焊工工作意见十篇

焊工工作意见篇1

[关键词]钢结构；焊接施工；问题；措施

中图分类号：TU758.11 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）17-0024-01

随着我国城市现代化建设速度不断加快，建筑施工行业发展势头迅猛，工程量倍增，钢结构作为建筑施工中的基本结构，具有自重轻、变形能力强等特点，因此在超重、超高型建筑施工中十分适宜。焊接工艺即通过利用熔焊、压焊及钎焊途径达到结合金属等材料的目的。钢结构焊接综合了钢结构自重轻以及焊接工艺简便的优势，进而在建筑等领域运用广泛。但是，由于其运用范围不断扩大，施工中存在的问题也逐渐突出，如变形、断裂等，值得深入研究。

1.钢结构施工要求以及焊接工艺

钢结构工程施工要求钢材符合相应的规格要求，板厚应>25mm，钢梁应为H型，钢柱应为箱型，材质应具备较强的抗撕裂性，通常为Z向钢板。此外，发挥支撑作用的钢梁通常选择Q235B型。

焊接技术作为建筑施工中的基础工艺，具体施工方法包括氩弧焊、压力焊等。在施工过程中，应注意控制温度，在温度降低前一次完成施工，减少焊接中断的发生。同时，还需对施工现场天气进行注意，温度过低的风雪天气应尽可能停止焊接。此外，还应考虑到风速的影响。

2.钢结构焊接施工中需注意的问题

2.1 变形

焊接变形即在焊接施工过程中，钢结构发生变形弯曲等变化，是钢结构工程施工中最常见的问题，同时也可能出现角翘起或表面呈波浪状，对施工整体质量与安全性造成严重影响。导致这一问题出现的原因主要包括钢结构装配工序混乱、焊接不合理、焊接收缩自由度控制不当、切口面过小或过大、焊接热量分布不均以及施工人员操作错误等，进而导致焊接发生形变、错位。此外，马氏体组织也是施工过程中焊接缺口发生的重要原因。

2.2 开裂

焊接开裂即施工完毕后焊接处出现裂纹，一方面，焊条质量不合格，其焊芯中锰、铬等成分的含量都需符合规定，否则直接影响焊缝性能，如钢材料表面附着的氢在施工高温条件下会分解，从而降低焊接质量。同时，施工过程中氢飘散入空气，可导致焊接表面出现鼓泡状裂纹。焊缝中所含的其他金属元素含量若过多或多少，可降低焊缝强度，促使焊缝开裂。另一方面，施工人员若未按照焊接标准进行，也可导致焊缝裂纹增加[1]。

2.3.气孔

焊接气孔即焊缝表面出现的孔穴，这是由于焊接施工过程中，未按照要求将熔池中气体在凝固前全部排出。其他原因包括：①施工时未做好防风保护，使得室外气体进入熔池；②施工前未对焊丝等材料进行彻底清理及烘焙；③熔池温度过低，凝固时间不足；④氩弧焊对氩气流量的控制不够灵活，使得保护性能降低。

2.4 焊瘤、凹陷等

焊接问题除常见变形、开裂等，焊瘤、凹陷以及凸起也是常见缺陷。凹陷、凸起与施工电弧推力过小、焊接位置不够厚实以及熔池控制不当由直接关系。焊瘤主要是由于焊缝周围金属熔化后留置在母材上，同时也存在未熔合的渣滓，常出现在横焊、立焊施工时，主要原因为焊接电流控制不当、焊缝间隙过大、施工人员操作不科学等。

3.提高钢结构焊接施工质量的措施

3.1 提供适宜的焊接环境

焊接施工是应确保作业环境温度>0℃。湿度应

3.2 加强焊接施工检验

焊接施工检验是施工质量的保证，相关人员应于施工前、中、后分别进行检验，坚持全过程、动态化跟踪控制，及时发现问题。以《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）、《钢结构施工验收规范》（GBJ205-83）等相关现行行业规定为依据，施工质量应同时由施工方、验收单位以及专职检验员三方检验，确保施工质量合格无遗漏。

3.3 严格控制进场施工材料

钢结构焊接施工质量的重要影响因素之一即焊接材料自身，因此，在施工前应采取必要的保护措施，可利用CO2对材料进行保护，进而提高焊接性能，降低焊接裂缝的发生率[3]。同时，应保证焊条符合质量要求，应注意对其进行防水、防寒处理，如采取烘干法保证焊条干燥，但同时应注意不可烘干次数过多。

3.4 合理控制焊接节点构造

焊接变形问题的发生与感结构焊接节点的构造是否合理有直接联系，因此，为避免焊接变形发生，应重点注意以下几方面：①合理控制焊缝数量、大小。钢结构焊缝过多、尺寸不合适为变形的发生提供了条件。施工人员应在焊接前对节点进行合理设计，确保达到一定数量内的焊缝不仅能够满足焊接需求，同时能够降低变形发生的可能性。②合理控制焊缝坡口形状。焊缝坡口的形状与钢结构的载重能力具有很大联系，对形状进行合理设计能够缩小截面积，并控制变形。③控制焊接节点的对称性。应最大程度以中性轴作为焊接节点的位置，并远离高应力区。④科学选择节点形式，以刚性较小的形式为主，避免将其设在交叉部位，从而降低高温、高应力等因素引起的变形发生[4]。

