4 The RheoMetal process
RheoMetal方法也叫RSF（rapid slurry forming）方法，由瑞典Jonkoping University开发，其基本原理是用熵交换材料（enthalpy exchange material，EEM）作为冷却剂来吸收热量，从而制备出浆料，如图7所示，控制该方法制备浆料质量的关键因素包括合金成分、搅拌速度、EEM比例、EEM温度、EEM组织特性和熔体过热度。
1.5 双轴电磁搅拌
日本东北大学以Al-si合金为例，认为用于流变铸造的高质量小体积浆料的关键是具有均匀的温度场分布，小的晶粒尺寸和均匀分布的固液相，在此基础上他们提出了双轴电磁搅拌法，包括旋转电磁场（rotating magnetic field，RMF）和行波电磁场（lin-ear traveling magnetic field，LTMF），如图8所示，该方法与复合电磁搅拌、螺旋电磁搅拌类似，克服了单一搅拌方式的缺点，搅拌更加均匀。
1.6 平板振动法
日本东北大学此前提出了一种叫Cup-cast的方法制备小体积浆料，但该方法需要精确控制温度，只能制备少量浆料且均匀性不够好，在此基础上增加一个振动的平板，如图9所示，与Cup-cast相比不但能够制备较大体积的浆料，而且不再需要精确控制温度，浆料也更加均匀，熔杯和平板均采用SUS304不锈钢制造，一个焊接有偏心配重的直流电动机作为振动器固定在平板顶端，整个平板用弹簧固定在熔杯上。
从以上几种新的制浆方法看，简化制浆过程实现大体积熔体浆料制备是当前半固态成形技术的发展趋势。
2、半固态加工技术在高强铝合金中的应用
超高强铝合金一般指屈服强度500MPa以上的铝合金，超高强铝合金主要是以Al-zn-Mg和al-Zn-Mg-Cu为基础的铝合金，具有密度低、比强度高、热加工性能好等优点，近年来超高强铝合金在航天、航空和现代化交通运输轻量化方面得到广泛应用，然而在开发多元铝合金大型铸锭及大型构件方面还存在宏观偏析严重和铸锭热裂纹倾向大等问题，很难实现大型铸件的近终成形，而半固态加工技术的核心是利用各种熔体处理方法实现对浆料中固相形貌、大小和分布情况的控制，因此通过半固态技术来控制凝固过程中的合金成分和组织的均匀性，将有望解决超高强铝合金现存的问题，这对半固态技术和超高强铝合金的推广应用都具有重要意义，从新近召开的两次国际和国内半固态会议上已经体现出用半固态技术研究超高强铝合金成形的这种发展趋势。
南非采用CSIR-RCS法制备的7017铝合金样品，如图10所示，并与传统加工方法的性能进行了比较，如表2所示。
国内北京有色金属研究总院采用环缝式电磁搅拌强制均匀凝固流变成形技术装备如图12所示，铸造出直径200 mm、长度4 500 mm的成分组织较均匀的7075铝合金坯料，如图13所示，其显微组织主要由蔷薇状组织和细小的圆形组织组成，初生相晶，粒平均尺寸为62.3 μm，对连铸坯心部、中间和边部的试样进行了宏观成分测试，测得三种试样中zn、Mg、Cu的分布分别如图14所示，图中横坐标位置1表示铸坯心部，位置2表示铸坯中间，位置3表示铸坯边部，由此可见，经过环缝式电磁搅拌处理的试样中各合金元素分布均匀，
将环缝式电磁搅拌强制均匀凝固制浆技术与挤压铸造工艺相对接，开展了高合金化7075R铝合金流变挤压铸造技术研究，如图15所示，
挤压铸造采用LYF一400SA型液压机，最大压力为400 T，采用直接挤压铸造成型方式。合金浇入模具型腔后，分别在50 T、100 T、150 T压力下成型，保压30 s后拔模，留模2 min后出模，挤压铸造制件采用如下热处理制度：固溶：460℃/24 h+470℃/8 h+485℃/2 h+水淬；时效：120℃/24 h，热处理后的力学性能如图16所示。