生产工艺十篇

生产工艺篇1

1、生产工艺是指企业制造产品的总体流程的方法,包括工艺过程、工艺参数和工艺配方等,操作方法是指劳动者利用生产设备在具体生产环节对原材料、零部件或半成品进行加工的方法。

2、生产工艺是指规定为生产一定数量成品所需起始原料和包装材料的质量、数量,以及工艺、加工说明、注意事项，包括生产过程中控制的一个或一套文件。

3、生产工艺是指生产加工的方法和技术主要包括工艺流程等内容先进的生产工艺是生产优质产品、提高经济效益的基础保证.用高技术改造传统设备和生产工艺是提高传统产业国际竞争力的根本途径。

（来源：文章屋网 ）

生产工艺篇2

对于一个国家的工业来说，化学工业所占的比重并不在少数，究其原因，可以说化学工业的发展极大的体现了一个国家的经济发展水平和科学技术的发展水平化学工业的不断发展，可以在一定程度上满足人们高层次的科技生活的需要，也能够鼓舞国家的各项产业的发展，促进包括工业、农业在内的各项国家基础产业的进步。近些年来，化学肥料开始逐步的替代了旧的农业肥料，提高了农业的产值产量，带动了农村相关产业的发展，在一定程度上推动了农村经济、农业产值的高速迈进。但是与旧的农业肥料相比的不足之处就在于，化学肥料使用后所产生的化学废弃物在很大程度上又造成了环境的污染，资源的浪费。化学肥料的残留物成为了大自然的污染源头。因此，化学工程有待提高，保护环境的宗旨是重中之重，资源的节约同样是不能忽视的问题。但是，就目前我国的化学工程的污染、浪费现象仍是十分的严重，发展决不能以污染和浪费为前提，这是大错特错的。

下面我们来具体的分析一下：第一，生产的效率低下。就我国来看，我国的工业生产存在一个盲区，重点就在于生产的效率较低。在化学工程的研究的过程中，生产技术首先没有达到预期的效果，环境污染的现象依旧没有被制止。举个例子来说，在进行的化学生产的实验的过程中，材料的运用做不到理想的反应，反应现象达不到预计的效果。在这一系列的生产实验的过程中，事实上，环境污染的现象已经在悄然的发生了，化学实验所产生的残留物、化学实验败北过程中所造成的化学污染。实验过程造成了资源浪费的现象十分的严重，经济浪费更是不在话下，极大的降低了生产的效率水平。另一方面，实验没有达到预期的效果，化学产品的使用效率低下，根本不能够满足人们的生活所需。第二，化学工程的生产过程，给环境造成了较大程度的影响。化学污染在当下我国的环境污染的比重中占了较大成分。重工业，尤其是金属工业所产生的污染现象尤为严重。在对水资源的检测的过程中发现，废弃水中的金属含量严格的超过了安全性能的指标。水资源的污染，也会对地下的土质产生影响，而土质又会影响农业的产值，这样看来，化学生产所造成的污染现象是严重的。另外，在工业生产的过程中，废弃水的直接排放，给自然环境同样造成了污染。第三，化学工程的不连贯性，很容易生产的间断性，从而影响生产的进度，尤其是当它发生了不合理的间断的时候，很快就会对整个生产的过程产生影响。由此看来，生产效率的低下、生产过程中产生的污染以及生产的不合理的间断等等这一系列的问题，都在阻碍着化学工程的发展和进步。

2我国化工生产工艺解析

从上文中，对于我国目前的化工生产过程中，存在着主要的问题就在于我国的化工生产工艺还不是非常完善。针对这些存在的问题，化学的生产工艺需要有哪些改进呢？在化工生产过程中，采取哪些最新的化学生产工艺能够降低化学生产所产生的污染呢？第一，化学生产过程中，提高反应条件以及反应环境。反应条件是化工生产中最为重要的环节，为了达到高效生产，提高生产效率，减少废料的产生，反应条件是最为关键的因素。因此，提高化工生产效率的最为关键的因素就在于加强化学生产过程中的反应条件。催化剂以及反应所需条件一定要达到所需标准，才能保证在化工生产过程中，高效生产，并减少废物的产生。保证废物不直接排放到自然环境中，就能保证化工生产的相对环保。第二，化工生产过程中，并非只是提高产品生产的环境，更应该能够提供废物处理的程序以及治理系统。包括我们经常看到的废气，都应该经过适当处理后才能进行排放。废水的排放要采用化学综合的化工工艺。其原理很简单，主要是化学反应中最基本的原理，将废水中的重金属通过沉淀，从而减轻其危害性。此外，废气的处理应该在排气的中部以及顶部，都设置一出废气处理系统，这些装置可以将废气中的有毒气体以及废气中的粉尘过滤，从而保证排放到空气中的气体符合国家要求的标准。第三，真正从化学工程中的化工生产工艺技术入手，工艺技术是指从不同的反应原理以及反应条件进行分析与探讨。制造氧气的方式有很多种，那么哪种方式才是最效率高并且更适合化工生产呢？在不同的环境下，对于生产的原料以及方式都是可以随机改变的，并能通过改变来进行适应性生产，从而提高化学生产的效率，并实现高效以及绿色生产。

3结语

生产工艺篇3

关键词：泰乐菌素；生产工艺；诱变

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.06.003

0 引言

泰乐菌素的生产工艺研究中，主要研究育种、工艺流程和提取工艺三个部分，目的是明确泰乐菌素的生产，积极应用到实践中，发挥泰乐菌素的作用，进而体现生产工艺的重要性，消除泰乐菌素生产中的缺陷。

1 泰乐菌素的育种分析

1.1 化学诱变

泰乐菌素菌株的化学诱变，利用化学物质直接处理菌体，诱导其发生基因突变。常用的化学物质有：氯化锂、亚硝基胍等，诱导碱基突变，促使菌株的生产能力能够提高5～6倍，泰乐菌株在孢子时期，对化学诱变的反应效果最好，可以提高菌素产量，多分离60%的菌株。

1.2 物理诱变

物理诱变中，主要是通过紫外线、激光辐射的方法，改良泰乐菌素，得到高产量的菌株[1]。物理诱变能够提高泰乐菌素菌株的质量，提升抗生素的能力。目前，泰乐菌素的物理诱变，成为微生物空间育诱种的一项内容，实行太空诱变处理，致力于得到更高质量的菌株。