3.5 提高焊接施工人员作业能力

钢结构焊接施工技术相较于其他施工工艺具有自身显著的特殊性与施工条件，因此对施工人员的技能提出了更高要求。施工单位应确保作业人员具有相应资质，于施工前组织相关培训，具体包括理论知识培训与实践操作训练两部分。作业人员不仅应具备理论知识，还应具备较强的实践能力，能够根据施工现场的实际环境与条件科学选择焊接方法，并综合考虑其他影响因素。此外，还应围绕施工安全问题组织培训，及时发放防滑、防寒等物品，为施工人员提供安全的作业环境，并合理安排施工进程，在保证施工质量的基础上提高施工效率。

结束语

综上所述，钢结构焊接施工质量不仅与钢结构自身质量具有紧密联系，焊接技术是否运用成熟也具有重要的影响作用。随着现代施工材料、设备及技术的不断优化，焊接施工质量也不断提高。因此，应围绕焊接施工中存在的问题不断探索与研究，提高焊接技术的科学性、安全性，为建筑业发展提供有力支持。

参考文献：

[1] 张浩然.有关钢结构焊接施工的问题和措施分析[J].时代农机，2015，11（4）：165-166.

[2] 李绘宇.钢结构焊接施工存在的问题及对策研究[J].中国建筑金属结构，2013，15（24）：2-2.

焊工工作意见篇2

T91/P91钢广泛用于锅炉过热器、主蒸汽及再热器管道。各电厂、施工单位对其进行了焊接工艺评定试验，总的说来大同小异，虽说工艺方案己基本运用成熟，但其焊接工艺及参数还有待进一步优化。

1 T91/P91钢的焊接性分析

1.1 T91/P91钢的组织为马氏体，供货状态一般为正火+回火，属于高合金钢，焊接性较差，易出现冷裂纹、焊接接头脆化、HAZ区软化等间题，必须严格按照工艺规程，方可获得满意的焊接接头。

1.2 应该严格控制焊接和热处理温度，采用较小的参数焊接是应注意的重点

2 钢材和焊材

该种钢材及其焊材部分国家牌号对照，见表1、表2。

3 焊前准备

3.1 焊接设备选用带衰减的逆变式直流弧焊机。

3.2 焊丝去除表面的油、垢及锈等污物，露出金属光泽。

焊条经过 35O℃烘焙 1.5―2 h，置于 8O―10O℃保温筒内，随用随取。

3.3 坡口制备关键注意两点

第一，钝边厚度不超过2mm，以防铁水流动性差而造成根部未熔合。

第二，坡口及其内外两侧 15―2O mm 范围内打磨至露出金属光泽。

3.4 对口

3.4.1 T91/P91钢在不预热条件下焊接裂纹可达10O%，所以不得在管道上焊接任何临时支撑物，不得强行对口，以减少附加应力。

3.4.2 小口径管道对口间隙控制在1.5―2.5mm之间，大口径管道对口间隙控制在3―4 mm 之间，间隙太大，不易操作，容易产生未熔焊接头；间隙太小，易产生未焊透的缺陷。

3.4.3 该钢种材质特殊，对口方法一般有两种。一种是在坡口内侧使用定位块（Q235材质）点固焊口，点固前一般用火焰预热，该方法预热温度不容易控制，而且管壁温差较大，易产生内应力。远红外加热片从工序上讲是在对好焊口后才进行绑扎，也无法采用电阻加热，所以这种对口方法不宜采用。另一种是采用自制专用夹具（见图1），此夹具制作简单，成本低廉，一种规格的管径制备其对应的夹具。对口合适后，通过螺栓紧固将管壁固定。采用这种方法，能保证点固焊同正式焊的工艺相同，利用夹具固定焊口时，焊前预热温度需比所定参数提高50℃。

4 焊接工艺

4.1 焊接方法：电厂的建设中，常采用TIG+SMAW。

4.2 焊前预热。

氩弧焊打底时预热温度取160―180℃，温度过高不利于焊工操作，易产生夹丝、未焊透缺陷，还会加重根部氧化。

电弧焊填充时，道间温度控制在280-320℃之间，因为第一，从工艺上讲，为防止产生热裂纹和减少区的粗晶脆化，需选择小参数，以减少高温停留时间，但采用小参数，焊缝冷却速度快。容易产生淬硬组织而导致冷裂纹、这是个矛盾。

4.3 TIG打底焊

4.3.1 为防止T91/P91钢焊缝根部氧化，焊前在管内充氩保护。充氩保护范围以坡口轴向中心为基础，每侧各25O-30Omm处贴上两层可溶纸（可用报纸代替）。用胶带粘住，做成密封气室。利用细钢管把头敲扁插入焊缝内（有探伤孔的管道可从探伤孔充氩），大管流量为 20―30 L/min，小管流量一般为10―15 L/min。充氩时，当感觉氩气从焊缝间隙轻微返出时（也可用打火机是否熄灭来判断），用铝箔胶带将焊口间隙堵住，此时将氩气流量减少1/3，流量过大会产生内凹的缺陷。焊一段将铝箔胶带拔开一段。

