焊接质量控制十篇

焊接质量控制篇1

关键词：油箱、电阻焊、质量。

一、前言

    随着汽车行业的飞速发展，对汽车的安全性能要求越来越高，汽车燃油箱是汽车燃料——汽油的储存介质，因此其质量涉及人身安全，属于国家强制安全认证产品，当今汽车油箱按材料主要分为塑料油箱和金属油箱两种，本文主要介绍金属燃油箱的质量控制。

国标GB/T 18296-2001《汽车燃油箱安全性能要求和试验方法》中对金属油箱提出的型式检验要求为：1、耐压试验：金属燃油箱模拟装车形式固定在试验装置上，密封好所有进出口，向燃油箱内施加80KPa的压力，保压30s，不允许燃油箱有泄漏现象。2、振动耐久性试验：燃油箱模拟装车形式固定在振动试验台上，往燃油箱内加入额定容量的水，盖上燃油箱盖，密封好所有进出口，振动频率30Hz，振动加速度30m/s?,上下振动4小时，左右振动2小时，前后振动2小时，不允许燃油箱有泄漏现象。由此可见对燃油箱任何连接部位均有密封性及强度的要求，故金属燃油箱各连接部位广泛采用焊接方法。

二、油箱焊接质量控制

     由于油箱板材厚度为0.8-1.2mm的薄板，因此主要采用电阻焊焊接工艺，包括：上下半壳的附件分别点焊或凸焊、上下半壳的缝焊。通过长期的学习和实践总结，我认为可以运用5M1E法，即从人、机、料、法、环、测六方面进行工序质量的分析，并对应进行控制。

   1）人（Man/Manpower）：操作者的电阻焊技能、对质量的认识、技术熟练程度、规范执行情况等；

   2）机器（Machine）：机器设备、工夹具的维护保养状况等；

   3) 材料（Material）：材料的成分、尺寸精度和表面质量等；

   4) 方法（Method）：工艺选择、操作规程、参数调试及控制、过程确认等；

   5) 环境（Environment）：工作地的照明、清洁条件、电网、冷却水等；   

   6) 测量（Measurement）：检测采取的方法。

1、人的控制

凡是操作人员起主导作用的焊接工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成焊接质量问题的主要原因有：质量意识差、操作时粗心大意、不遵守操作规程、操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。因此可从以下几方面进行控制：

1）上岗前必要的电阻焊专业技能培训，使其了解产生电阻焊缺陷的各种因素，工序的焊接检测要求及检测方法，合格判定标准，各项操作规程、操作中主要的注意事项等，颁发操作合格证，并进行初期管理，严格进行监控。通过定期组织焊接技能大赛等各种方法提高操作者技能；

2）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制； 

3）通过工序间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪。

2、机器设备控制

   油箱焊接主要通过电阻焊设备完成焊接，同时定位工装、电极是必不可少的部分，主要控制措施有：

1）加强设备维护和保养，定期检测焊接设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位主要有：加压机构、变压器、电极等的日点检制度；

2）采用焊前料片检验，保证产品焊接前设备焊接条件质量合格；

3）参数设置及检测：参数设置合理并保证其稳定性；

4）绝缘部位控制：工装及设备的绝缘部位必须工作前目测及定期导通检测，若其出现问题会造成短路，直接衰减焊接电流，致使焊接强度不合格，并且问题不易暴露。

5）电极质量的控制：电极是焊接质量的关键，起着导电、压紧、定位的作用，其材料既要求有良好的导电性，又要求在高温下不易软化，国内一般采用铬锆铜。

3、材料控制

    油箱焊接主要是焊接钢板和零部件，对其控制措施有：

1）钢板在原材料采购合同中明确规定质量要求，其中影响焊接质量的最主要项目为基材各元素成分百分比和镀层成分及厚度，必须控制。

2）焊接零部件控制：若采用凸焊工艺应严格控制凸点尺寸及精度；零部件镀层厚度及镀层成分；焊前清洁度要求无氧化皮及油污、杂质影响导电性。

4、 方法控制

    1）要想获得稳定的焊接质量，首要合理选择焊接工艺，根据零部件强度及装配要求选择凸焊、点焊、缝焊等；

    2）工艺确定后，选择相应设备，调试焊接参数，包括焊接电流、焊接时间、焊接压力等，通过试焊料片，试制产品和长期监测最终确定；

    3）编写明确各种详细的规范文件，包括：焊接作业指导书、电极修磨指导书、参数检测规范、设备点检表、料片试制规范等，要求操作者严格执行，并每周一次工艺纪律检查，对贯彻执行情况进行监督；

    4）焊接参数的定期检测：焊接程序及气压每班由操作者班前、班中、班后各检测一次，并由组长进行确认，焊接工艺人员1次/周使用电流电压测试仪和压力测试仪定期检测设备的实际输出电流、电压及电极压力，保证设备稳定性；

    5）过程中焊接强度的检测：由于一般电阻焊检测为破坏性检测，因此为了节省成本，使用与本工序同种材料的板材料片试焊，通过破坏进行强度检测，一般点焊做剪切试验，凸焊做扁铲剥离试验，缝焊做卷筒剥离试验，均要求焊接强度大于板材强度，其频次根据实际焊接质量保证情况制定。

5、环境的控制

    影响焊接质量的环境因素主要有：现场的烟尘、亮度、设备冷却水的温度、气压、电网，从这几方面进行控制。

1）烟尘影响焊机的精度、焊接部件的表面质量；

2）亮度影响操作者操作设备及检测外观质量；

3）冷却水：焊接冷却水温度的控制是焊接质量控制最重要方面之一，其冷却设备及电极的效果不足会直接衰减焊接电流的输出，并且加速电极磨损，进而影响焊接质量，并且焊接强度不足缺陷不易发现。

4）气压：管路气压必须高于设备要求的焊接气压，并且对于用气量大的加压气缸，应配置单独的储气罐，焊接时及时补充气体，保证压力稳定。

5）电网：电阻焊是通过通电产生电阻热进行焊接，电网的稳定性直接决定焊接瞬间电流的大小和稳定性，影响熔核的形成。

6、检测控制

    油箱总成通过以下方法进行焊接质量检测：

1）密封油箱进出口，充入30KPa气体，浸水100%检测气密性；

2）1次/周按油箱国标中的要求打压破坏，确认密封性及破 坏焊道确认焊接强度；

3）1次/月按国标中要求振动试验检测焊接质量；

    4）在总成检测及焊接过程检测过程中若发现质量隐患，立即评定之前的产品焊接质量，进行追溯，并记入有关文件。

三、结束语

在汽车金属油箱的焊接过程中，通过从以上六个方面进行严格控制，必定会使金属油箱的焊接质量得到极大的提高。当然，在其它产品焊接过程乃至其它工艺加工过程中也可通过以上方法进行工序质量分析及控制。

参考文献：

焊接质量控制篇2

关键词：铜母线；焊接；质量控制

1 工程概况

某核电项目常规岛铜母线（共箱母线）焊接包括辅助变、高厂变至至#1常规岛10kV配电柜8段、至辅助锅炉房10kV配电柜4段、至核附属厂房4段。铜母线采用手工TIG焊，主要焊接材料及工作量见表1。

2 铜母线焊接特点

铜母线具有很高的导电性，导热性和良好的塑性，并具有较高的低温强度和延伸率。但同时铜母线焊接具有以下几个特点：（1）导热系数大，热散失快，热输入不足时可能发生未熔合或未焊透；（2）线膨胀系数大，导热强，焊接时热影响区宽，焊件易变形，若焊件刚性很大，易产生很大的焊接应力；（3）容易产生氢气孔。

3 铜母线焊接质量控制

3.1 总体原则

针对纯铜热导率高、散热快，容易出现低熔点共晶体等特点，采取针对性的应对措施。

（1）由于铜热导率很高使其在焊接时散热很快，升温困难，导致焊接时母材难以熔化且不易与焊缝金属很好熔合。须采用预热和加大焊接热源功率等措施来保证焊缝质量。（2）由于铜的热导率高还使热影响区变宽，从而使焊接变形更加严重。所以要采取相应措施（如刚性夹具）以减小变形，但要注意防止因刚性过大而引起裂纹。（3）铜与很多杂质或化合物都会形成低熔点共晶体于晶界，造成热脆性，甚至引起结晶裂纹。裂纹的存在会使母线的电阻增大，导电效率降低，发热严重，使用寿命缩短。所以，必须加强对熔池的保护，控制杂质及合金的含量，同时在工艺上尽量减少接头的拘束，或用预热来减缓冷却速度，降低焊接应力。

3.2 焊接先决条件确认

（1）施焊人员必须根据DL/T 754-2013《母线焊接技术规程》的要求取得相关的铜焊资质，并经入厂考试合格后方可施焊。（2）焊接前必须经过安全技术交底，并且配备专职安全监护人员。（3）所使用的焊机、磨光机等电动工器具以及各种计量器具必须具有效验合格证书，并且在有效期内使用。

3.2.1 焊材选用

（1）焊丝的选择：选用的焊丝应使在正常焊接工艺下的焊缝在焊后的力学性能和理化性能与母材退火状态下的性能相当。焊丝应符合国家标准GB/T 9460-2008《铜及铜合金焊丝》中的规定及要求。经试验选用S201纯铜焊丝。（2）焊剂的选择：针对较厚铜板的焊接难点和易出现的焊接缺陷，焊接过程中需要对熔池进行保护。利用熔剂CJ301配备无水乙醇（酒精）调成糊状均匀涂抹于焊缝及其边缘具有很好的保护效果。