1.3 基因工程

基因工程在泰乐菌素育种中，更加具有目的性，采用倾向基因诱导的方式，得到高性能、表现稳定的菌株。泰乐菌素中存在次级菌株，基因工程能够改造次级菌株，通过生物合成的方式，改良次级菌株，重新应用到泰乐菌素的生产工艺内。基因工程促进了泰乐菌素的商业化生产，逐步扩增泰乐菌素的菌株，同时可以借助基因工程，增加泰乐菌素菌株功能表达的基因，引入外源蛋白质，克隆此项功能的基因，以此来保障泰乐菌素育种的优质性。

2 泰乐菌素的工艺流程

2.1 生产原材料

泰乐菌素生产工艺中，所使用的原材料有：可溶性淀粉、低温黄豆饼粉、酵母浸出粉、K2HPO4、MGSO4・7H20、消泡剂、玉米淀粉、α-淀粉酶、玉米蛋白粉、棉籽饼粉、酵母粉、鱼肉浸出膏、KOH、KH2PO4、柠檬酸、甘油、L-亮氨酸、口服葡萄糖、硅藻土助滤剂、珍珠岩助滤剂、NaOH（40%）、洒石酸。

泰乐菌素生产中还需要消耗动力材料，如：饮用水、蒸汽、电、低压空气、坑洞水、COD[2]。除此以外，泰乐菌素在生产工艺中，还要规划所需的技术指标，以某次泰乐菌素生产工艺为例，分析其在生产中规定的技术指标，如表1。

2.2 生产工艺

分析泰乐菌素生产工艺的流程，如：（1）摇瓶种子培养，在深冷冻存管内，保持30℃的生产温度，持续培养48h，培养达标后，转移到可进行生产的摇瓶内；（2）一级种子培养，生产摇瓶内的种子，在向一级种子培养的过程中，需升高生产工艺的温度，升高到33℃，培养35～42个小时，经处理后得到一级种子液；（3）发酵培养工艺，主要用于泰乐菌素种子液的发酵和培养，适当降低温度，降至32℃，发酵培养的时间为220个小时，发酵罐内的压强是0.05MPa，气比控制在1：0.5～1：0.8的范围内，220小时以后，取出种子的发酵液；（4）板框过滤，发酵液需要在一定的过滤条件下，才能完成过滤操作，在发酵液内加入硫酸，将发酵液的pH酸化至3.7～3.9，达到pH的范围内，过滤发酵液；（5）滤液的一次沉淀、过滤工艺，得到一次沉淀物，此项工艺中对生产条件的要求比较高，利用液碱调整滤液的pH，pH=5.0，温度加热到65℃，之后再次调整pH，待PH达到7.4～7.8时，安排过滤工艺，一次沉淀后的沉淀物，悬浮在65℃的温水内；（6）二次沉淀、过滤，再次对生产溶液进行沉淀和过滤，溶液内加入柠檬酸，调节pH=4.5，降低溶液的温度，降至12℃，部分材料溶解到溶液中，加入液碱，pH=6.6，加热到65℃，过滤，二次沉淀后的沉淀物，同样悬浮在65℃的温水内；（7）脱色过滤，由二次沉淀后的溶液得到脱色液，降低温度到12℃，利用酒石酸进行酸化，pH=3.6，溶解后接入0.5的活性炭，脱色时间为30分钟，过滤后进行喷雾干燥，最终得到泰乐菌素的原粉。

3 泰乐菌素的提取工艺

泰乐菌素的提取工艺，主要是提高生产工艺的过滤水平，同时在提取泰乐菌素后，回收生产工艺中沉淀的丁酯，提倡节约型的生产发展[3]。泰乐菌素提取时，过滤工艺中存有一项副反应，即：[Al（OH）nCl6-n]m[Al2（OH）3（OH）3]，所以需要在提取时规划好岗位工作，避免影响泰乐菌素的提取质量。泰乐菌素的提取工艺中，应该安排人员记录好每项工艺，尤其是泰乐菌素的工艺状态，避免工艺中出现异常情况。操作人员严格按照提取工艺的规范步骤，操作开关、控制阀门等，不能影响泰乐菌素的整个生产工艺，主要是优化生产工艺中的提取环节，维护泰乐菌素的生产质量，满足生产的基本需求。

4 结束语

育种、工艺流程和提取，是泰乐菌素生产中的重要部分，直接决定了泰乐菌素的生产效益。规划好泰乐菌素的生产工艺，提升其在应用中的经济效益，避免影响泰乐菌素的实际应用，体现生产工艺的实践价值。

参考文献：

[1]郭胜利.一例泰乐菌素生产中配料错误的补救[J].中国兽药杂志，2010（02）：59-60.

生产工艺篇4

硝基苯是一种重要的化工原料和中间体，可用于生产苯胺、联苯胺、二硝基苯等多种医药和染料中间体，也可用作农药、炸药及橡胶硫化促进剂的原料，目前主要用途是用于制取苯胺。

早期工业生产采用的是混酸间歇硝化法，2O世纪60年代后，逐渐发展了釜式串联、管式、环式或泵式循环等连续硝化工艺，后来又发展了绝热硝化法，这些都为非均相混酸硝化工艺。硝基苯生产方法按硝化种类可分为硝酸硝化法、氮氧化物硝化法、混酸法。按反应物料的物理状态来分，则有气相硝化、气液相硝化和液相硝化。目前，工业上应用最多的是以混酸为硝化剂的液相硝化工艺。其特点是硝化能力强，反应速度快，硝化产率高，产物纯度较高，不易发生氧化等副反应。

19世纪人类便已经掌握了常规的硝化方法。此方法由于工艺条件要求低，应用范围广，所以一直沿用到现在，今天仍有部分化工厂在以此方法进行生产。1941年卡斯特纳（Castner）针对苯常规硝化工艺存在的问题，第一个提出了绝热硝化的设想，不过他给出的方法同样存在问题，一是该方法是在高于苯沸点的条件下进行反应的，所以需要在常压下缓慢加入原料苯，这导致产生的副产物――二硝产物过多；二是反应起始温度高，且副反应多，所以不安全，因此这个方法未能实现工业化。1977年，美国氰胺公司在该方法的基础上进行改进，曾制得含极低二硝产物（

在我国，80年代才有绝热硝化的相关报导。天津、大连最先进行了苯和氯苯等绝热硝化的研究，并完成了万吨级绝热硝化生产硝基氯苯的工艺设计。到90年代，沈阳化工学院和辽阳庆阳化工厂合作，开发完成了一种新的绝热硝化工艺，一种装有静态混合元件的管道式绝热硝化工艺，使得绝热硝化工艺又在原有基础上向前迈进了一大步，也使得我国的绝热硝化理论处于世界领先地位。之后他们进行了静态混合苯绝热硝化技术的开发，并系统地进行了热力学、动力学、流体力学及传热特性的研究。