4.3.2 采用两层 TIG打底，通过减少热输入，可有效地降低根部焊缝氧化程度，保证打底质量。

4.3.3 操作上应特别注意收弧质量，收弧时先将焊接电流衰减下来，填满弧坑后移向坡口边沿收弧，以防产生弧坑裂纹。

4.3.4 TIG 焊工艺参数见表 3

4.4 SMAW 焊

4.4.1 SMAW焊应注意道间温度的控制，采用小参数、多层多道焊。其工艺参数见表4。

4.4.2 注意焊条的摆动，焊层厚度以等于焊条直径为宜，焊道宽度以焊条直径的3倍为宜，严格控制焊接热输入，中间填充层宜采用Φ3.2mm的焊条，最后两层也使用Φ3.2mm的焊条。

4.4.3 用角磨机或钢丝刷彻底清理道间焊渣及飞溅，特别是焊缝接头处和坡口边缘处。清理时不可用榔头、錾子过重敲击焊缝。

5 焊接及焊后热处理

5.1 图2为焊接过程中温度曲线示意图。

热处理升温速度 当 δ

5.2 恒温时间（见表5）

5.2.1 焊接完毕需在 100―120℃的温度下桓温 1h，将残余奥氏体（A）全部转变为马氏体（M）后，才能进行升温热处理。

5.2.2 恒温时间按壁厚的不同在各范围内取值，壁薄的取下限，壁厚的取上限。

5.2.3 上述恒温时问比一般资料的参数稍长，试验证明，恒温时间的适当延长，有利于冲击韧度的明显提高，通过延长恒温时间可解决T91/P91钢焊接接头常温冲击韧度低的问题。

5.3 回火温度

热处理为高温回火，最佳回火温度为 760 ±10℃。

6 结论

焊工工作意见篇3

【关键词】螺柱焊；缺陷；检验

前言

螺柱焊工艺在国内汽车生产中已得到广泛的应用，这种工艺可以降低汽车生产成本、提高生产效率，而且在很大程度上简化车身设计工作。

1 螺柱焊使用现状

我公司螺柱焊使用是从2003年德国MAN公司引进F2000产品开始，以前产品未使用过这种新工艺，目前这一种新工艺在我厂已达到广泛的应用。我厂使用螺柱焊是半自动、手动焊机，使用设备tucke＼tail＼koco＼hbs，主要焊接螺柱M6*40、M6*20 、M6*10、M5*15、M8*15.使用过程中出现不少质量问题，螺柱脱落、虚焊、偏弧等质量问题。

2 螺柱焊的工艺基本原理

螺柱焊是指将金属螺柱或类似的其它金属紧固件（栓、钉等）焊接到工件（一般为板件）上的方法实现螺柱焊接。螺柱焊分为电弧螺柱焊、电容放电螺柱焊（包括：预接触式电容放电螺柱焊、预留间隙式电容放电螺柱焊、拉弧式电容放电螺柱焊）、短周期螺柱焊三大类，实际生产中应用较多的是拉弧式螺柱焊。

拉弧式螺柱焊这种工艺方法使用焊枪或焊接机头可以进行机械化或自动化焊接。拉弧螺柱焊的工作步骤图1举例说明。螺柱插入螺柱枪的夹持器中，将螺柱枪的枪头垂直被焊工件表面，在焊接过程开始时，螺柱被机械装置提升，开始是引导电弧，然后是主电弧，在螺柱尖端和工件间燃烧。于是螺柱端面和母材熔化。当焊接时间达到要求的时间，螺柱被作用一个极限作用力而插入熔池中，同时电流开关被关闭。各个不同工作范围，不同焊接时间和不同的电弧、熔池保护方式都有与其相适应的螺柱焊接设备。

拉弧式螺柱焊工艺参数主要有：焊接电流、焊接时间、提升速度、螺柱伸出长度、引弧电流、引弧时间以及送订时间等，对于引弧电流、引弧时间、送订时间目前基本由设备自身控制系统集成，无需进行设置。

3 螺柱焊使用常见缺陷及焊前注意事项

3.1 螺柱焊焊件常见缺陷及其产生原因和改进措施

3.2 焊前注意事项

（1）焊前去除零件待焊部位的油污、锈蚀、氧化皮及其它污物，以免接头处产生飞溅及大量气孔。

（2）检查地线夹子与工件或夹具连接处是否有油污、油漆等污物，若有应清除掉，将地线尽量对称地布置在焊接位置两侧，以免发生“磁偏吹”现象（磁偏吹现象表现为螺柱与工件间的电弧不稳定、漂移，被焊螺柱周围熔化的金属分布不均匀或不对称），导致螺柱与工件结合处金属熔化不规则，结合面面积小于螺柱面积，熔化金属飞溅加剧，接头处气孔增多等焊接质量问题。