3.2.2 坡口制备

坡口的表面形状、尺寸和清洁度应符合图纸、规范或工艺文件的要求。坡口采用机械冷加工方法进行，坡口不应有分层、折叠、裂纹、撕裂等缺陷。焊接前清理掉焊丝表面和铜板坡口两侧30mm 以内的油脂、水分、氧化物及其他夹杂物。焊缝采用V型坡口，具体参数详见图1。

3.2.3 预热

选择使用传统的电加热的方法，即利用电加热片进行加热，使用保温棉保温，并利用热电偶测温使用传感器在集中控制室对预热温度进行有效监督与控制，可以保证铜焊接部位的预热均匀，温控稳定，以克服使用火焰预热时造成的一些问题。通过购买符合尺寸要求的加热器，经过多次试验证明电加热方法可以用于铜排预热。

3.3 焊接过程

（1）将焊缝坡口及其周围涂抹上糊状焊剂，保证其均匀、用量适中。（2）将加热器通电升温，温度控制在450℃左右。（3）选用Φ3.0 S201纯铜焊丝，采用TIG焊直流正接，电流控制在220～250A，以氩气作为保护气体，流量为15～20L/min。（4）施焊过程中要做好防风、防火工作，并配备专职监护人员。严格控制层间温度，并以小摆幅、小线能量焊接。焊接中由于温度高所产生的黑斑应及时清理干净，层间清理应选用专用钢丝刷。

4 现场中存在的问题

（1）最初，施工单位对铜母线焊前预热采用氧乙炔火焰加热，人为主观影响因素较多，同时无良好的保温措施，温度散失较快，焊接前难以达到施工方案中要求的350-500℃。焊后某些焊口的收弧部位出现了表面裂纹，施工单位通过焊后缓冷，降低冷却速度等措施，消除了上述缺陷的再次发生。后来经过试验采用了电加热片预热的方式。（2）铜母线施工现场脚手架搭设密集，母线相邻焊缝间距离较短，施工空间狭小、位置困难不利于焊接质量控制。同时施工区域为露天作业，风速较大，围挡困难，并且夏季雷雨天气较多，空气潮湿，加剧了焊缝气孔倾向。（3）共箱母线供货时间延迟、供货顺序不对、厂家设计及制造问题均影响共箱母线安装进度，致使施工周期偏长。

5 结束语

共箱母线的焊接工作是电厂建设中一项主要内容，材料的及时、准确的供应是保证焊接工作顺利进展的关键，还应为焊接工艺评定提供充分的准备时间和所需的材料。为保证焊工的焊接质量，现场的施工条件必须满足工艺试验确定的要求。

参考文献

焊接质量控制篇3

关键字：静压桩;焊缝;夹渣;气孔

Abstract: This paper analyze the causes of the major welding quality defects, the use of appropriate measures and methods to avoid the jacked pile then pile in the welding process, welding quality defects.Key words: static pile; weld; slag; stomatal

中图分类号： TG441.3文献标识码：A文章编号：2095-2104（2012）

1. 引言

静压桩具有无噪音、无振动、经济效益高等优点,得到了广泛而大量的应用。施工中一般采用焊接接桩的办法使上下节的桩可以良好地衔接在一起，不发生错位。焊接接头的质量受施工操作人员素质、施工方法、环境等因素影响，较容易出现气孔、夹渣、裂纹和咬边等焊接缺陷，这些缺陷将直接影响焊缝强度。因桩打入土体之后主要承受剪力，焊缝强度不满足要求，会导致焊缝断裂，上、下两桩桩体分离，桩的承载力无法满足设计要求等后果。因此，在焊接时，必须对方桩接头进行焊接质量的控制，焊缝应连续饱满，不得虚焊漏焊，不得出现焊缝缺陷，桩帽之间的空隙应用钢片垫实焊牢。

焊接质量缺陷种类

我公司某质量QC小组对某静压方桩工程的方桩接桩焊接质量进行了跟踪调查，

对该工程D区G×6轴共计193根桩进行焊接质量不合格数量调查，发现存在焊接质

量缺陷桩数为23根，焊缝质量缺陷种类主要为气孔、夹渣、裂纹和咬边，发生频率分

别为26.1%、43.5%、4.3%和26.1%。由此可见，预制方桩接桩焊接质量缺陷的

主要类型是：夹渣、气孔和咬边。这与焊接施工现场众多影响因素密切相关。3. 焊缝质量控制方法

3.1 夹渣控制方法

3.1.1 夹渣产生原因

焊渣残留于焊缝金属中的现象称为夹渣。当焊缝中出现条状夹渣时，在其尖角处会引起较大的应力集中，因此，必须对夹渣缺陷进行相应控制。

接桩过程中，焊缝中产生夹渣缺陷主要因素为：a.焊接工艺参数设置不当；b.多层焊接时，层间焊渣清理不干净产生夹渣；c. 方桩端板焊接面清理不干净引起夹渣。

3.1.2 控制方法

依据以上夹渣产生的主要原因，采取了以下相应的措施，对焊缝夹渣缺陷进行控制：

1. 焊接工艺参数设置。在方桩焊接过程中，影响焊接质量的工艺参数主要为焊接电流和电压。焊接过程中，操作人员往往为追求速度，选择较大的焊接电流、电压和较快的焊接速度，这些都会使电弧长度过长，焊丝熔化速度过快，导致熔化金属凝固速度过快而使熔渣来不及浮出，从而形成夹渣。另外，焊接电流、电压较大时，起弧时易引起焊丝爆断，如操作人员素质过低不及时清理，在之后的焊缝中也将形成夹渣。因此，在接桩焊接之前，焊接操作人员必须在另一块钢板上试焊，用以调整焊接电流、焊接电压、焊接速度等工艺参数。

2 焊接中断处理。在焊接中，往往由于各种原因需作停顿。这种情况下，重新引弧应采用热接法接头，即前一次熄弧后，在熔池尚未冷却时，随即引弧开始后续的正常焊接。如熔池已完全冷却，需重新引弧前，必须用碳刨或砂轮对弧坑进行修整，使弧坑形成圆滑过渡状，然后再引弧进行正常焊接。在进行多层多道焊接头时，每层和每道之间的焊道尽可能错开25 mm以上。

3 焊接面清理。方桩端板表面清理和第一层焊缝焊渣清理可统称为焊接面清理。桩机施工环境均在野外，焊接面往往存在泥土、钢板生锈和油污情况，焊接前应将焊接面的泥土、铁锈和油污等全部清理干净后施焊；方桩接桩一般要求多层多道焊接，焊缝饱满连续。在实际操作过程中，因工人素质因素，往往第一层焊缝表面焊渣未处理干净即进行下道焊缝的施焊，从而导致在多层焊缝之间产生夹渣。因此，根据以上两种情况，焊接前，必须将焊接表面用钢丝刷清理干净后才能施焊，防止焊缝夹渣的情况出现。

3.2 气孔控制方法

3.2.1 气孔产生原因

气孔是焊接熔池中气体在凝固时未能及时从熔池中逸出而残留在焊缝中后所行成的空穴。导致焊接过程中产生大量气体的因素都可能产生气孔。气孔的产生主要有以下几方面的原因：

a.保护气流受阻，不送气；b.保护气孔中有空气混入；c.由于强风，保护效果不好；d.CO2气体中含水量过多；e.焊接部位及焊丝生锈、沾有油污和油漆；f.过多飞溅附着喷嘴堵塞。

3.2.2 控制方法

根据气孔产生的原因及现场实际情况，采用以下相应措施，对焊接气孔缺陷进行控制：

1. 焊接前操作人员需检查气瓶内保护气体是否充足，送气阀门开关是否开启，调压器是否冻结，气路连接是否拧紧，气管有否破裂以保障焊接过程中保护气体充足；

2.当风速较大时，设置挡风板。风速较大时，保护气体受风速影响，不能充分形成保护气氛，影响电弧形态，焊接时易形成大量气孔或形成蜂窝型焊缝。因此，在风速较大时必须设置挡风板。根据现场实际操作情况，在静压桩机下方可设置方桩舍拉合式防风屏，焊接过程将防风屏合起，形成独立的焊接工作区域，有效降低风速对电弧形态的影响；焊接完成后，将防风屏拉起，不影响桩机正常的行走，对中和调平。

3.使用纯度符合要求的CO2气体。CO2气体纯度不符合要求，焊接时空气易侵入焊缝，形成气孔。因此，焊接必须使用纯度符合要求的CO2气体。

5.油污、生锈和油漆清理。受现场库存条件影响，焊丝表面往往生锈、留有油漆，送丝转动部位和方桩端板可能存在油污。焊接时，这些因素产生较多有害气体，直接导致焊缝中出现气孔缺陷，因此焊接前必须对这些因素检查和去除。

6.清洁喷嘴内飞溅。焊枪喷嘴内飞溅较多，焊接时保护气体不能有效对电弧进行保护，空气易混入保护气体中，从而影响电弧形态产生气孔。同时，残留的飞溅在焊接时可能进入焊缝，形成夹渣。造成焊缝中产生气孔和夹渣。这一因素往往被忽略，因此，在焊接前必须进行喷嘴清理，必要时更换喷嘴。

3.3 咬边控制方法

3.3.1 咬边产生原因

桩身受压后，在咬边处形成应力集中，容易出现裂纹，降低焊缝的强度。其产生的原因主要是：a. 焊接电流过大，电弧过长；b. 操作人员焊接时电弧在焊缝两侧停留时间短，向回摆动速度太快，将液态熔融金属拉回熔池中心后产生咬边。