1等温硝化

（1）等温硝化工艺优点。工艺条件要求低，应用范围广。间歇式反应，前边反应停止不影响后续反应。工艺简单，反应控制温度范围大，易操作。

（2）等温硝化工艺缺点。传统硝化工艺采用的是锅式间歇或连续等温硝化的方法，这种工艺最大的缺点是必须消耗大量的冷却剂去移除反应产生的热量，同时又要提供大量的热量浓缩废酸，能量浪费很大，而且由于反应时间长，副产物多，所以生产能力较低，生产出来的产品质量较差。

2 绝热硝化

绝热硝化工艺突破了硝化反应必须在低温下恒温操作的传统观念，取消了冷却装置，充分利用混合和反应产生的热量来提高反应速度，浓缩回收废酸，因此不仅节省了大量的冷却剂和90%左右的能量，还使得物料停留时间变短，副反应大大减少。

绝热硝化的主要优点有：

①亲电子反应器、苯喷射混合元件的特殊设计提高了转化率，降低了副产物产生的机率。

②反应热量不需冷却，利用其进行硫酸闪蒸浓缩循环利用，降低了能量消耗。

③可选用硝酸浓度58%-98%，选择余地大，可选用稀硝酸作为原料，降低成本。

④产品纯度高，单套装置能力大。

⑤反应停留时间短，系统存液量少，运转安全稳定。

就装置投资方面而言，根据国外PEP报告介绍，在公用工程、储运投资都等同的情况下，绝热装置投资比传统硝化装置省1000万美元，再加上操作费用低，绝热硝化的产品成本要比传统硝化低很多。从装置操作的安全性考虑，绝热硝化具有与生俱来的安全性，主要体现在三个方面：第一是硫酸在整个过程中充当了热吸收器，因此没有热交换的问题也不会发生热聚危险；第二是停留时间短，系统存液量少，减少因为无法控制反应时间而产生的危险；第三是过程控制比较简单，主要控制苯和硝酸的进料以及硫酸的浓度，操作上具有较好的安全性。

3.工业化硝化工艺比较

目前，国外的绝热硝化技术以加拿大的NORAM公司为代表，采用管式反应器，反应物料的流体形式是平推流，其技术核心为静态混合绝热硝化。我国沈阳化工学院与辽宁庆阳化工厂合作开发了一种采用静态混合反应器的管道式绝热硝化工艺。静态混合即以静止元件改变流体在管道内的流动状态，以达到各种工艺目的的以后总混合方法。静态混合有以下特点：1.无活动件，设备投资相对较少，且更节能；2.物料在管道中混合，物料与大气隔绝，减少环境污染；3.易于控制反应的温度，不容易发生危险；4.可以完成液液、气液、气气之间的连续混合、分散；5.混合均匀，反应彻底，原料利用率高，反应热容易移走。

4.结论

通过对比可以发现，无论是从收率、生产成本、装置投资，还是操作安全性、环保的角度看，绝热硝化都比等温硝化更为理想。这也是我们公司选择的两套工艺都是绝热硝化的主要原因。

硝基苯是一种重要的基本有机中间体，随着化学工业及其相关产业的发展，我国硝基苯的消耗量必然不断增加。目前已有的生产工艺虽然已经相当成熟，不过仍存在一些不足，如产生大量废酸和含有硝基苯的废水，工艺条件不易控制等，有很大的改进空间。随着研究的不断深入与工业生产的应优化，硝基苯生产工艺必将更加安全，更加完善，更加先进，相信每一次硝化技术上的重大突破，都将会为整个人类社会带来显著的经济效益和社会效益。

参考文献：

[1]赵红林，田先国.硝基苯生产工艺评述和技术进展.[J].化

学工业与技术科技.2003，（1）：37～40.

生产工艺篇5

氨汽提法是目前尿素生产中最具竞争力的提取工艺之一，由意大利的Saipem公司在1967年获得专利，1970年建成世界上第一套工业化生产装置。该生产工艺经历几十年的发展，仍然保持了一定的生命力，最近五年来，世界上新增的尿素产能仍有相当大一部分采用Saipem公司的技术专利。我国自80年代开始陆续引进氨汽提法生产装置，主要以大中型生产装置为主，目前在我国的尿素生产工艺流程中，氨汽提法装置也占据了相当高地位，是支撑我国尿素产业的主要工艺之一。氨汽提法工艺流程主要包括二氧化碳压缩、尿素合成、尿液保存、尿素溶液浓缩系统等多个处理阶段。氨气汽提法具备以下主要特点：首先，合成塔中的合成原料依靠重力因素进入气提塔，之后进行加热自气提，主要通过高压压力蒸汽进行加热，对甲铵分解形成的汽化热进行分解，使之大部分分解为二氧化碳和氨气，该流程是在气蒸塔中所提供的等压条件下发生。然后，在第一步汽提塔中分解产生的气体从汽提塔顶部进入高压甲铵冷凝器对气体进行冷凝液化处理，由于该反应是放热反应，在气体冷凝过程中会释放大量热量，为了充分利用能量，提高生产效率，此部分热量以副产低压蒸汽的形式供下游工艺阶段利用。最后，由汽提塔冷凝出口释放出的工艺物料进入中低压分解系统之中，进一步加热分解物料中剩余的甲铵和氨气，之后进入预浓缩和两个阶段的真空系统，最终使其浓缩成约99.7%的熔融尿素，将其输送至造粒塔中进行造粒处理，形成成品尿素。而在中压分解阶段产生的气体再次进行冷凝吸收，将过剩的氨进行分离，使其返回合成系统，进一步回收利用，提高物料利用效率。氨气气体法工艺具有优良特点，其整套装置较为先进，操作性能较为稳定，最为关键的是对环境较为友好，尿素冷凝液全部加以回收处理进行再次利用，使得污染物排放量减少，经济效率与环保效益较原始方法有了一定提高。但同时，氨气汽提法工艺由于采用了高氨碳比，气提效率偏低，且工艺流程中需要中压分解装置，其工艺流程较长，需要设备较多，操作较为复杂。