（3）拧紧焊机上各连接夹头和地线夹子。

（4）检查焊枪设置是否正确，螺柱伸出夹头的距离是否正确。

（5）清除焊枪夹头、导向套上及夹具导套上的飞溅物。

（6）检查焊接电缆，包括电缆的破损程度，电缆接头与电源、焊枪间连接是否紧密。

（7）检查设备电源显示器/档位是否显示设置好的电压、焊接时间、焊接电流等工艺参数，以保证焊接参数输出正确。

4 螺柱焊质量检验

外观检查：螺纹无损伤，螺柱无歪斜

弯曲试验：使用尖端引弧电容放电螺柱焊和电容放电拉弧螺柱焊焊接的螺柱要被弯曲30°，使用带陶瓷套圈或保护气体的拉弧螺柱焊和短周期拉弧螺柱焊焊接的螺柱要被弯曲60°（见图2）。试验适合于作为粗略检查焊接数据（被选择的）的一个简单的基准性试验。在试验中，通过没有明确定义的方式使焊缝弯曲。如果螺柱被弯曲30°或60°后，在焊缝区没有发现裂纹，则焊缝通过了试验。如果在焊缝热影响区出现脆性断裂，那么应该检查材料的焊接性（例如硬化倾向）。

5 小结

螺柱焊是焊接紧固件的一种快速方法，不仅效率高，而且可以通过专用设备对接头质量进行有效的控制，能够得到全断面熔合的焊接接头，保证接头良好的导电性、导热性和接头强度，在紧固件固定于工件上可以代替铆接或钻孔螺丝紧固、焊条电弧焊、电阻焊、钎焊等。它可以焊接低碳钢、低合金钢、不锈钢、有色金属以及带镀（涂）层的金属等，广泛应用于汽车、仪表、造船、机车、航空、机械、锅炉、化工设备、变压器及大型建筑结构等行业。

参考文献：

[1]潘际銮.现代弧焊控制.北京：机械工业出版社，2000.

[2]宋维锡.金属学[M].北京：冶金工业出版社，2007.

焊工工作意见篇4

关键词：长输管道；焊接；缺陷；措施

中图分类号：TU711文献标识码：A文章编号：

管道的使用可靠性和承载能力在很大程度上取决于它的焊接接头质量。焊接接头的缺陷和近缝区偏离给定的性能、形状和连续性取决于采用的焊接工艺、焊工熟练程度、焊接材料与基体金属的匹配程度和他们焊前的准备情况、焊接条件和对接焊工艺规格及技术的遵守程度。为了避免在焊接接头中形成缺陷，必须知晓其生成的原因。

一、管道焊接常见焊缝缺陷及处理方法

管道中焊缝产生缺陷生成原因分为两组。一组是焊缝成形的全部缺陷，属于这组的有未焊透，咬边，焊瘤，烧穿，弧坑等。产生这些缺陷是由于没有遵守焊接工艺、技术规程、设备失修、工件和焊接材料焊前准备不良、焊工熟练程度差等原因造成。属于另一组的缺陷是与焊接熔池在其生成、成形和结晶阶段中进行的反应过程有关的，以及与焊接接头冷却有关的缺陷。它们是结晶裂纹和冷裂纹、气孔、夹渣、白点、焊缝金属和焊接接头的强度和塑性偏离必要的指标。

1.未焊透

人们把被焊件之间、焊缝金属和基体金属之间、焊缝各焊层之间的局部未熔合的现象称为未焊透。未焊透的部位照例被焊渣填满。未焊透最常见的表现形式是沿基体金属厚度方向，位于焊缝根部的未焊透，或在双面埋弧焊时位于内焊层和外焊层之间的未焊透。产生未焊透的原因可能是违反焊接规范(电流降低，电压升高和焊接速度过大，焊条向前倾斜角度过大)或焊条偏离对接轴线。当换焊条或因其它原因熄弧后，焊缝过程恢复不正确时，在焊缝的开始和收尾部位经常出现末焊透，焊接过程的正确恢复方法是用后起弧的焊缝把前一段焊缝火口足够地覆盖起来。这条规则在焊接环焊缝的闭锁焊缝时必须遵守。在坡口边缘产生未焊透的原因是焊接熔池流向了未被充分加热的坡口边缘。

2.未溶合

在气体保护焊时，沿坡口边缘的未焊透一般称为未熔合。这种现象一般是当焊丝摆动机构的工作遭到破坏时，当焊丝轴线偏离焊缝轴线时，还有当焊丝伸出长度过大，引起焊丝伸长部分的迅速加热和熔化而基体金属加热不足时产生。

3.咬边

因焊条偏离对接口轴线造成的未焊透在焊缝边界上基体金属厚度局部减小称为咬边。咬边可以在焊缝的一侧或两侧同时产生。咬边分为当焊接盖面焊层时产生的外部咬边和在焊接填充焊层时产生的内部咬边。在大多数情况下，咬边都是因焊接速度过快造成的，或者是电弧电压过低和焊丝沿焊接对口轴线导向不准确造成的。

4.烧穿

由于被焊金属穿透性的熔化，并通过这个孔流失焊接熔池金属而在焊缝中造成的缺陷叫做烧穿，当违反焊接规范时(焊接电流增大、焊接速度减慢、焊丝与垂直线的倾斜角过小等)以及被焊边缘的间隙增大时产生烧穿。烧穿是焊接接头不允许存在的缺陷。发生后应立即修理，将烧穿的部位磨光并补焊，只有在处理完这件事以后才可继续进行对口的焊接。