3.3.2 控制方法

争对以上产生咬边的主要原因，在现场采用以下措施对咬边进行控制：

设置合适的焊接电流。焊接前在废钢板上进行试焊，直至焊接电流参数选择适当。

对操作人员进行监督。操作人员为追求压桩速度，焊接速度往往过快，甚至不进行摆动运弧。因此，在接桩过程中，对操作人员焊接时运弧方式进行控制监督。要求其在两桩端板处稍作停顿，以保证有足够的熔敷金属填充在焊缝两侧边缘，防止咬边的出现。

4 结论

预制方桩接桩焊接质量缺陷主要为气孔、夹渣和咬边三种种焊接缺陷；

气孔、夹渣和咬边的出现与施工现场众多影响因素有关；

通过控制焊接电流、电压，焊缝清理等措施，可以有效避免焊缝夹渣缺陷的产生；

通过设置挡风屏、清理焊材油污等措施，可以有效避免焊缝气孔缺陷的产生；

通过控制焊接电流和监督操作人员运弧方式方法，可以有效避免咬边的产生。

焊接质量控制篇4

关键词：钢轨焊接接头 施工工艺 对轨 预拱度 正火 打磨 接头精整

现场钢轨接头焊接施工过程繁杂、工序多、质量标准高、协调难度大，焊轨施工是一个由焊机调试、现场型式试验、拆除扣件、垫放滚筒、钢轨除锈、对轨、焊接、粗磨、正火、矫直、接头精整、探伤、线路恢复等十多个工序相互结合的一个综合施工过程，为保证焊接接头的施工质量，施工前需做好相应的准备工作。

1 施工准备

1.1 组织管理

现场组织机构应包括施工技术、质量、进度、人员、设备、物料、后勤、试验（可快速反应质量变化）管理组，并设置总技术负责人和协调人，及时对现场进行技术指导和监督，高效处理现场各项质量问题，对提高施工质量的措施及方法能够有效布置实施，对可能造成施工质量隐患或进度不利因素能快速处理。

1.2 施工人员

使用施工设备，依照施工方法，执行施工工艺，实现产品质量控制都把握在一线施工人员手中。对钢轨焊接质量控制影响大的钢轨焊接、接头正火处理、接头精整、钢轨探伤的施工人员应重点培训；由于现场使用的设备及小型机具、检查工具多，对设备操作人员尽量选择有经验的、责任心强的人员培训，施工前对特殊工况进行相应学习，如坡道、弯道、合拢焊接等，提前积累处理经验。

1.3 施工设备

施工前对设备的数量、型号和性能应结合施工效率进行综合分析，对制约生产效率的设备应准备备用件，现场施工主要设备及工机具如下：移动焊轨机、N17平板车、重型轨道车、正火设备、轨温计、仿行打磨机、锯轨机、探伤仪、钢轨平直度检测设备、螺栓紧固机等。为确保钢轨焊接接头质量，施工过程中应对自检仪器进行校准或检定。

现场焊轨施工根据不同的焊轨方向，焊轨车组提前在站内编组完毕后，利用长轨运输车推进后的空闲时间随之推进焊轨车组，进入计划施工地点进行焊轨施工，长轨运输车从前方返回之时，焊轨车组要提前退出区间。

2 工艺流程

钢轨接头焊前检查与处理：钢轨接头焊前检查与处理包括钢轨扣件拆除、垫放滚筒、轨端及电极接触部位除锈、机车对位、对轨与夹持、设备检查等内容。现场施工时通过上述准备工作后经检查达到焊接条件即可进行焊接。

钢轨焊接：钢轨焊接包括焊轨作业车对位，夹轨对中，通电焊接。

焊后处理：接头焊接后要检查接头外观质量、推凸质量、接头粗打磨、接头热处理、焊后冷调直、焊缝精磨、焊缝平直度检查、接头无损探伤、恢复线路。

移动闪光焊接头外在质量控制：线上钢轨移动闪光焊过程中，为保证最终线路的平顺性，需严格控制接头的外在质量，特别是平直度。由于现场移动闪光焊是一个由铺轨、拆除扣件、垫放滚筒、除锈、对轨、焊接、粗磨、正火、矫直、接头精整、探伤、整修、恢复线路等十多个工序相互结合组成的一个综合施工过程，因此对移动闪光焊焊头的外在质量控制应贯穿始终。其中对焊接接头平直度有直接影响的工序主要有：对轨、焊接、正火、矫直及接头精整。

3 焊接接头质量控制要点及具体措施

为进一步保证京沪高速铁路钢轨焊接接头的质量，结合本项目实际施工情况，提出以下现场焊轨控制要点及具体实施。

3.1 对轨工序

现场施工时，线路条件如曲线段、直线段、坡道等会对钢轨的平顺性有一定的影响。当进行焊接时，由于移动式闪光焊机夹持采用轨腰夹持的方式，通过钳口表面与轨腰表面的接触进行夹紧，由于两表面均为圆弧面，因此仅仅靠夹持无法达到足够的对中精度，特别是在非直线段上，这点情况尤为突出。因此在焊接前，应将钢轨初对中，将两待焊钢轨顶面和工作边平行对位，基本平齐，预留好合理的预拱度，采用斜铁等方式消除由于弯道超高及钢轨扭曲引起的不对中情况后，才能进入夹持工序。初对中是保证接头外观质量中最容易被忽视的环节。

3.2 预拱度控制

焊接接头预拱度控制是控制高低接头的关键工序，施工时先拆除扣件并垫放好滚筒，在各项检查完成后，进行钢轨焊接对位，焊接对位直接控制钢轨的焊接施工质量。钢轨预供度调整，焊前钢轨供度控制在2.9mm/m～3.1mm/m，待焊钢轨分固定端和活动端。固定端调整：设3个固定支点，支点位置距轨端第二个承轨槽、第五个承轨槽、第8个承轨槽的调整高度依次为3cm、1cm、2cm，固定端钢轨在焊接机组下压后会上翘；活动端调整：设2个固定支点，第一个支点距轨端第3～5个承轨槽，第二个支点距轨端18～21个承轨槽的调整高度分别为4cm、9cm，由于第一支点和第二支点之间的间距较大，钢轨在重力作用下轨端会上翘（以上数据为现场焊接经验值），现场通过调整移动活动端支点将钢轨供度调整好，具体见下图。

钢轨供度调整好后进行焊机对位，车轮距轨端第一轮对提前标上记号，以每小时3-5公里的速度推进移动焊轨机初定位，载有移动焊机的轨道车第一个轮对距焊接位置3m左右，对位完成后应迅速装好止轮器，保证车辆不会发生溜车现象。对位之后应放下液压支腿，顶升起焊轨作业车。在焊接接头对轨过程中，必须以轨顶面和工作面为基准，轨顶面和工作面错位偏差不应大于0.2mm，轨底边缘错位偏差不应大于1mm。焊机电极表面应平整、光洁，无油、水、铁渣等污染物，左右股轨节接头相错量不能超过100mm。曲线上钢轨焊接，由于高速铁路、客运专线曲线半径较大，现场拨道调整量不大，为确保钢轨在焊接过程中横向相差量满足要求，在待焊钢轨下放好滚筒后，将钢轨向曲线内侧拨动，在接头20米范围拨成直线，现场通过拉悬线检查。

3.3 夹持焊接工序

对移动式闪光焊焊接接头来讲，夹持对中主要通过焊机进行，通过对中时设备的机械精度辅助人工干预，可以较好的实现对中。由于任何两根待焊钢轨的平直度都不可能完全一样，线路情况的影响也不相同，焊轨设备本身的机械对中结构也有一定的偏差，因此焊后大部分接头存在着一定的接头错边。夹持焊接工序在保证接头外观平直度质量方面主要起两方面的作用，一是以轨顶面及工作边为基准，兼顾其他部位进行对中，确保接头错边处于合理范围内，控制好焊接接头的错边量，也可以改善焊接接头的平直度；二是控制焊接预拱度，以控制焊后平直度，为接头正火打下良好的平直度基础。

3.4 正火矫直工序

焊后正火热处理同样是一个热过程，依然不可避免的会使得焊接接头产生平直度变化。正火过程无法像焊接过程一样通过夹持机构的夹持结合撤出夹持时间的控制来保证高温接头的平直度，正火时只能够通过控制拆除扣件距离、垫物高度和位置等辅助手段来使得正火工序对平直度的影响最小化。根据现场实际轨温情况，由于正火后接头预供度会下降，高温时控制钢轨供度为3.1mm/m，在接头两侧第二、四、六轨枕位置安装锁轨装置，锁轨装置满足能定在道床板上，在接头加热将钢轨预供度调整好，将锁轨装置安装好，并在接头两侧将30m范围内的扣件按锁定要求全部拧紧方可进行钢轨接头热处理（由于钢轨轨温变化内部产生的应力会造成接头上供或拉细）。接头横向调整采用弯轨机，高铁、客运专线要求高，施工选用弯轨机作业应在轨腰位置，弯轨是将反向位置1米范围内的全部轨距挡块拆除，同时弯轨保压时间控制在10秒以上，防止钢轨回弹。