2二氧化碳汽提法

二氧化碳汽提法生产工艺由荷兰Stamicarbon公司设计，在20世纪70年代中期，我国开始引进该生产技术，并先后建成了10余套大型工艺设备投入生产。到了90年代初期，Stamicarbon公司对原有二氧化碳汽提法流程进行了全面改进，包括工艺流程、设备的整体布置和设备的结构等方面，使得新一代改进型设备更加完善，操作更加简洁方便，同时提高了经济效益和环保性。二氧化碳汽提法主要是在一定的压力之下，用二氧化碳对甲铵溶液进行汽提，汽提过程中分解产生的氨和二氧化碳在这种压力下冷凝，而冷凝过程中产生的冷凝热作为副产品供一段蒸发加热和二段分解使用，同时，也可作为蒸汽喷射器的动力能量和整个系统的保温能量使用。二氧化碳汽提法的工艺流程包括合成塔、汽提塔、甲铵冷凝器、高压洗涤器和高压喷射器等几部分组成。二氧化碳汽提法尿素生产工艺主要包括二氧化碳压缩、液氨的加压、高压合成与二氧化碳气提回收、低压分解与循环回收等工序。在二氧化碳压缩工艺中，二氧化碳气体经干燥进入CO2压缩机此为一段压缩流程，每段压缩机进出口设置有温度、压力监测点，以便监测运行状况，经过四段压缩后，二氧化碳进入脱氢系统。

液氨经电磁阀分为两路，一路进入低压甲铵冷凝器调节循环系统摩尔比；另一路经流量计量后引入高压氨泵，液氨在泵内加压至16.0MPa（A）左右，液氨的流量根据系统负荷，通过控制氨泵的转速来调节。液氨经高压喷射泵与甲铵液增一起压并送入池式冷凝器。高压合成圈是二氧化碳汽提工艺的核心部分，其中包括合成塔、汽提塔、高压冷凝器和高压洗涤器这四个组成部分。从汽提塔顶部出来的含有氨的二氧化碳汽提气送入池式冷凝器，与其中的甲胺和液氨混合，池式冷凝器是一个卧式的合成塔。在冷凝器中80%左右的液体氨和气体二氧化碳大部分冷凝成甲铵液，并有部分的甲铵液脱水生成尿素。生成的甲铵液和尿素混合液与未冷凝的气体进入直立式高压反应器合成塔，塔内设有筛板将空间分为8个小室，形成类似8个串联的反应器，在每个小室中反应物被鼓泡通过的气体均匀混合，塔板的作用是防止物料在塔内返混。高压洗涤器分为三个部分：上部为防爆空腔，中部为鼓泡吸收段，下部为管式浸没式冷凝段。在这里将气体中的氨和二氧化碳用加压后的低压吸收段的甲铵液冷凝吸收，然后经高压甲铵冷凝器再返回合成塔。从合成塔顶部分离出的NH3、CO2和惰性气体混合物进入高压洗涤器，先进入上部空腔，然后导入下部浸没式冷凝段，与从中心管流下的甲铵液在底部混合，在列管内并流上升并进行吸收。尿素合成反应液从塔内上升到正常液位，经过溢流管从塔下出口排出，经过液位控制阀进入气提塔上部，再经塔内液体分配器均匀地分配到每根气提管中。尿液沿管壁成液膜下降，分配器液位高低起着自动调节各管内流量的作用。由塔下部导入的二氧化碳气体，在管内与合成反应液逆流相遇。管间以蒸汽加热，将尿液中的NH3和CO2分离出来，从塔顶排出，尿液及少量未分解的甲铵从塔底排出。从气提塔顶排出的高温气体，与新鲜氨及高压洗涤器来的甲铵液在约高压下一起进入高压甲铵冷凝器顶部。高压甲铵冷凝器是一个管壳式换热器，物料走管内，管间走水用以副产低压蒸汽。为了使进入高压甲铵冷凝器上部的气相和液相得到更好的混合，增加其接触时间，在高压甲铵冷凝器上部设有一个液体分布器。在分布器上维持一定的液位，就可以保证气—液的良好分布。从汽提塔底部来的尿素—甲铵溶液，经汽提塔液位控制阀减压到0.3～0.35MPa，减压后41.5％的二氧化碳和69％的氨从甲铵液中闪蒸出来。精馏塔分为两部分，上部为精馏段，起气体精馏的作用，下部为分离段。气液混合物进入精馏塔顶部，喷洒到上部精馏段的填料床上，尿液从下部分离段流入循环加热器中，进行甲胺的分解和游离NH3和CO2的解吸。

循环加热后的尿液，温度升高到135～140℃又重新返回到精馏塔下部分离段，促使尿液中的甲铵液进一步分解。离开精馏塔的尿液在闪蒸槽内继续减压，使甲铵再一次得到分解，部分水、NH3和CO2从尿液中分离出来，汽提塔出来的溶液经过两次加压和循环加热处理，其中大部分NH3和CO2被分离出来，闪蒸槽底部出来的尿液浓度约为72.4%左右，进入到尿液贮槽。尿液贮槽的尿液由尿素溶液泵送至一段蒸发加热器，一段蒸发加热器是直立列管升膜式换热器，尿液自下而上通过列管，在真空抽吸下形成升膜式蒸发，尿液中的水份大量汽化，加热后尿液温度为124～132℃，然后进入一段蒸发分离器中分离。浓缩到为95%的尿液经“U”型管进入二段蒸发加热器，二段蒸发加热器是直立列管升膜式换热器，尿液在更低压力下蒸发，加热后再进入二段蒸发分离器中进行汽液分离，通过两段蒸发后尿液浓度达到99.7%。离开二段蒸发分离器的熔融尿素经熔融尿素泵送至造粒塔顶部，通过造粒机造粒成型，最后送入仓库。该工艺与氨汽提法相比，由于采用了二氧化碳汽提，其汽提压力偏低，使得汽提效率升高，因此在氨气汽提法中所必须的中压分解装置无需在此工艺中出现，气提后残余部分只需一次减压加热即可，流程简单，操作方便，节省了动力消耗减少了设备使用量并提高了生产效率。氨汽提工艺中高压圈设备、水解塔和中压分解系统容易发生腐蚀，汽提塔使用寿命为15年左右，二氧化碳汽提工艺汽提塔寿命为17~21年，尿素塔使用寿命一般为19~25年。二氧化碳汽提工艺大部分设备可国产化，除高压甲铵喷射器需从国外进口，氨汽提工艺中高压汽提塔、高压甲铵冷凝、高压甲铵喷射器等都需要从国外进口。所以二氧化碳汽提工艺与氨汽提工艺相比投资及设备维护更新需要的投入较低。