5.弧坑

在焊缝尾端，电弧熄灭以后生成的未用填充金属填满的凹坑叫做弧坑。根据焊接方法和规范的不同，弧坑长度力)焊接时灼咬边20—200mm。一般在焊缝弧坑区截面减小，在弧坑中发生收缩疏松和裂纹。弧坑必须补焊填平。在特别重要的情况下，在补焊前弧坑应该用砂轮工具磨削干净．在盖面焊缝的结尾，弧坑应仔细地填满，并在焊缝已经填充焊过的区域中熄灭电弧，夹渣是肉眼可见的圆形或长形夹渣，在焊缝金属中它既可以在表面分布，也可以沿截面分布。一般夹渣在焊接渣填满未焊透和咬边时形成。当多层焊时，夹渣可能是由于在前一层焊缝表面清理不够仔细或者在焊接熔池中进入污物、土粒等部位而形成，深度和长度尺寸超过允许标准的夹渣应磨去并随后加以补焊。

6.电弧擦伤

电弧擦伤——在管子的表面上受到电弧作用的不大的区域称为电弧擦伤。它们一般在基体金属坡口边缘区域以外引燃电弧时产生．电弧擦伤被认为是缺陷，因为在电弧擦伤区的金属被加热到熔化，然后急速冷却，具有比基体金属低的塑性并可能成为断裂源。

7.焊瘤

流到基体金属表面而未与之熔合的金属称为焊瘤。焊瘸的形成是由于违反焊接规范或管子坡口边缘存在厚的锈层或其它污物引起的．用外观检查法难以发现焊瘤，为了防止出现焊瘤现象应增加焊缝宽度或减少熔敷金属量，用砂轮以机械方法除去焊缝余高的多余金属以消灭焊瘤。

二、减小管路焊接缺陷出现的措施

1.工艺规程的检验

减小管路焊接缺陷的方法可以参考一下的工艺规程：焊接过程所有阶段都要进行的工序间检验，应保证全部工序符合建设管道的技术条件并按照规定检查管子的状态质量、焊接材料、准备工作进行的情况、焊前对接口预热情况和在野外条件下坡口边缘的加工情况，管端火焰校直和切割规程执行情况以及组对情况等。在进行焊接的过程中要检查焊接规范和技术，焊缝各层施焊顺序，清除渣壳的完全程度，在焊缝的内部焊层有无可见缺陷。焊好的焊缝在外观检查：清除可见缺陷以前不提交下一步检验。在检验送去焊接的管子时，查对在管子表面有无超差缺陷，在管端有无严重凹陷、压痕，在制造厂焊的管子焊缝中有无可见的缺陷。

2.焊接材料的检验

在检查焊接材料时首先查对包装的完整性和是否每批材料都有正品质量证明书。焊接材料的外观检查，包括检查在焊条芯和焊丝表面上是否有锈，药皮上有无缺陷(偏心，药皮裂纹等)。

3.工序间检验

工序间检验的最重要的部分就是检查焊接材料的保存情况及其对焊前准备规则的遵守情况。必须注意焊接材料的正确使用。计算焊接材料的日消耗定额不仅可以避免其过渡消耗，同时也可监督焊接材料严格按其用途使用。在检验准备工作进行情况时，必须注意在这种工作工艺规程中规定的全部要求是否得到执行，以及必须遵守的总的要求是否得到执行。例如，在检查组对时最好在开始以前检查组对好的对口上出现的坡口超差和错口量、间隙的大小、坡口及其邻近表面的处理质量。在这个阶段纠正不合格之处比已焊完对接焊口时容易。在验证焊接工艺时必须保证遵守在工艺规程中规定的焊接规范参数：特别重要的是要检查遵守规定好的熔敷焊层的间隔时间，以使对接焊口不致在未焊完的情况下过夜。检查组对，焊接工序的检查员的职权应由工长或工程主任行使。在这种情况下，如果他发现某一工序偶然地没有按照规定的工艺执行有可能引起焊缝缺陷时，他就应在对接焊口上给予标出，并提醒进行焊缝非破坏性检验人员注意，如果确定了某种焊接材料与产品质量证明书不相符合，那么必须马上用别的恰当的材料代替，而报废的材料或者在实验室进行更仔细的检验或者向它们的供应厂家索取赔偿。

三、结论

目前西气东输三线已经开始进行施工，四线、五线也都已经开始进行可行性研究，我国的很多大型管道施工工程也都已在建或已建设完成。西气东输二线开始采用X80钢作为主材，国外很多管道工程采用X120刚，由此可以看出管道用钢朝着高强度的方向发展，这就更要求我们提高焊接水平，本文将会对提高焊接水平产生积极的指导意义。