3.5 接头精整工序

移动闪光焊接头精整使用仿型打磨机对焊接接头的轨顶面及轨头侧面工作边进行外形精整，恢复轨头轮廓形状。外形精整是控制接头平直度的最重要手段之一。外形精整的基本作业采用多次测量、多次打磨方式。为保证接头精整质量，作业前，焊接接头及两端 1m 范围内温度应在50℃以下，精磨的长度不应超过焊缝中心线两侧各450mm 范围。使用仿形打磨机对焊接接头的轨顶面及轨头侧面工作边进行外形精整，外形精整应保持轨头轮廓形状，不应使焊头或钢轨产生任何机械损伤或热损伤，不应使用外形精整的方法纠正超标的平直度偏差和超标的接头错边。现阶段，我国铁路建设单位和工务养护单位进行现场接头外形精整时主要采用直尺塞尺式前后测量和各式仿形打磨机打磨。前后测量时必须要了解接头的平直度状况才能判断打磨范围和打磨量，而传统的接触式测量方式受限于固有精度，无法给予后期打磨足够准确的数据，这就会影响打磨质量。同时传统测量方式无法直观给出所测量接头的精确平直度情况，这样就在打磨时无法给予操作人员足够的打磨范围、打磨起始点、打磨量的指示，因此在高速铁路要求对接头平直度日益进行精确控制的情况下就无法达到要求，迫切需要更精确的接头平直度测量方式。

目前， 各焊轨基地已开始采用比较先进的SEC电子平直度仪对钢轨顶面和工作边平直度进行测量。该设备是集成了计算机、传感器、信号处理、精密机械加工、新材料等新技术于一身的机电一体化设备。其特点是：采用有效长度为1m的精密导轨为测量基线，能反映真实值，消除了钢板直尺加塞尺方法的测量原理缺陷；数据采集、处理实现自动化、数字化；能连续测量钢轨两个方向的平直度数据；测量仪结构紧凑、重量较轻、便于携带、操作简便、检测效率高。测量时将钢轨平直度测量仪置于钢轨顶面或者侧面，箭头指向焊缝中心，测量钢轨顶面及侧面工作边平直度。测量过程中，每隔5mm进行采样，一米范围内总共测量200个点，通过将这两百个点的数据连线，绘出该接头的平直度曲线。实际接头精整作业前，在钢轨温度处于设计锁定轨温范围时测量钢轨焊接接头平直度，记录测量时的轨温。结合该接头测量获得的平直度曲线，可获得以下信息：

①接头轨顶面的平直度变化趋势（判断打磨长度）；

②接头工作边的平直度变化趋势（判断打磨长度）；

③接头轨顶面和工作边的错边情况（判断打磨长度）；

④接头轨顶面最大、最小值（确定打磨深度）；

⑤超过规定值的长度及部位（确定重点打磨区域）。

3.6 钢轨接头探伤检查

3.6.1 系统校准

依据TB/T 2658.21-2007测试方法，用标准试块（CS-1-5、CSK-IA）测试超声波探伤仪的性能（垂直线性，水平线性，灵敏度余量）及探头的性能（K值，前沿），并规范填写《超声波探伤仪及探头性能测试记录》。依据TB/T 658.21-2007校准方法，用对比试块（GHT-1、GHT-5）校准探伤灵敏度（制作距离-波幅曲线、AVG或DGS曲线等），双探头法使用GHT-1试块，单探头法使用GHT-5试块，并规范填写《钢轨焊接接头超声波探伤灵敏度校准记录》。

3.6.2 探伤方法

探伤检测面的状态处理达到要求后，使用超声波探头进行扫查。

①双探头扫查：K0.8～K1探头从踏面对轨腰及其延伸部位进行串列式扫查；K0.8～K2探头从轨头侧面对轨头部位进行K型扫查；K0.8～K1探头从轨底两侧面对轨底部位进行K型扫查。

②单探头扫查：K≥2横波探头从踏面或轨头侧面对探头进行扫查和从轨底斜面上对轨底部位进行扫查；

K0.8～1横波探头从踏面上对轨腰直至轨底进行扫查；对于铝热焊焊缝，另加0°探头从轨头踏面对轨头、轨腰直至轨底进行扫查。

③闪光焊、铝热焊的焊接形式不同，缺陷类型不同，应采用相适应的方法进行探伤。

④对可能是棱角等外形造成的反射回波而不能确认时，应将棱角打磨后再探，但注意不应打磨超限。

3.6.3 缺陷判定

①双探头探伤

轨底角部位（20mm） ≥φ3-6dB 平底孔当量

其它部位 ≥φ3 平底孔当量

②横波单探头探伤

轨头和轨腰 ≥φ3 长横孔当量

轨底 ≥φ4 竖孔当量

轨底角（20mm） ≥φ4-6dB 竖孔当量

③焊缝中存在平面状缺陷。

④缺陷当量比上述规定低3dB或以内，但延伸长度大于6mm。

3.7 工艺优化措施

为进一步保证高速铁路钢轨焊接接头的外观及质量，结合本项目施工实际，提出以下优化措施及建议：

①为保证焊头外观及质量，必须重视生产过程中连续质量控制，通过对轨、夹持焊接、正火矫直和接头精整等工序密切配合，形成满足高铁要求的外观、质量控制手段。

②对轨过程必须使两待焊钢轨相互平顺，消除因线路条件引起的钢轨扭曲。

③夹持焊接过程必须重视控制接头错边和预拱度，保证焊后接头平直度稳定，不出现超标的错边。

④正火矫直工序必须在达到正火要求的同时控制平直度不发生大的变化，应采用矫直的方式使得接头接近笔直。

⑤接头精整工序应通过SEC电子平直度仪或同类设备对接头精整前的平直度进行测量，并针对平直度曲线判定打磨范围和打磨量，并制定相应的打磨工艺。通过上述方法，可实现对接头打磨量和打磨范围较好的控制，防止打磨超限或者造成报废接头的情况。

4 结束语

在京沪高速铁路310公里无缝线路钢轨焊接施工任务中，由于不断优化钢轨焊接的施工工艺，同时执行京沪公司下发的各项无缝线路施工相关文件，项目部在京沪线焊轨施工中得到了铁科院金化所、京沪公司、监理等多家单位的认可和赞同，焊接接头验收一次性通过，并在试验过程实现了486.1公里/小时的世界最高运营时速，相关观点、经验可供类似工程借鉴。

参考文献：

[1]铁路轨道设计规范（TB10082-2005）.

[2]客运专线铁路轨道施工技术指南（TZ211-2005）.

[3]无缝线路研究与应用.

[4]京沪高速铁路指挥部下发无缝线路相关文件.

[5]行业标准TB/T1632.1-2005，TB/T1632.2-200、TB/T26

58.21-2007.

焊接质量控制篇5

关键词：化工设备；制造过程；焊接质量控制；钛制化工设备

结合实际调研可以发现，多方面因素均可能影响化工设备制造过程焊接质量，如焊接产生的气体、焊缝周围温度变化等，前期准备工作、现场技术管理也会直接影响焊接质量。为有效开展化工设备制造过程中的焊接质量控制，正是本文围绕该课题开展具体研究的原因所在。

1影响化工设备制造过程焊接质量的因素

1.1焊接产生的气体

在化工设备制造过程中，受焊接工艺、焊接方法、焊接材料的影响，焊接会产生不同气体，主要有N2、O2、H2、H2O、CO、CO2，对焊接质量会产生不利影响的气体主要为N2、O2、H2，如工件、空气、焊条内存在H2，金属表面温度在焊接结束后下降会导致部分焊缝金属中的氢原子自由扩散，进而聚集在焊缝或熔合线局部，冷裂纹会因此出现，焊接接头的塑性和韧性也会随之降低。氧气在焊缝中主要为氧化亚铁和硅酸盐夹杂物等形式，其会导致焊缝金属的强度、硬度、塑性降低，焊缝的冷脆和热脆也更容易出现，同时会影响抗腐蚀性能。焊接金属在高温下会与氮原子发生反应形成氮化物，金属硬度会因此增加，塑性会随之降低。

1.2焊缝周围温度变化

围绕化工设备制造过程的焊接进行分析可以发现，存在迅速升高并降低的焊缝周围温度的现象，焊缝周围金属会受此影响出现收缩，残余应力也会随之产生，金属在焊缝的地方会因这种残余应力出现横向或纵向收缩，进而导致两块金属接头处出现裂纹。为控制急速冷却引发的焊缝变形问题，必须围绕变形程度在焊接前开展针对性估算，变形方向也需要同时估算，焊接质量可由此更好地得到保障。

2化工设备制造过程焊接质量控制方法

2.1准备焊接工件与设备

为有效控制化工设备制造过程的焊接质量，必须做好焊接工件与设备的准备工作，焊接工件的准备需首先完成组队工作，按照技术难度进行组队，并随之针对性安排工作计划，焊接方案需结合设备实际针对性设计，工艺评定也需要严格开展。在完成方案核查后，需保证焊接工作严格遵循计划开展，工作人员的从业资格与专业技术水平也要得到保障；焊接设备的准备需以确定的工作计划为依据，不同设备在参数等方面存在的差异需得到重视，以此优选焊接设备，同时，基于焊接要求针对性选择焊接材料和电源类型，焊接质量即可得到有效保障。

2.2强化材料的选择和管理

焊丝以及焊条等材料在化工设备制造过程焊接过程中会大量应用，这类材料的质量直接影响焊接质量，因此定期开展的材料质量检查必须得到重视，相关人员需关注材料是否受潮，这是由于很多焊接材料在受潮后会出现生锈等问题。在具体实践中，为保证焊接材料质量，必须针对性开展管理工作，材料的焊接性需要到重点关注，这关系着化工设备制造过程焊接能否满足相关标准与规定，不具备焊接性的材料不得用于焊接操作。如第一次使用某种焊接材料，必须开展针对性的焊接性实验，以此明确材料特性，如材料的含碳量较高，实验需重点关注焊接过程是否会出现气孔现象，以此采取针对性应对措施，焊接质量即可进一步提升。