3ACES工艺

ACES工艺由日本东洋工程公司开发，主要包括二氧化碳压缩、尿素合成、未反应甲铵的分解回收系统、尿素浓缩、熔融造粒系统和工艺冷凝液处理等程序。ACES工艺的特点是以二氧化碳作为汽提剂合成塔出料在等压条件下以重力作用实现，在汽提塔内加热汽提，然后气相在高压冷凝器中生产甲铵溶液，最后送至造粒塔进行造粒出料，该工艺无过剩氨回收系统。由前两个尿素生产工艺相比，该工艺流程前期投资较低，能量消耗较少，具有二氧化碳汽提法效率高的优点，同时具备较高的转化率。由于该工艺合成塔中具有较高的氨/二氧化碳摩尔比，可以解决合成塔的腐蚀问题，同时，高压圈操作问题可达190℃，压力达17.1MPa，合成转化率可达68%左右，大大减少了未分解的甲铵含量，所以ACES工艺是当今工业化尿素生产中能耗最低的工艺。虽然ACES工艺优点突出，但缺点也较为明显，如：高压圈设备多，操作复杂，控制回路系统也较为复杂，并且对设备要求很高。

生产工艺篇6

主题词：抗生素 生产 工艺

中图分类号：R453.2

一、菌种

从来源于自然界土壤等，获得能产生抗生素的微生物，经过分离、选育和纯化后即称为菌种。菌种可用冷冻干燥法制备后，以超低温，即在液氮冰箱（-190℃～-196℃）内保存。所谓冷冻干燥是用脱脂牛奶或葡萄糖液等和孢子混在一起，经真空冷冻、升华干燥后，在真空下保存。如条件不足时，则沿用砂土管在0℃冰箱内保存的老方法，但如需长期保存时不宜用此法。一般生产用菌株经多次移植往往会发生变异而退化，故必须经常进行菌种选育和纯化以提高其生产能力。

二、孢子制备

生产用的菌株须经纯化和生产能力的检验，若符合规定，才能用来制备种子。制备孢子时，将保藏的处于休眠状态的孢子，通过严格的无菌手续，将其接种到经灭菌过的固体斜面培养基上，在一定温度下培养5-7日或7日以上，这样培养出来的孢子数量还是有限的。为获得更多数量的孢子以供生产需要，必要时可进一步用扁瓶在固体培养基（如小米、大米、玉米粒或麸皮）上扩大培养。

三、种子制备

其目的是使孢子发芽、繁殖以获得足够数量的菌丝，并接种到发酵罐中，种子制备可用摇瓶培养后再接入种子罐进逐级扩大培养。或直接将孢子接入种子罐后逐级放大培养。种子扩大培养级数的多少，决定于菌种的性质、生产规模的大小和生产工艺的特点。扩大培养级数通常为二级。摇瓶培养是在锥形瓶内装入一定数量的液体培养基，灭菌后以无菌操作接入孢子，放在摇床上恒温培养。在种子罐中培养时，在接种前有关设备和培养基都必须经过灭菌。接种材料为孢子悬浮液或来自摇瓶的菌丝，以微孔差压法或打开接种口在火焰保护下按种。接种量视需要而定。如用菌丝，接种量一般相当于0.1%―2%（接种量的%，系对种子罐内的培养基而言，下同） 。从一级种子罐接入

二级种子罐接种量一般为5%―20%，培养温度一般在25―30℃。如菌种系细菌，则在32―37℃培养。在罐内培养过程中，需要搅拌和通入无菌空气。控制罐温、罐压，并定时取样作无菌试验，观察菌丝形态，测定种子液中发酵单位和进行生化分析等，并观察无杂菌情况。种子质量如合格方可移种到发酵罐中。

四、培养基的配制

在抗生素发酵生产中，由于各菌种的生理生化特性不一样，采用的工艺不同，所需的培养基组成亦各异。即使同一菌种，在种子培养阶段和不同发酵时期，其营养要求也不完全一样。因此需根据其不同要求来选用培养基的成分与配比。其主要成分包括碳源、氮源、无机盐类（包括微量元素）和前体等。

（1）碳源 主要用以供给菌种生命活动所需的能量，构成菌体细胞及代谢产物。有的碳源还参与抗生素的生物合成，是培养基中主要组成之一，常用碳源包括淀粉、葡萄糖和油脂类。对有的品种，为节约成本也可用玉米粉作碳源以代淀粉。使用葡萄糖时，在必要时采用流加工艺，以有利于提高产量。油脂类往往还兼用作消沫剂。个别的抗生素发酵中也有用麦芽糖、乳糖或有机酸等作碳源的。

（2）氮源 主要用以构成菌体细胞物质（包括氨基酸、蛋白质、核酸）和含氮代谢物，亦包括用以生物合成含氮抗生素。氮源可分成两类：有机氮源和无机氮源。有机氮源中包括黄豆饼粉、花生饼粉、棉籽饼粉（它如果经精制以去除其中的棉酚后称phamamedia）。玉米浆、蛋白胨、尿素、酵母粉、鱼粉、蚕蛹粉和菌丝体等。无机氮源中包括氨水（氨水既作为氮源，也用以调节pH），硫酸铵、硝酸盐和磷酸氢二氨等。在含有机氮源的培养基中菌丝生长速度较快，菌丝量也较多。

（3）无机盐和微量元素 抗生素产生菌和其他微生物一样，在生长、繁殖和产生生物产品的过程中，需要某些无机盐类和微量元素。如硫、磷、镁、铁、钾、钠、锌、铜、钴、锰等，其浓度与菌种的生理活性有一定影响。因此，应选择合适的配比和浓度。此外，在发酵过程中可加入碳酸钙作为缓冲剂以调节pH。

（4） 前体 在抗生素生物合成中，菌体利用它以构成抗生素分子中的一部分而其本身又没有显著改变的物质，称为前体（precursor）。前体除直接参与抗生素生物合成外，在一定条件下还控制菌体合成抗生素的方向并增加抗生素的产量。如苯乙酸成苯乙酰胺可用作为青霉素发酵的前体。丙醇或丙酸可作为红毒素发酵的前体。前体的加入量应当适度。如过量则往往前体有毒性，并增加了生产成本。如不足，则发酵单位降低。

此外，有时还需要加入某种促进剂或抑制剂，如在四环素发酵中加入M-促进剂和抑制剂溴化钠，以抑制金霉索的生物合成并增加四环素的产量。

（5）培养基的质量 培养基的质量应予严格控制，以保证发酵水平，可以通过化学分析，并在必要时作摇瓶试验以控制其质量。培养基的储存条件对培养基质量的影响应予注意。此外，如果在培养基灭菌过程中温度过高、受热时间过长亦能引起培养基成分的降解或变质。培养基在配制时的调节其pH亦要严格按规程执行。