参考文献：

[1]刘雪松.长输管道焊接缺陷预防措施[J].电焊机.2011,01（11）：35-37

[2]刘保平. X80钢管施工常见焊接缺陷和质量控制措施[J].石油工业技术监督.2010,36（6）：63-66

[3]王前线. 论长输管道的焊接施工技术[J].中国石油和化工标准与质量.2012,04（12）：46-47

焊工工作意见篇5

2013年我公司的产品号中，贮罐和槽车共653项进入车间质量控制运行。按照质量管理中常用的“离散随机变量”的统计，查阅了本公司42名持证焊工和1225份质量分类统计资料。全年焊缝共拍有效的RT探伤片数为12.388万张约37.16km，比2012年（136897）少1.3017万张约3.9km。2013年全年焊缝平均合格率98.99%，比2014年98.50%（见排列图（一））上升0.49%，差距甚微。因此可以说焊缝质量维持在2011年的水平基础上，并处于稳中有升状态。然而，焊缝修磨片的数量，历年来都居高不下。焊工焊后自检的认真性、责任性不强是主要原因之一。

2焊缝缺陷比率

从统计分析可知，在焊缝的五种常见缺陷中，夹渣占五成以上，其他类型缺陷的几何级数递减，符合质量管理的“正态分布曲线”，见图（二）。从图可知，未熔合、未焊透两种缺陷的出现频率均小于0.5的概率常数。但夹渣、气孔的出现应唤起我们质量管理人员及质控体系责任人员的重视和关注，尤其是焊工本人。夹渣的出现，九成是主观因素，亦即焊工本身的精细程度。对于手工焊来说，夹渣的出现主要是个人技术操作问题；对于自动焊则主要是焊工的清洁工作及操作机器时的精细程度。客观因素的影响是很小的（例如电源相电压的挠动）。大于三成的气孔率的情况看，焊材的烘干，回收及除锈，除油，减少污染的环节，仍然是有关供应部门不懈地继续抓好的课题。南方2月至5月份潮湿气候，6月至8月雨季气候，尤其是3、4月份的回南天，空气中的水分是气孔产生的主要原因。焊材的烘干不足（包括温度不足和时间不足、焊材在潮湿空气中暴露时间过长而吸潮），产品母材吸附的水分，空气中的水分等使焊缝中含氢量增多是裂纹和气孔形成的主要原因。当焊缝内氢含量大于6ml/100g，且并有强行校正的拘束应力，冷却速度过快，焊接拘束应力同时存在时，便会出现此类危机。裂纹缺陷多发生在筒节纵缝的收尾裂纹，另外在回南天潮湿天气时，碳钢的裂纹发生率上升，应为水分中的氢导致氢致裂纹。焊接冶金因素中，材料中的杂质元素在焊接过程中偏析出低熔点共晶也会导致裂纹的产生。因此，材料的质量指标也是影响焊接质量的关键因素之一，不可等闲视之。

3焊接生产率

以2012年为参照系，公司参与受控压力容器作RT探伤焊缝焊接生产人数共137人次，13年为131人次。2012年1至12月焊缝完成日进度为153.1m；2013年为142.3m，生产率低于去年。2013受控压力容器焊缝生产率见直方图（三）。从直方图可说明，焊接质量、焊接生产率和焊工人数之间并无绝对的线性关系。

4焊工状况及其质量管理的急性危机

从以上统计可知，我们的生产率是较低的，大有潜力可挖。关键点是生产场地的制约以及铆焊工装设备远未达到基本配套的阶段，制约了生产力的发挥。以铆焊为主线产品的企业逐年改善工装已是我们刻不容缓的课题和任务。而焊接设备却平均每天运转11～13小时。这说明我们的生产管理水平，仍然是很粗糙的。远非科学的管理而是一种意志的管理。我们时时看到生产过程中的一些权宜之计，将主观随意性，误解为灵活性。灵活性是指对事物进程根据条件以作了客观的考虑，而随意性则如一样。相当数量的年轻焊工，存在着自负的心态，总以为一拿到焊工证，便仿佛立即拥有老师傅经过长期实践得来的熟练功底，缺少交流和沟通。这也是这几年来焊工水准失衡的主要原因之一。其实上述这种心态，有些人亦有这种似是而非的取向和认同，不作具体分析，以为有人一旦持证，就有资格作业，而且就一定会达到质量标准。这种思维走势，实为逻辑上的错误，对执行工艺规律有误导的作用。另一方面，部分经过培训可以上岗的学徒，一考取焊工证转眼又已他去。这不仅仅是公司在人力、物力上的损失，更是技术的流失，时间的浪费。重新再培养新人必定费时耗力。采用自动焊接技术，减少手工操作，减少对焊工操作技术的依赖，也是企业未来的发展趋向。

5结语

焊工工作意见篇6

关键词：AP1000核电；氩电联焊；优势；焊接性能

中图分类号：P755 文献标识码：A

核电产业是高技术产业，尤其是AP1000核电产品的钢制安全壳、结构模块、机械模块等是核电产品重要的安全保证。我公司在核电产品的制造中有着较强的技术优势，其中设备（如泵、热交换器、风机、空调和过滤器等）与所连接管道、阀、风管、桥架、仪表、电缆和支撑等一起固定在共用的钢结构框架中，构成机械模块。机械模块可预装成一个单元并便于作为整体安装在核电厂特定区域内。机械模块设计和制造有钢结构支撑框架，以形成永久性支撑结构。