2.3检查确认焊接项目

为保证焊接能够严格遵循设定的方案和计划开展，化工设备制造过程的焊接即可更好地保证生产质量，设备的严格检查也可基于方案一一开展。化工设备的检查和确认需按照一定顺序开展，以此对电弧、电源、焊缝状态开展针对性检查。焊接部位属于检查的重点，需对内部裂纹情况进行细致检查，并关注是否存在未焊透问题。设备外部检查需关注设备表面的咬边、缺陷等情况，焊接尺寸检查需关注焊接高度、长度，化工设备的整体质量可由此得到更好的控制。

2.4施工现场技术管理

为更好地保证焊接质量，施工现场技术管理也要严格开展，化工设备制造前企业需要做好技术人员的能力检查工作，保证焊接质量控制能够由能力足够的技术人员负责，焊接的各环节质量控制、焊接工作的保质保量按时完成也能够顺利实现。对于化工设备的重要部位焊接，专业监管人员的针对性配置极为关键，以此监督管理技术人员的各步骤工作，即可规避操作错误问题，保证各环节工作正确性，化工设备性能、安全、质量可能受到的影响能够有效排除。需选择具备专业技能认证的焊接人员进行具体的焊接施工，相关错误的及时改正也需要得到重视，同时强化对周围环境的监控，即可及时发现环境因素变化带来的影响，辅以详细的施工过程记录，焊接质量控制和责任追查即可获得有力依据。

3特殊材质化工设备制造过程焊接质量控制方法

3.1焊接特点分析

近年来，特殊材质化工设备大量涌现，钛制化工设备便属于其中代表，对于运行环境较为复杂的钛制化工设备来说，过早报废问题很容易出现，这种问题与钛制化工设备制造过程中焊接质量控制不当存在一定关联，因此，本节将围绕钛制化工设备制造过程焊接质量控制方法开展深入探讨。深入分析可以发现，处于熔融状态的钛材会出现较大的物理、化学性能变化，在400℃及以上温度时，大量的氢会被钛材吸收，韧性的塑性、韧性会受到直接影响，进而出现易裂、易碎等问题。在钛制化工设备的焊接过程中，需关注氧化、脆裂等问题，并保证含氢量能够在钛材焊接过程中控制在0.15%内，如氢量超标的现象出现，脱氢处理必须及时开展。

3.2焊接前准备工作

钛制化工设备制造过程焊接质量控制同样需要做好准备工作，具体需要在焊接开始前保证存在99.9%以上的氩气纯度，考虑到一般选择直流两用氩弧焊作为钛制化工设备的焊接设备，因此焊接前还需要关注以下要点：（1）坡口处理。在正式焊接开始前，必须细致开展坡口处理，以此将附近50mm部位的杂物、杂质进行清理，钛材的污物需同时应用砂纸或砂轮进行清理，以此保证钛材露出银白色金属光泽；（2）钛材表面清理。需采用干净的绸布蘸无水酒精清理钛材表面，直至绸布不存在污物；（3）焊丝擦拭。在焊接开始前，焊丝的擦拭也需要得到重视，需使用干净的绸布蘸无水酒精；（4）焊接的尽快开展。完成上述清理后，钛制化工设备焊接需尽可能快地开展，否则空气杂质将引发污染问题，此时需再次进行清理，这会导致焊接效率和质量受到影响。

3.3具体的焊接施工

完成准备工作后，焊接施工应立即开展，具体需关注以下几方面：（1）保证焊接环境整洁。需在整洁的焊接环境下进行钛制化工设备焊接施工，环境的风速、湿度均需要严格控制，室外焊接需关注雨雪、低温天气的影响；（2）严控各类要素。具体焊接施工需对各类要素进行严格控制，包括焊丝填充高度、钨极伸出长度，氢极、氧极、氮极的反应也需要严格控制，以此规避焊接接头塑性降低问题。需重点关注400℃以上熔池温度对焊接热影响区的影响，铜材保护盒应用引发的气体混乱现象也需要得到重视，以此科学控制氩气的速度，即可提升保护效果，一般需基于11L/min控制氩气通入速度；（3）充分冷却。在完成焊接施工后，需以充分冷却的保护盒和焊接接头为依据，保证焊接接头温度在400℃以内时开柜，焊接质量可由此得到更好保障。

3.4焊后检测要点

在完成钛制化工设备制造过程焊接施工后，针对性的质量检测极为关键，具体检测可围绕三方面开展：（1）外观检测。可采用放大镜或肉眼对焊接完成后的钛制化工设备进行检查，以此观察焊缝表面和焊接接头缺陷，如发现颜色呈灰色，则说明焊接质量不达标，如发现颜色为紫色，则说明存在塑性较差问题，如发现颜色为蓝色，则说明存在稍微较差的塑性，如发现颜色为银白色，则说明焊接质量较好，此时无须进行处理，表面呈蓝色、紫色的需要针对性开展打磨处理；（2）着色探伤检测。具体检测需基于《压力容器无损检测》Ⅱ级标准开展；（3）X射线探伤检测。具体检测基于《压力容器无损检测》Ⅲ级标准开展。

4结语

综上所述，化工设备制造过程中焊接质量控制需关注多方面因素影响。在此基础上，本文涉及的强化材料的选择和管理、检查确认焊接项目、施工现场技术管理等内容，则提供了可行性较高的化工设备制造焊接质量控制路径。为更好地保证化工设备制造焊接质量，先进设备的引进、焊接人员的质量安全意识培养、监督制度的建立健全同样需要得到重视。

参考文献：

[1]贺志强.化工设备制造中的质量控制措施研究[J].无线互联科技,2020,17(04):131-132.

[2]舒青宁.化工设备制造中的质量控制措施[J].中国石油和化工标准与质量,2019,39(21):28-29.

焊接质量控制篇6

关键词：不锈钢管道；焊接施工；质量控制；工艺；性能

引 言

不锈钢材料具有表面光滑美观、强度高、耐高温氧化还耐低温甚至于耐超低温以及抗腐蚀能力好等优点，因此作为管道材料得到了广泛应用。但是不锈钢管道的焊接施工需要以轻氢气作为保护气，具有较大的难度且技术含量高。影响不锈钢管道焊接施工的因素比较多，比如焊机的电流大小、温度的控制、焊接材料的使用以及焊接工艺的选择等，这些都会给不锈钢管道的焊接施工质量造成较大影响，致使不锈钢管道的焊接施工出现质量问题，因此在不锈钢管道的焊接施工过程中进行质量控制非常必要。

1 不锈钢管道焊接施工质量控制的意义与内容

1.1 不锈钢管道焊接施工的意义

质量控制是通过一定的措施和作业技术来达到提高施工质量的过程，不锈钢管道焊接施工质量控制的实现不仅可以有效提高焊接施工的质量，确保管道工程的安全性，还可以减少施工过程中的浪费问题，提高经济效益。

（1）不锈钢管道的焊接施工是一项技术性工作，整个焊接过程中需要注意的问题很多，一旦疏忽很容易导致不锈钢管道的焊接质量受到影响，进而影响管道的使用性能，给企业造成较大的经济损失。在不锈钢管道的焊接施工过程中进行质量控制，可以有效提高不锈钢管道焊接施工过程中工艺安排的合理性，节约生产成本。

（2）管道对于任何一项工程来说都是非常关键的部分，其使用性能与安全性能直接关系到工程的质量。不锈钢管道焊接施工的质量获得保证以后，其防渗水能力、抗腐蚀能力以及强度都会获得较大提升，可以有效降低建筑工程的管道破损问题的概率，加强工程效益。

1.2 不锈钢管道焊接施工的内容

不锈钢管道焊接施工的质量控制主要包括两个方面的内容，即不锈钢管道的技术控制和生产过程的控制。

不锈钢管道焊接施工的技术控制主要有由管理层执行，具体包括严格按照焊接设计的图纸进行施工、遵守相关的工艺规范和流程等。不锈钢管道焊接施工中技术控制的实现不仅可以让焊接施工的质量获得保障，同时还可以实现资源的优化配置，确保整个焊接施工的顺利进行。

不锈钢管道焊接施工生产过程的质量控制主要包括三个方面的内容：事前的质量控制、焊接过程的质量监控以及完成焊接施工之后的质量控制。事前质量控制的实现需要在焊接施工之前确定并优化焊接施工的工艺方法，并对工艺流程进行设计。焊接过程的质量监控指的是检测与控制不锈钢管道焊接过程中的相关事宜，确保焊接施工的顺利。完成焊接施工之后的质量控制主要是指对不锈钢管道焊接施工的检查工作，具体需要对焊件进行评定并采取抽样试验的方式检查不锈钢管道的焊接质量。

2 加强不锈钢管道焊接施工质量控制的策略

2.1 确定合适的焊接材料

由于不锈钢管材分为含钼和不含钼这两种类型，这两种不同的管道材料对高温以及高压的承受能力有着一定差异，因此不锈钢管道的焊接施工材料需要根据母材的化学成分进行确定。一般来说，Cr-Ni-Mo系列的合金体系会有较好的效果，并且选择含有钼的超低碳不锈钢焊接材料，这样可以提高不锈钢管道的抗腐蚀能力。超低焊材的使用可以对管材中杂质的含量进行控制，避免出现偏析现象以及在焊接金属中形成δ相。材料中铜的含量如果偏高，材料中子会对辐射催化更加敏感，因此在确定焊接材料时还需要控制其中铜的含量。表1是两种焊接材料所含化学成分。