五、发酵

发酵过程的目的是使微生物大量分泌抗生素。在发酵开始前，有关设备和培养基也必须先经过灭菌后再接入种子。接种量一般为10%或10%以上，发酵期视抗生素品种和发酵工艺而定，在整个发酵过程中，需不断通无菌空气和搅拌，以维持一定罐压或溶氧，在罐的夹层或蛇管中需通冷却水以维持一定罐温。此外，还要加入消沫剂以控制泡沫，必要时还加入酸、碱以调节发酵液的PH。对有的品种在发酵过程中还需加入葡萄糖、铵盐或前体，以促进抗生素的产生。对其中一些主要发酵参数可以用电子计算机进行反馈控制。在发酵期间每隔一定时间应取样进行生化分析、镜检和无菌试验。分析或控制的参数有菌丝形态和浓度、残糖量、氨基氮、抗生素含量、溶解氧、pH、通气量、搅拌转速和液面控制等。其中有些项目可以通过在线控制。（在线即on line，指不需取样而直接在罐内测定，然后予以控制）。

六、发酵液的过滤

发酵液的过滤和预处理其目的不仅在于分离菌丝，还需将一些杂质除去。尽管对多数抗生素品种在生产过程中，当发酵结束时，抗生素存在于发酵液中，但也有个别品种当发酵结束时抗生素大量残存在菌丝之中，在此情况下，发酵液的预处理应当包括使抗生素从菌丝中析出，使其转入发酵液。

发酵液的过滤 发酵液为非牛顿型液体、很难过滤。过滤的难易与发酵培养基和工艺条件，以及是否染菌等因素有关。过滤如用板框压滤则劳动强度大，影响卫生，菌丝流入下水道时还影响污水处理。故以选用鼓式真空过滤机为宜，并在必要时在转鼓表层涂以助滤剂硅藻土。当转数旋转时，以刮刀将助滤剂连同菌体薄薄刮去一层，以使过滤面不断更新。

七、抗生素的提取

提取时目的是在于从发酵液中制取高纯度的符合药典规定的抗生素成品。在发酵滤液中抗生素浓度很低，而杂质的浓度相对地较高。杂质中有无机盐、残糖、脂肪、各种蛋白质及其降解物、色素、热原质、或有毒性物质等。

生产工艺篇7

中图分类号：T95 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）07-0389-01

一、松木家具生产备料工艺

备料是家具生产工艺中的第一个环节。松木家具备料工艺就是根据产品的生产计划、零部件设计图纸和生产工艺设计来确定零部件的规格和数量。松木家具备料工艺的质量控制对提高生产效率、松木木材利用率和降低生产成本具有重要的影响。松木家具生产备料工艺应该从原木锯解工艺开始。

1.松木原木锯解工艺

原木锯解是利用制材设备、采用合适的下锯方法将原木加工成为锯材的工艺过程。松木原木锯解工艺应该以松木的材性特征为依据，选择适合于松木的锯解设备和下锯方法，提高生产效率和出材率。松木原木一般用立式带锯机或排锯机锯解成板材或方材。这两种锯机机械化程度都比较高，易于实现自动化，切削速度快，生产效率高，锯条便于更换。相比之下，立式带锯机应用广泛，易于实现看材下料，锯条薄，锯路宽度小，出材率高，但锯条较薄，刚性差，易损坏，锯条在锯解过程中稳定性差，锯解精度相对较低；排锯机则锯解质量相对较高，但适用范围较小，锯条厚，锯路宽度大，出材率低。松木木材天然缺陷较多，在锯解过程中需要根据松木木材的质量情况确定最佳下料方案，且立式带锯机锯解出材率高，因此，松木原木采用立式带锯机进行锯解比较理想。原木锯解时，按锯材的种类、规格，确定锯口部位和锯解顺序进行下锯的这种锯解方法，叫做下锯法。下锯法的种类很多，按下锯的锯解顺序和生产材种分类，原木下锯法主要有四面下锯法、三面下锯法毛板以及毛板下锯法；根据木材年轮在材面上的分布位置，分为径切材下锯法，弦切材下锯法以及胶合木下锯法。就松木木材而言，其原木锯解要求在生产效率高的条件下，既要尽可能提高出材率，又要看材下料剔除缺陷，提高锯材质量，因此，松木原木锯解采用三面下锯法比较合适。而为了使松木锯材获得完整的纹理和美丽的峰状花纹并将其合理应用一到松木家具不同的板面，提高其利用价值，通常需要采用径切材下锯法和弦切材下锯法。

由于松木天然缺陷如节子、腐朽和裂纹等比较多，松木原木经看材下料锯解后会产生一部分缺陷原木，为了提高出材率，需要再对这些缺陷原木进行锯解。松木缺陷原木的锯解要尽量减少缺陷对锯材质量的影响，下锯时要将严重的缺陷集中或剔除，一般缺陷要适当地分散在少数板材上以及要使锯材材面上缺陷尽量减少。松木节子原木在下锯时要根据节子在原木内部分布规律来锯解，要在无节区部位锯解高质量锯材，中段原木要使锯材材面尽量剔除死节，保留活节。松木腐朽原木根据腐朽材的位置来确定下锯方法，对边腐原木下锯时，要注意不使锯材中部带有腐朽，以便裁边时去掉；对心腐原木下锯时，要尽量使缺陷集中到少数板材上。松木裂纹原木的下锯方法，无论是纵裂还是环裂，均应沿裂纹方向平行下锯，尽量使裂纹缺陷集中在一两块板材上，避免每块板材都带有裂纹。