机械模块中钢结构框架的焊接为首要环节。钢结构框架的焊接主要以熔化极气体保护焊（又称GMAW）和手工电弧焊（又称SMAW）为主，大多采用熔化极气体保护焊，该种焊接方法的优点是高效、优质、低耗，个别部位由于焊接空间受限，焊枪无法深入，采用手工电弧焊焊接。但还有一些特殊位置，焊接形式为全熔透对接焊缝，由于位置受限无法加垫板也无法清根，若采用GMAW或SMAW，极易产生未熔合、焊瘤、夹渣、气孔等焊接缺陷，后期会产生大量返修。为了实现单面焊双面成型，保证防止后期返修，提高一次合格率和生产率，采用氩―电联焊焊接工艺。氩―电联焊焊接工艺是指采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊焊接层间和盖面的工艺。在机械模块管道的焊接中，对于超过一定厚度的碳钢管道也采用氩―电联焊焊接工艺。

1.氩弧焊的特点

氩弧焊是气体保护焊的一种，氩弧焊焊接时不会像一般焊接时会产生较为严重的飞溅现象，且氩弧焊焊接对于母材的金属元素损伤较小且焊缝质量较高。在氩弧焊焊接时，由于氩气这一惰性气体的存在会在焊接点的周边形成气体保护层，从而避免了焊接时气孔现象的产生，提高了氩弧焊的焊接质量，且氩弧焊焊接时热影响区窄，焊件变形小。

2.采用氩―电联焊工艺的原理

采用钨极氩弧焊进行打底焊接，氩弧焊的焊接材料费用要高于普通手弧焊，表面上看采用氩弧焊打底会增加工程成本，但相较于普通的手弧焊，使用氩弧焊进行打底焊接质量要高，避免了因焊接缺陷导致返工而造成的浪费，在对AP1000核电产品进行焊接时，采用氩电联焊的焊接方式能够在确保焊接质量的同时有效地降低焊接的成本。采用氩电联焊的焊接工艺，在焊接时通过选用合适的焊丝、钨极、焊接工艺参数及纯度符合要求的保护气体，将会确保AP1000核电产品在焊接后焊缝的根部得到较为良好的融合，不易出现一般手工电弧焊所较为常见的焊接缺陷。在对焊缝进行质量检测时，采用氩电联焊工艺焊接的产品质量要远远高于手工电弧焊的焊接质量。氩电联焊选用氩弧焊进行焊接打底，氩弧焊采用的连续焊接方式，由于有氩气的保护无需清渣。在焊接时通过试验研究表明，采用氩电联焊焊接工艺的焊接效益要高出手工电弧焊约2～4倍，且焊口成型好。在同等情况下更容易获得良好的焊接质量。

而填充和盖面焊接不采用寤『付采用手工电弧焊是因为氩弧焊焊缝厚度较浅，熔敷速度小。与手工电弧焊相比，生产率较低；另外氩气（Ar）较贵，其成本较高，不够经济。故仅采用氩弧焊进行打底焊接，填充和盖面则采用手工电弧焊。

3.氩―电联焊工艺的焊接性能

为了进一步验证氩―电联焊工艺的焊接性能，以国标GB/T 1591材料Q345B为母材、美标材料ER70S-6和E7018为焊接材料、纯氩（纯氩99.99%）为保护气体进行焊接试验。

3.1 焊前清理

TIG焊极易受到金属表面的污染的影响，因此在焊接前必须要对工件的金属表面进行一定的清理，将工件表面上所含有的油污、氧化膜等进行清除。在清除时多采用给的是机械清除法，主要使用砂轮、纱布等对金属表面的氧化物进行物理性的去除，确保工件表面的光洁性。

3.2 电源种类与极性

在采用氩电联焊工艺时，对于打底的氩弧焊，主要采用的是直流正接法以避免钨极由于电流过大而烧毁。此外，采用直流反接法能够有效地提高氩电联焊工艺的焊接速度。

3.3 焊接工艺参数

评定试件采用V型坡口对接形式，焊接位置为3G，母材厚度为14mm，预热温度最低为10℃，层间温度最高为140℃。

应选择合适的电流，避免电流过大或是过小，过大则容易将焊接工件的底层烧穿，而过小而不易将焊缝融合。具体焊接参数见表1。

3.4 焊接操作

氩弧焊打底操作的关键点如下：

（1）在氩弧焊焊接时要注意控制好焊接电弧的长度，以确保弧长能够获得良好的保护效果，避免焊缝的接头质量。

（2）在焊接时要适时的对焊枪的角度进行一定的调整。

（3）要处理好填丝角度和填充位置。填丝时端头要一直保持在保护气的范围内，避免焊丝被空气养化影响焊接的质量。此外，填丝时要注意避免碰触钨丝。填丝速度要稳定均匀，最大限度地降低其对保护气流的影响。

（4）要注意掌握引弧、收弧操作。

（5）野外施工中要注意做好防风措施。

3.5 理化试验及检测结果

按照AWS D1.1-2010标准进行理化试验，试样应同时包含两种工艺的熔敷金属。

3.5.1 拉伸试验

取两件全厚度缩截面横向拉伸试样见表2。焊接接头抗拉强度值高于母材标准中要求的强度下限值（大于等于470MPa），拉伸试验结果符合标准要求。

3.5.2 弯曲试验

取4件侧弯试样，在弯曲180℃情况下进行试验，试样的受检面焊缝和热影响区任何方向上没有大于3mm的开口缺陷，表明焊接接头具有良好延展性，弯曲试验结果符合标准要求。