2.2 评定焊接工艺

不锈钢按照不同的分类标准具有不同的牌号，按照合金成分就可以将不锈钢分为镍铬系不锈钢和铬系不锈钢两种类型；按照不锈钢的金属组织差异又可将其分为马氏不锈钢、奥氏不锈钢以及铁素不锈钢等等类型。在大多数工程施工中都是采用奥氏不锈钢，因为其焊接性能比较好，在施工过程中难度较低，容易焊接，焊接接头也具有较高的柔韧性。但是应该注意的是，由于奥氏不锈钢的导热性比较差，因而在焊接过程中会发生膨胀现象，这就很容易在施工过程中造成材质的变形。所以，在不锈钢材料焊接工程施工中应该根据不同的母材选用不同类型的焊接方法。

评定焊接工艺并确定焊接参数的目的是利用焊接找出实际的焊缝收缩数量，为实际焊接前组对过程间隙的确定提供一定的参考，进而通过精确的组对达到降低不锈钢管道在焊接过程中出现管道变形以及收缩的几率。

2.3 克服焊口错边问题

在选择合理的焊接坡口的前提下，不锈钢管道的焊口出现错边问题会对焊接质量造成较大影响，因此在实际焊接施工的质量控制过程中，需要重视焊口的组对错边问题并寻找解决措施，最大限度消除焊口组对错边对不锈钢管道焊接质量带来的影响。

此处以某主管道环路的错边问题为例分析具体原因：蒸汽发生器位于冷态位置，压力容器侧的热锻管道周围设有倒链拉紧调节，下有高低可调并且可移动的支撑，热段A侧装有拉力计，通过一定的措施可以让A1在整个焊接过程中处于拉力与重力的平衡状态，热段就位之后，焊口也就组对完毕。实践发现，当A1焊口的焊缝达到一半厚度时，焊口热段侧的管口没有按照设定的数值LZ向前提高，致使焊接出现了5mm的错边量。分析原因如下：组对完成之后，重力G=拉力计的示值F1+支撑力F2+焊缝拉力水平方向的分拉力F3。焊接过程中，A1的焊缝出现收缩，LX和LZ均发生了位移变化，其中LZ的位移变化导致力F2消失不见，因此此时的重力G=F1+F3。而此时拉力F3也发生了变化，拉力计的拉力只能保持焊口A侧管口的水平位置，却不能让管道A侧上升。并且在焊接A1的过程中，由于拉力对焊缝上侧造成了影响，致使焊缝的受热时间延长，进而增大了管口的错边量。为了解决这一问题，可以对A1进行打磨，首先打磨出深度在10mm左右的凹槽，然后利用补焊工艺评定的工艺实现焊接，并调高支撑，让其紧贴在主管道下壁处，具体见示意图1：

实际施工过程中，焊口错边的控制原则如下：当厚壁管的焊口焊接到40～55%厚度时，焊口一般不会发生收缩变形问题，直到整个焊接工艺的完成。这一焊接收缩变形特点的提示为我们克服焊接焊口错边问题提供了思路：可以在焊接过程中通过控制焊接厚度的方法来消除焊口组对错边对不锈钢管道焊接质量的影响。

此外，还可以通过对管段支撑位置的调整来控制管道的受力大小，避免管道在焊接过程中由于受力不均而出现变形。再有，还可以通过挖除以及补偿熔敷金属厚度的方式来调整管段的错边量，实现消除管口错边现象的目的。

2.4 准确控制焊接电流

如果焊接技术人员的技术水平不够高，很容易存在增加焊接电流就可以提高焊接工作效率的想法，进而在焊接过程中私自改变焊机的电流大小，影响到不锈钢管材的焊接质量。因此在进行不锈钢管道的焊接工作时，需要准确控制焊接控制电流。

在不锈钢管道的焊接施工中，焊接电流大小会直接影响到焊缝的质量、焊接接头的性能、母材的熔深、焊接的工作效率以及焊条的熔化速度等。焊接电路偏大，焊条的药皮就会过热，焊条所受到的保护作用也会因此受到影响，出现气孔以及夹渣等问题。此外，焊接电流偏高还可能会导致母材金属坡口的两侧出现咬边以及烧穿现象。而焊接电流偏小又无法让母材金属充分加热，同样也会导致夹渣以及未焊透等问题，影响到不锈钢管道的质量和使用性能。为此在进行不锈钢管道焊接施工的质量控制过程中，需要重视焊机电流对焊接质量的影响，准确控制不锈钢管道的焊接电流。

3 结束语

不锈钢管道的焊接施工是一项技术性工作，整个焊接过程中需要注意的问题很多，一旦疏忽很容易导致不锈钢管道的焊接质量受到影响，进而影响到管道的使用性能，而焊机的电流大小、温度的控制、焊接材料的使用以及焊接工艺的选择等因素都会给不锈钢管道的焊接施工质量造成较大影响，因此在不锈钢管道的焊接施工过程中进行质量控制非常必要。不锈钢管道焊接施工的质量控制主要包括两个方面的内容，即不锈钢管道的技术控制和生产过程的控制，在实际焊接过程中，我们可以通过以下措施来加强不锈钢管道焊接施工中的质量控制：①根据母材的化学成分确定合适的焊接材料；②评定焊接工艺，以此达到降低不锈钢管道在焊接过程中出现管道变形以及收缩的几率；③克服焊口错边问题，消除由于焊口错边给不锈钢管道质量造成的影响；④准确控制焊接电流，以免焊缝的质量、焊接接头的性能、母材的熔深、焊接的工作效率以及焊条的熔化速度等受到影响，避免出现气孔、夹渣、咬边以及烧穿等问题。

参考文献

[1]毕俊晴.工程项目中不锈钢管道焊接的质量控制[J].中国科技博览，2012（29）.

[2]王建伟.浅谈不锈钢管道焊接施工的质量控制问题[J].大科技，2012（11）.

[3]王海强，李孟良.不锈钢管道焊接施工的质量控制[J].科技创新导报，2011（30）.

焊接质量控制篇7

关键词：船舶 焊接 质量控制 要点

中图分类号：U671.8 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）03（b）-0118-01

我国正处于社会和经济快速发展的关键时期，交通运输是经济稳定运行的重要支撑。随着我国基础建设的增多和科学技术的进步，海运已经成为交通运输业的关键部分。船舶是海洋运输的主要工具，船舶质量对于海运的健康稳步发展，具有重要的意义。焊接技术在船舶制造业中属于基础技术，也是船舶制造过程中广泛应用的技术类型。船舶焊接质量控制需要做好基础技术的严格掌控，同时，根据船舶不同的类型，实施不同程度的焊接技术，形成船舶焊接的安全指数。研究船舶焊接质量控制要点，就是要从专业技术角度，分析船舶焊接技术的核心价值。

1 船舶焊接质量普遍存在的问题。

1.1 焊接结构设计的缺乏稳定性

焊接结构设计的稳定性主要体现在船舶的强度和硬度上，没有标准化的强度和硬度，船舶的质量就没有一定的质量标准。在传统的技术操作中，焊接材料与母材会出现质量不匹配的现象，焊接材料与母材存在质量差异，在焊接点就难以完整融合到一起，及时焊接完成后，也不能经历时间和环境的考验。焊接结构设计普遍存在的问题就是无法辅助原有设计的优势，不能保证焊接结构对船舶整体结构的推进。缺乏结构设计稳定性，严重影响了船舶制造的整体发展水平。

1.2 焊接使用的材料和设备配置不合理

虽然现阶段的造船工艺比过去有了明显的进步，但是，焊接材料与焊接设备的升级与配置，仍然需要进一步提高。在很大范围内，对焊接材料的选择比较封闭，对新材料的使用缺乏实践性。船体较大就要求焊接质量更加牢固，如果没有选择高级材料，就会造成焊接部位的稳定，对船体整体制造造成损害。例如大型轮船需要选择多丝埋弧单面焊的焊丝和焊剂，对运行快和电流大，电极多的船体平面分段纵骨角焊缝需要选择防锈功能强的焊接材料。焊接材料与焊接设备不能出现质量和技术的差异，如果材料与设备达不到统一标准，同样严重影响船舶制造的过程与质量。

1.3 操作人员的专业化程度不高

我国船舶制造业伴随着重工业的进步，逐渐走向流水化和机械化的操作模式，但是，焊接人员的专业化程度，仍然占据主导地位。在实际操作中，一些焊接人员缺乏对焊接技术的足够了解和掌控，对焊接标准没有足够的认知，造成焊接过程的松懈和焊接质量的问题。船舶焊接是一项专业化程度较高的工作，焊接人员的操作情况对于焊接质量具有重要的影响作用。如果焊接人员在焊接过程中，出现操作上的错误，或者对材料选择缺乏质量控制，船舶焊接的整体质量就会出现严重的问题。焊接操作人员的专业化程度在一定范围仍存在很大问题，这是影响我国船舶焊接整体质量控制的重要因素。

2 提高焊接质量控制的措施和方法

2.1 加强焊接质量的风险控制

焊机结构设计选择要遵循船舶制造的整体技术标准，稳定性就是可靠性，而船舶焊接的可靠性，来源于焊接点的位置选择以及焊接整体结构是否协调。焊接质量的风险控制，就是要充分掌控焊接过程带来的风险因素。例如焊接材料的选择、焊接方式的准确性、焊接人员的操作规程等。在焊接工作的各个环节和各个阶段，都要有专业的人员进行管理和控制。设置职能标准就是为了能够把焊接工作细化到实处，将各个负责人的职能清晰化、明确化，通过准确高效的工作，使船舶焊接技术的应用和操作，能够符合船舶焊接的技术和管理标准。质量风险控制主要是为了更好规避矛盾，使船舶焊接过程严格按照程序进行，保证现代化船舶生产全过程的优质化管理。