2.松木锯材干燥工艺

木材干燥是确保木家具质量的先决条件。松木木材干燥的主要目的有两个：一是为防止松木变形和开裂。对松木含水率进行控制，使其稳定在一定范围内，并与该家具的使用环境年平均含水率相适应，以提高松木的尺寸稳定性。二是为预防松木的腐朽变质和虫害。松木木材易受菌腐虫蛀，将其含水率控制在8%左右能破坏各种菌虫的寄生条件，增加松木抗腐及防虫性能，避免松木家具腐朽、变色、虫蛀等缺陷，确保松木的固有品质。木材干燥是在热力作用下，按照一定规程以蒸发或沸腾的汽化方式排除木材水分的物理过程[8l]。木材常用人工窑干的方法进行干燥，一般在周期式强制循环干燥窑内进行。根据风机在干燥窑内的布置和松木为易干材的特点，为了减少投资，降低干燥成本，可以获得较高的热效率，松木木材采用炉气直接加热木材干燥窑进行干燥较为理想，但要注意炉气体除尘必须彻底以免松木木材表面被烟尘污染。松木锯材干燥前首先对设备进行检查，确保干燥设备处于无故障状态。其次，必须对其材堆形式和尺寸进行设计。周期式强制循环干燥窑内松木锯材堆积形式通常是只留水平气道，不留垂直气道。其材堆尺寸大小根据装卸方式的不同而不同，通常用叉车装卸的单元小材堆外形尺寸比用轨车装卸的单元小材堆要小且锯材相对规整。在设计干燥窑时，松木材堆的外形尺寸参考经验数据：材堆外形与门框的距离为75一I00mm，与顶板的距离为200mm，与侧墙的距离为600一1000mm，底部与轨面的距离为300mm。在松木锯材材堆中相邻两层木材均匀放置隔条能在高度上造成水平方向的气流通道，有利于松木锯材逐渐变干的热湿交换。用作隔条的木材要求有较好的物理力学性质，尤其抗冲击强度高，材质均匀，纹理通直，密度适中且变形小，无缺陷等。可采用红松、白松、落叶松或云杉等与松木材性相同或相近的树种。再次，确定松木锯材终含水率。干燥锯材的最终含水率比当地的平衡含水率低2%～3%，对于在生产车间内加工的松木锯材而言，最终含水率还可以低一些，一般为8%。最后，还要确定或选择干燥基准。松木干燥的主要目的之一是控制含水率从而防止松木变形和开裂，所以，宜采用含水率干燥基准，即按松木含水率控制干燥过程，分2个或3个阶段制定相应的介质温度和湿度。松木双阶段干燥基准如表下表所示。

松木锯材干燥过程与其他实木基本一致，包括预热阶段、干燥阶段、终了处理阶段和冷却阶段四个部分。但在终了处理中的调湿处理阶段，处理时间要比阔叶材短，一般为Zh/cm（松木锯材厚度）。松木锯材干燥完成后必须达到国家标准中二级干燥质量指标，其对应的质量指标值见GB/T6491一1999。松木锯材干燥时，易发生的干燥缺陷是弯曲，弯曲中又以横弯最为常见。横弯是指沿锯材横向弯曲，一般发生在弦切板，是由于锯材上下两个表面的弦径向干缩差异太大引起。在实际生产中，可以采取合理堆积材堆，或在干燥开始对松木锯材进行高温高湿处理，或在材堆顶部压重物，均可以减少弯曲。

二.松木家具备料工艺流程

松木制材生产的主要产品是锯材，即板方材零部件。松木板方材零部件加工后产生一部分边角余料。为了提高松木木材利用率，通常对松木边角余料进行选材加工用作松木家具零部件，称为松木集成材零部件。因此，松木家具零部件可以分为板方材零部件和集成材零部件，其备料工艺流程各有所不同。

1.松木板方材备料工艺流程

松木板方材备料工艺流程如图1所示。

生产工艺篇8

本论文主要对过氧化氢的基本概念、相关的性质、用途、生产现状以及主要的生产方法等进行了简单的概述，接下来，本论文对蒽醌法生产过氧化氢工业生产原理及工艺方法等进行了重点研究，希望本论文的相关研究及分析工作能够为过氧化氢的生产工艺研究提供一定的参考价值及借鉴意义。

关键词：

生产工艺；过氧化氢；蒽醌法；生产原理

1过氧化氢的相关特性及其应用

1.1物理及化学性质

对于过氧化氢来讲，它又被称为双氧水，其化学式为：H2O2，分子量大概为34.0146，它的结构式为：H-O-O-H[1]。通常情况下，它的外观是一种没有颜色的透明液体，也没有毒，但是，它对皮肤是具有一定侵蚀作用的，当不小心使皮肤接触到过氧化氢会产生燃烧感及疼痛感。另外，过氧化氢也是一种强氧化剂，如果其遇到碱、重金属等的时候会发生化学反应，并且产生大量的热量，当与可燃性物质接触的时候就会发生氧化自然现象。

1.2过氧化氢的应用

由于过氧化氢的相关性质非常活泼，因此，其在我国经济建设中得到了广泛的应用。它主要应用到化工、纺织、电子、污水处理、医药、建筑工业、航空航天业、食品和奶制品用于杀菌消毒等诸多领域，另外，它也是非常重要的化工原料。过氧化氢具有多种功能效果，如具有漂白作用、消毒作用、氧化作用等。

2过氧化氢的主要生产方法

过氧化氢的主要生产方法包括：电解法、蒽醌法、空气阴极法、以及氢氧直接合成法、异丙醇法等[2]。电解法。该种方法最早是在1853年由Medinger发现的，当时主要是在电解硫酸的过程中发现了该方法，之后，在不断的实验及实践中进行了多次改进。从最初的过硫酸法逐渐改进成过硫酸钾法，更进一步的，其改进到过硫酸铵法，并且，它成为了上个世纪前半期的过氧化氢的主要生产方法。对于过硫酸铵法来讲，它是以石墨作为阴极，铂作为阳极来进行化学反应的，它的化学方程式为：异丙醇法。该种方法以异丙醇作为原料，并且以过氧化氢作为引发剂，用氧气等来进行液相氧化，从而生成丙酮和过氧化氢[3]。该种方法存在一定的缺点，如投资大，需要消耗大量的异丙醇等，另外，采用该种方法生产出来的过氧化氢是比较难分离的，也很难提纯，因此，在工业等领域对该方法采用的很少。蒽醌法。在1953年的时候，美国杜邦公司首次采用该种方法来生产过氧化氢，并且，到了1980年左右的时候，该种方法已经成为世界上生产过氧化氢的主要生产方法。由于其生产成本非常低，故其向着自动化、大规模化等方向进行发展。该种方法生产过氧化氢的原理过程为：通过将a-烷基蒽醌溶于有机溶剂当中，这样就会制成工作液，然后在催化剂钯触煤的作用下，通氢气之后被还原，使烷基蒽醌变成烷基氢蒽醌，后者再通过氧气进行氧化，在氢蒽醌转化为原来的蒽醌的同时，生产过氧化氢，用水萃取工作液当中的过氧化氢，再经过净化、蒸馏处理，即成为产品，并且，工作液是可以循环使用的，它的化学反应方程式为：