2.2 掌握船舶焊接使用的设备性能和材料质量

我国的船舶制造业发展水平，受多个经济领域的影响和控制，例如钢材生产质量，焊接材料生产质量等。随着我国船舶制造业的发展，大型船舶营运而生，大型船舶焊接材料与设备的选择更具严格性。船舶焊接的设备选择需要符合船舶制造的类型，同时，对于焊接材料的选择要遵循材料与设备的统一性原则，也就是说，焊接的材料与设备要符合船舶制造的整体技术标准。随着工业化程度的提高，船舶焊接新材料应用而生，对新材料的选择和使用，需要经过严格的实验，才能够大范围应用，同时，实验过程和使用过程要进行环境因素和技术因素的对比，使焊接技术提升更具现实意义。

2.3 提高船舶焊接工艺水平和专业化操作水平

我国船舶制造业与工业发展关系紧密，船舶焊接工艺水平的升级和进步，要以传统工艺为基础，以新技术应用为前提，焊接工艺的升级要符合船舶设计理念，根据船舶设计技术的进步而进行适当调整。我国船舶焊接工艺需要与世界船舶制造业相融合，在焊接工艺水平上实现根本性突破。同时，焊接人员的专业化程度需要进一步提高，在技术水平和工作纪律上，能够实现基础性变革，将技术与操作规程完整统一，使船舶焊接的过程能够在稳定的环境下进行。

3 结语

交通运输是经济发展的依托，交通运输业的发展程度，体现着经济发展的整体水平。海洋运输依托于船舶制造业的发达，船舶制造业发展水平，受船舶制造技术的深刻影响。船舶焊接技术在船舶制造业的发展变化中，也会经历技术的革新，焊接技术的进步由焊接设备决定，也受船舶制造技术的影响。船舶焊接质量控制是一项细致严格的工作，焊接质量控制与其他技术一样，具有操作上的严谨性和技术上的进步性。船舶焊接质量控制是船舶制造质量的重要保障，在船舶制造工艺上具有重要的意义。

参考文献

[1] 陈家星.船体建造检验中的焊接质量控制[J].广东科技，2011（12）.

[2] 汪弘.船体外板装配焊接裂纹分析[J].理化检验（物理分册），2011（6）.

[3] 于利民，景艳.船舶的焊接缺陷分析及质量控制[J].造船技术，2011（4）.

焊接质量控制篇8

关键词：压力管道；焊接；质量控制

随着我国社会经济的发展以及人们生活水平的不断提高，石油以及天然气的需求也在不断的提高。但是国内的天然气和石油不能满足国内的需求，进而需要从国外进口。在进行对石油和天然气的运输中，管道运输作为主要的运输方式，对于压力管道的焊接有着重要的要求。因此，提高压力管道焊接的质量控制对于推动我国管道运输行业的发展有着重要的作用。

1压力管道的简述

压力管道是一种运输天然气以及石油等易燃易爆物质的管道。由于这种管道的内部和外部需要承受一定的压力，进而被称为压力管道。在压力管道的施工中，其焊接过程对于压力管道来说有着重要的作用，直接影响着压力管道的正常运行。因此，要通过控制压力管道的质量焊接，进而不断提高压力管道的运作。

2压力管道焊接过程中出现问题

2.1裂缝

裂缝是压力管道在焊接过程中经常出现的问题。在进行压力管道的焊接过程中，由于高温的情况，使得焊接材料和木材中的原子融合不融洽，进而产生破坏力，使得压力管道在进行焊接时出现裂缝现象，进而影响压力管道的焊接。

2.2孔隙

孔隙是压力管道在焊接过程中遇到的另外一个问题。在进行压力管道的焊接时，焊条受潮、电弧过短以及员工焊机的操作水平低等都会使压力管道在焊接过程中出现孔隙。

2.3夹渣

夹渣在压力管道的焊接过程中常常出现，进而影响压力管道的焊接质量和运作。在夹渣中，一般常见的有斑点状、锁链状以及条纹状等夹渣。

2.4未熔合或未焊透

在进行压力管道的焊接过程中，由于焊接人员的操作技术水平限制以及施工没有按照规范和要求进行，就会容易出现未熔合和未焊透的质量问题。

3压力管道焊接过程中质量控制策略

3.1加强对焊接人员操作技术的提高

加强对焊接人员操作技术额提高，减少因技术水平而产生的焊接问题。在进行压力管道的焊接过程中，一些焊接问题都是由于操作人员的专业水平低进而出现的焊接问题。因此，在这样的状况下，要提高焊接人员的操作技术。一方面，焊接施工企业要对招聘的焊接技术人员进行全面的调查，只有具备专业的焊接操作技术和证书才能上岗。此外，施工单位要建立专业的培训机构，不间断的对焊接技术人员进行技术培训，进而不断提高焊接人员的操作技术水平。另一方面，要提高焊接技术人员的责任感和职业素养。通过提高焊接人员的责任感和职业素养不断提高压力管道的焊接质量。因此，提供焊接人员的操作技术水平，对于焊接质量控制有着重要的作用。

3.2强化对压力管道焊接使用材料和机械设备的管理

强化对压力管理焊接使用材料和焊接设备的管理，进而从源头对焊接质量进行控制。在压力钢管道的焊接中，由于材料质量以及焊接设备的问题进而影响压力管道焊接的质量。因此，一方面要提高对压力管道焊接使用材料的监管。在进行材料采购时，要对材料的质量进行检测和管理，合格达标后才能采购。另一方面，要加强对焊接设备的管理。在进行焊接过程中，由于机械设备出现问题，进而会出现焊接质量问题。因此，在这样的这样的状况下，要加强对焊接设备的日常管理和养护，对于存在安全隐患或者时间长而出现老化现象的设备进行更换。此外，在进行焊接过程中，要对焊接工艺进行创新。所以，通过对焊接材料的质量监管和机械设备管理，进而不断提高压力管道的焊接质量，保障压力管道焊接的正常施工。

3.3健全压力管道焊接的质量控制体制

健全压力管道焊接的质量控制体系，对于提高压力管道焊接的质量有着重要的作用。在压力管道的焊接中，由于内部控制疏松，进而影响焊接质量。一方面焊接施工单位要建立相应的规章制度，保障焊接质量。在规章制度中，要对焊接的水平进行详细的记录和规定，进而保障压力管道焊接的质量和水平。另一方面，要加强对焊接质量的监督。通过落实权责一致制度，实行问责制度，将焊接任务细化到每个工作人员，进而不断加强对焊接质量的内部控制，避免由于监督不力而产生质量问题，同时也减少因质量问题而互相推卸责任和扯皮的现象，影响整个压力管道焊接的进度和水平。此外，要加强对焊接管理水平。通过科学合理的管理制度，不断推动焊接质量的水平。

4结语

综上所述，压力管道中的焊接质量对压力管道的运行有着重要的作用。但是，在压力管道的焊接过程中，容易出现裂缝、孔隙、夹渣以及未熔合或未焊透等问题。因此，通过加强对焊接人员的操作技术的提高，强化对压力管道施工材料和机械设备的管理。健全压力管道焊接的质量控制体系，创新焊接工艺，进而不断提高压力管道焊接的质量控制。

参考文献：

[1]李斌.压力管道焊接技术与质量控制措施分析[J].大科技,2014(12)：303-304.

[2]库明川,姜晓玲.压力管道焊接质量控制分析[J].工程技术:全文版,2016(5):00256-00256.

[3]聂光庭.压力管道焊接过程的质量控制研究[J].冶金丛刊,2016(4):83-84.

焊接质量控制篇9

摘要蒸汽发生器是核电站一、二回路的枢纽，是一回路压力边界的关键设备之一，承担保持第二道安全屏障的完整性，其设备结构复杂，安全性极度重要。本文针对蒸汽发生器关键焊接工序，从设备监造的角度，对焊接质量控制要点进行了归纳总结，为后续蒸汽发生器设备监造提供参考。

关键词蒸汽发生器 监造 质量控制 焊接

一、蒸汽发生器简介

目前国内核电站蒸汽发生器多为立式、自然循环、U型管式结构。主要包括下封头组件、传热管束组件、二次侧壳体、二次侧下部内件和上部内件等部件。各部件间的连接多为焊接结构，焊接质量决定着蒸汽发生器的整体质量。因此在蒸汽发生器监造过程中，加强焊接过程中的质量控制尤为重要。

二、蒸汽发生器焊接质量控制

质量控制主要是从影响质量的五个因素即人员、设备、原材料、方法及环境五个方面进行控制，质量控制的方式主要是事前控制、事中控制、事后控制。

焊接前：对焊工资格进行检查、对采用的焊接工艺评定的有效性进行检查，检查焊材规格、型号是否与工艺规程要求相一致，检查焊接工艺文件，包括预热规程、焊接工艺规程、焊后的去氢及中间热处理规程是否为有效版本；焊缝表面清洁，无油污等杂质；焊机、变位器或滚轮架经调试合格。对于有焊接见证件要求的焊缝，还应检查其见证件是否具备条件。

焊接中：开始焊接前要进行预热，达到规定温度后开始焊接，焊接过程中对各焊接参数进行检查，包括预热温度、层间温度、焊接速度、焊接电流、焊接电压等。焊接中如有中断，要及时进行消氢处理。对手工电弧焊，还检查焊条的烘烤记录及现场保温情况。另外在焊接中还要注意对焊接件证件的质量控制。

焊接后：进行后热和焊后热处理过程的控制。

三、蒸汽发生器制造中几个关键的焊接工序

（一）管板堆焊

管板堆焊采用带极电渣堆焊及手工堆焊，堆焊面积大，堆焊中在相邻两道焊缝的搭接处易产生夹杂或未熔合等缺陷，在管板堆焊中，除了对焊工资格、焊材、焊接工艺文件及焊接过程参数检查控制外，还要注意以下几个方面的控制：