3过氧化氢的生产原理及生产工艺流程

3.1生产工艺原理

就目前来讲，蒽醌法是我国生产过氧化氢的主要方法。它的工艺原理大致为：把烷基蒽醌与有机溶剂通过采取一定的方式配制成工作溶液，在温度为55~65℃的条件下，压力为0.30MPa的情况之下，并且，在有催化剂存在的条件下，通入氢气进行氢化，然后，再到40~44℃下，通过与氧气进行逆流氧化，最后通过采取萃取、再生、精制与浓缩制来制得过氧化氢水溶液产品。

4结语

通过上文分析可以知道，不管是在工业生产中还是在我们的生活当中，对过氧化氢的使用频率越来越高，并且，它的用途也是非常的广泛。但是，过氧化氢同其它任何产品一样具有价值性，只有通过依靠科技手段来优化和完善过氧化氢的生产工艺过程，这样才能够提高其生产能力以及降低整个生产成本，从而为其创造更多的经济价值。另外，相关的化学工作者或者专家等人也一直在努力研究更优的过氧化氢的生产工艺流程，也在不断努力的研究、探索新型、高效、以及洁净的蒽醌氢化催化剂。

参考文献：

[1]谢秀芳.DCS在双氧水生产装置中的应用[J].福州市：中国工控网，2010，（01）:9-14.

生产工艺篇9

绿茶片的生产对茶叶资源高效开发利用意义重大，针对绿茶片加工技术关键控制点，采用蒸汽杀青机，转子破碎，优化分筛拣梗环节，明确生产工艺流程、装备配置和工艺参数，实现了全程连续化作业，成品茶制率达到5.5~6.5，经济效益和示范带动作用显著。

关键词：

绿茶片；工艺设计；初步应用

近年来，茶饮消费快速增长，绿茶片的生产，以弃老茶鲜叶、碎末茶为原料，主要用于袋茶原料、食品添加、饮料萃取、天然防腐剂、美容化工等领域，既促进了茶叶深加工、延长了产业链，又提高了茶叶附加值，使茶叶不光可喝，还可吃、可用，对实现茶叶资源高效开发利用，增加茶农收入具有重要意义。针对绿茶片加工技术关键控制点，采用蒸汽杀青机，转子破碎，细化分筛拣梗环节等技术，优化绿茶片加工装备配置和工艺流程，实现了全程连续化作业，提升了产品质量和加工效率，收到了非常好的经济效益和示范带动作用。

1生产工艺流程及主要加工装备

1.1工艺流程

摊青杀青脱水冷却揉切连续烘干粉碎分筛风选拣梗补火称重包装。

2主要工艺参数

2.1摊青

采摘的鲜叶要及时摊放，厚度均匀，以便散发青气、水分，避免阳光直照。

2.2杀青脱水

要求上叶均匀，上叶量、杀青速度、杀青叶脱水程度可视情况进行调整，温度200~300℃，杀青过程20s左右，热风炉余热热风脱水，整个杀青脱水过程1.0~1.2min，达到杀青叶叶张完整，成朵成个，失重约20％，叶表面干爽，色泽绿翠，无烟焦味，无青张红叶。

2.3冷却

调整杀青叶冷却机速度，使杀青叶冷却至室温。

2.4揉切

要求最大限度地破坏叶细胞，使茶汁在冲泡时快速浸出，揉切完成后，要求叶组织破损率达到80%以上。

2.5连续烘干

温度100~130℃，薄摊，时间每台7~10min，共用时间35~50min，含水量5.5%~6.0%，发展香气和紧固颗粒。

2.6粉碎

经打碎、切隔形成片状碎茶，要求规格符合12~60目。

2.7筛分

筛分后分出筛号茶、头子及末茶茶灰。

2.8风选

除去、毛筋、灰末及其他杂物。

2.9拣梗

拣出茶梗、片朴、毛筋及杂物,提高净度。

2.10补火

温度在80~90℃，时间5~10min，含水量达到4.0%~5.0%，用于发展香气去掉粗老气。

2.11匀对包装

按照标准进行产品匀对，完成后称重包装，内套塑料袋装箱,即成为绿碎茶的成品茶。

3初步应用

生产工艺篇10

我厂生产的JL240XW型吸污车于2008年3月份通过省级鉴定以来，在产品质量、产品产量上和产品的标准化程度上都有进一步的提高，工艺装备和工艺方法上也在不断地改进和完善。我厂生产的吸污车主要由汽车底盘、吸污车罐体、自动保险器、自动吸排机构、油气分离器、真空泵等主要部件所组成。与吸污车配套的真空泵，按照国家规定凡是与抽吸设备配套的真空泵必须具有生产资质的厂家提供合格产品，当时我们是南京晨光机械有限公司所供应的真空泵，在使用过程中，安装在1-2.5m3的吸污车上使用，用户反映效果都很好；但是用于3-4m3的吸污车上时，就引发了一系列的问题，如：1）发热、高温远远超过了国标规定的温升≤50℃；2）系统内最大真空度（压力值）也超过了国家规定的标准值≤30kPa；3）持续工作不到20min时泵轴上即产生微量的渗油现象，造成压力下降、吸力不足、抽吸时间延长，效率降低等，因此增加了售后服务部门的麻烦和压力，增加了企业的销售成本，也损害了企业的产品信誉。为了提高我们的产品质量，增加企业的信誉度，我们组织了全体科技人员，进行了讨论、分析，通过技术论证，一致认为出现上述原因，主要是外购的真空泵与我厂产品不配套，同时对外购真空泵缺乏严格的质量把关，即使泵都是合格，也很难与我们厂的系列产品配套，可是为了提高部件通用化程度，在不影响效率和成本情况下，应当选用某一种规格的真空泵，因此，我们决定依据国家对真空泵的技术标准，结合我公司产品的实际情况，进行了系统地分析，讨论和调研，综合应用了机械力学和流体力学对真空泵进行了力学分析和计算，分别在多种方案中优选，最后选取了基本能与我厂系列吸污车配套使用的最佳方案，这种规格的真空泵目前一些专业生产厂家尚未研发成功。所以我们经过上级批准，进行自行设计和生产。首先我们按照国家关于真空泵的技术条件和质量标准，结合我厂实际生产条件，经过综合分析认为，真空泵的材料不应改变，仍选用目前真空泵专业生产厂家的用料，要在加工质量、装配质量、制造精度、配合精度、表面粗糙度、材料的机械性能上严格把关，只要在加工工艺方法、装配工艺方法编排的正确就能达到设计要求。用同一种规格型号的真空泵与我厂系列吸污车配套，通过系统的分析，在达到技术要求的基础上采用老设备，通用设备，新工艺、新方法来达到真空泵的质量标准。