管板堆焊前对堆焊表面进行MT检查，确保焊接表面无缺陷；对管板表面进行清洁去除油渍等杂物；重点控制带级堆焊区焊接时的预热温度、层间温度及焊接速度。管板堆焊层缺陷多出现在两道焊缝的搭接处，所以要求焊接人员检查上一道焊缝的边缘角度，如不合适要进行打磨并清理干净。加强缺陷返修的控制，特别要注意打磨后的清理。

（二）主环焊缝焊接

蒸汽发生器主环焊缝包括：管板与下封头、管板与筒体、上封头与筒体及筒体间的焊缝。主环焊缝采取窄间隙埋弧自动焊，窄间隙焊常应用于低合金钢厚壁容器，监造工作中主要从以下几个方面进行监督控制。

焊接前应检查坡口尺寸、错变量符合图纸要求；检查焊接坡口及附近50mm内无锈渍、油渍等，渗透检查无裂纹等缺陷；焊前预热符合焊接规程要求，一般控制在≥150℃；焊接过程中检查各焊接参数应满足焊接工艺文件要求，焊接过程中层间温度一般控制在300℃以内。各焊接参数――焊接电流、焊接电压、焊接速度等与焊接工艺规程一致；内侧焊缝进行清根时应彻底；焊缝焊接完毕应立即进行消氢热处理，控制进炉温度、升/降温速率、保温温度和时间、冷却方式等与热处理工艺一致。

（三）接管安全端焊接

蒸汽发生器一回路水进出口接管的安全端焊接是蒸汽发生器制造中的关键焊接工序。接管安全端焊接接头是先在接管管嘴上预堆焊镍基合金，然后在堆焊面上加工出坡口，用镍基合金焊材将不锈钢安全端焊接在接管嘴上。焊接方法一般采用自动T IG 焊。安全端焊接是异种钢焊接，镍基合金可焊性较差，对材料的纯度要求高，如材料中存在微量的杂质元素，极易产生微裂纹。镍基合金在高温熔化状下，极易被氧化而产生低熔点的氧化物杂质，并且粘度较大，与焊接坡口面的亲合力较差，因此极易造成焊接的夹杂及未熔合缺陷。

根据安全端焊接这一特点，制造厂采用气体保护的自动TIG焊接方法，在焊接过程中我们主要从一下几个方面进行控制。

所使用焊丝的关键性能指标应考虑在标准或技术条件最低要求上增加一定的工艺裕度。检查各焊接参数符合焊接规程的符合性。安全端焊接受人的因素影响较大，所以焊接人员不但要有相应的资质，有较高的技术水平，还要有较强的责任心和质量意识。钨极对焊接质量也有一定的影响，监造人员在见证过程中应注意抽查电极的烧损情况。注意检查焊接h境。注意焊接过程中的清洁度检查控制。安全段焊接是先焊外部焊缝，内侧清根。

（四）管子管板焊接

管子管板焊接中除了焊工资质、焊接工艺文件的审查外，还要做好以下几个方面的控制

焊缝区域清洁度控制；蒸汽发生器管子管板焊接前在试件上进行试焊，目视及尺寸检查合格后才允许焊接产品；按规程要求焊接见证件，并进行尺寸及目视检查；焊接参数控制；焊缝目视检查；焊缝尺寸检查；管子管板焊缝焊的外观成形与颜色与钨极有很大的关系，所以在接过程中要及时检查钨极并更换。

焊接质量控制篇10

关键字：车身 焊接 质量控制

1、前言

随着我国经济的日益发展，汽车制造业异军突起，人们日常出行对轿车的需求日益增多。轿车车身作为一个汽车重要的组成部分，其质量的好坏决定着人们选择汽车的条件，因此提升车身的内在质量和外观是当前汽车制造业最为关注的问题。汽车的车身制造主要包括四大工艺：冲压工艺、涂装工艺、焊接工艺、总装工艺。其中焊接工艺出现的问题较多，并且这个工艺直接决定车身的质量。因此，企业如果想要在日益激烈的市场竞争中占有一席之位，就要注重树立自己的自主品牌，注重车身的焊接质量，加强创新，提高轿车总体质量。

2、焊接夹具的简介

2.1焊接夹具的结构及特点

焊接夹具的基本结构主要是焊接夹具平台、举升机构、定位夹紧单元、铭牌、辅助装置。汽车生产过程的重要组成部分就有汽车焊机工艺技术，对于轿车的车身焊接工艺，由于汽车的外部形状基本为型线或者型面组成，而零部件是低碳的钢板冲压件，这种刚度小、尺寸大的特点给汽车车身的焊接造成了很大的困难。因此要想制造出高质量的汽车车身的焊接工艺，就必须使用相对高精度的焊接夹具。在对汽车的车身进行焊接的时候，由于低碳钢板在进行焊接时要求它的最大值要大于拉力的最大值，所以焊接时要保证焊缝在剪应力下工作，而不是在拉应力下工作。并且要尽量的减少焊缝的交汇点密集在一起布置，这样会使得金属因互相挤压过热，而产生严重的集中的应力，导致变形。

2.2焊接夹具的质量要求

在对车身进行焊接的时候，要注意焊接夹具的质量控制：①在焊接夹具中，夹具的基准点是测量的关键出发点，控制基准点有利于焊接的质量的提高。夹具平台通常是由使用的钢板焊接成的夹具骨架，要求其精度极高。JPB作为装配检查的基准点，它在平台上的位置不能与其他装置相互冲突，JPB间的相对位置公差是±0.02mm。夹具的支撑面和定位销也要有质量的控制，在支撑面和定位销调试合格后要淬火。其焊接夹具在使用中要遵循的原则有：夹具的定位形和定位销要尽量的和产品的图纸信息保持一致；夹紧器位置的分布要和检具夹紧点的布局一致等原则。②夹具平台是车身在焊接时需要的安装定位平台，这个平台的质量直接决定着车身的零部件和总体质量，因此车身的夹具平台的粗糙度、平面度和材料厚度等都有一定的要求。首先夹具平台的平面度要保证在0.1mm下，对于平台的水平度，测量点的间距要保持在300mm×300mm以上；夹具平台的表面粗糙度要在3.2um下，还要进行相应的防锈处理。为了保证安装平台的加工基准的精确度，应要求平台的强度、厚度等质量。

3、电焊焊接质量

3.1点焊焊接的特点

点焊焊接存在以下的特点：①点焊具有可以在短时间、大电流、压力状态下进行工作的焊接工艺特点。②焊件之间可以依靠尺寸不大的熔核连接起来，熔核可以对称均匀的分布在焊件的贴合面上。③点焊是热和机械相互联合焊接的工作过程。

3.2焊接过程的质量要求

车身的焊接质量是由各方面的多种因素共同作用来决定的，有焊接的手法、焊接工艺的选择、零部件的材料、焊接设备的选择和夹具的角度等，对于焊接过程中质量的控制一般遵从以下几点：①焊接工艺的选择，焊接工艺选择的前提是要根据车身部件及相应的所需要的零部件的质量决定。因此在选择焊接材料时，最应该注重的就是焊接的顺序，一些要求较高的焊接部位，一定要采取最佳的焊接工艺技术，不能人为的决定焊接工艺，这样造成的失误重大。②操作人员的焊接工艺技术，焊接人员的工作态度决定着焊接质量，因此要对不同焊接技术的工作人员进行合理的分工，在焊接过程中善于发现问题，并及时解决问题，提高焊接工作人员的焊接工艺技术。③焊接设备的选择，在焊接中选择合理的设备在一定程度上能够影响焊接的整体质量，因此要选择正确的焊接设备，结合焊接板材确定设备参数。④零部件的质量，焊接夹具的质量也是影响车身焊接质量的重要因素，在选用零部件的时候不能选择次品，严格的控制其质量，才能够保证焊接的质量的提高。

4、检测质量控制

对于车身焊接质量的检测所用的常规方法有：三维激光视觉检测系统、激光跟踪仪、测量机器人、经纬仪等等。其中应用最为广泛的是三坐标测量机，因为它能够定位并分析车身的关键部位的尺寸，获取出现偏差的范围，同时能够测量车身的特征，给以后的焊接提供有价值的参考数据，帮助改善完善操作程序。车身焊接检测所遵循的原则有：生产检测统一的原则，因为如果检测标准与生产标准不统一的话，那么就会没有判断依据，失去检测所具有的意义，因此要注重进行统一的检测器具的参数，统一的进行生产。在每个环节中都要及时检测在焊接现场暴露出的问题，要做到心中有数，方面以后进行焊接工艺的改进和完善，坚持检测的原则，对车身焊接的工艺进行严格的检测，加强汽车的质量控制。

5、结束语

车身焊接的质量控制一直以来就是一个比较复杂的问题，因此要严格的控制焊接过程中的每一个环节的质量，不能存在侥幸心理，任何一个环节的失误都能够引发整个焊接过程的失败，对于材料自身的缺陷，要注重认真的分析总结，保证在以后的焊接过程中，选择最佳的材料和焊接方式，坚持正确的焊接原则，秉着负责任的态度，严格控制焊接过程中的参数和质量，用最精确的焊接工艺保证整个车身的质量。

参考文献：

[1]李蓉.基于改进累积和控制图的车身焊接质量控制的研究[J].汽车工程，2011，4（8）：11-12.

[2]王焕军.车身焊接质量控制[J].汽车零部件，2011，3（1）：45-46.