3.5.3 冲击试验

对焊缝金属取3个冲击试样，对热影响区距离熔合线+1mm和+5mm处分别取3个冲击试样，总共9个冲击试样。试样尺寸为10mm×10mm×55mm，按照ASTM A923标准分别进行了20℃的冲击试验见表3，由表3可知，在20℃时，焊缝及热影响区冲击功高于标准要求的最小冲击功，冲击值符合设计要求。

结论

通过对Q345B钢板的GTAW+SMAW焊接试验，验证氩电联焊工艺是可行的，且焊接质量可靠，符合核电产品焊接质量要求。同时氩电联焊工艺效益明显，大大减少返修率，较大地提高施工效率，有利于控制施工成本。

参考文献

[1]赵洪亮，张久成.浅议燃气管道焊接施工技术[J].科技向导，2013（23）：242.

[2]吕贵敏.氩电联焊工艺在管道施工中的应用[J].水科学与工程技术，2013（6）：84-86.

焊工工作意见篇7

关键词：焊工；焊工考试；焊工现状；问题与建议

焊接作为钢结构构件的主要连接方式之一，焊接质量的好坏将直接关系到整个工程建设的质量和安全，而焊工是整个焊接环节实施的直接或间接参与者，是控制焊接质量中的重要一环。而开办焊接这一专业的高校很少，培养的焊接专业人才面对这一庞大的、技术水平参差不齐且流动性极强的从业人员队伍，尽快建立完善的人员技术资格培训与考核体系，是目前行业亟待解决的问题。在此，本文着重讨论了船舶焊工的现状以及焊工考试培训等方面的问题。

一、船舶焊工概况

1.船舶焊工的分布及来源

[JP3]中国的大多数船厂遍布环黄渤海工业区、长江三角洲、珠江三角洲，船厂对焊工需求量较大。目前我国的船舶焊工基本上都是从农村招来的民工，他们的文化素质较低，对焊接技术了解很少，尤其是对船舶焊接工艺规程的实施是很不理想的。

2.船舶焊工所面R的职业病

不同的焊接方法都不同程度地导致环境污染，继而对焊工的身体造成伤害。常见的污染伤害有焊接过程产生的有害气体、烟尘污染、弧光辐射、电磁、噪声污染伤害。电焊工的平均受教育程度低，职业卫生知识较为薄弱，不能准确了解电焊中对人造成健康危害的职业因素，防护意识淡薄。在焊接中能记得带劳保用具并能正确使用的焊工较少，并且越是工龄长的焊工，越是抱着得过且过的心态，对劳保用具的穿戴也更为随意，这对焊接事故的发生也埋下了隐患。焊工中由于很多都是外包的临时工，焊工大都没有签订人身意外伤害等保险。

二、船舶焊工资格考试

1.船舶焊工考试所存在的问题

[JP2]船舶焊工考试包括理论考试和焊接考试，其中理论考试存在较大问题。众所周知，焊工的文化知识水平普遍较低，自身不重视理论的重要性，在参加理论考试的时候基本走个过场，舞弊行为较多，理论考试难以达到预期目的。焊工资格考试仅仅局限在板、管对接焊上，其他基础知识和基本技能没有体现出来。但是现在企业生产中简单板对接焊技术应用较少，相反焊接维修、焊接工艺技术在生产应用非常广泛。

现在的焊工资格考试主要以手工电弧焊、二氧化碳气保焊和埋弧焊为主，随着焊接技术的快速发展，焊接方法也越来越多，焊接设备也更加先进，例如搅拌摩擦焊、激光焊、机器人焊接、高温钎焊等。这些先进焊接方法和技术已经被许多船厂应用，焊考委也理应对这些先进焊接方法进行相关培训并组织考试，规范焊接行业的各项操作规范。

2.船舶焊工考试改革

（1）理论考试的改革

焊工理论考试要更加贴近实际。焊工的文化水平普遍较低，可以将先前闭卷考试的模式变为网上答题，网上考试试题全为选择题，试题从题库中随机抽取，考生可在考前登录题库进行练习。这种考试形式灵活多变，更贴近实际，有助于参加考试的焊工学习焊接知识，使其理论水平真正得到提高。

（2）新型焊接方法考试

第一，摩擦焊。常见的摩擦焊有惯性摩擦焊和搅拌摩擦焊，焊接过程不消耗焊接材料，焊接时无烟尘污染。这两种焊接方法操作简单易懂，对焊工的操作技术要求不高，属于焊接操作工种，只需焊工熟练装配工件，调试参数就可进行焊接。焊后进行评定也较为简单。

第二，钎焊。钎焊变形小，接头光滑美观，适用于精密仪器的加工，如蜂窝结构件、透平叶片、硬质合金刀具和印刷电路板等。钎焊设备操作简单，属于焊接操作工种，需要焊工熟练掌握操作步骤，即可参加考试。

第三，激光焊。激光焊是以聚焦的激光束作为能源轰击焊接表面所产生的热量进行焊接的高效精密焊接方法。激光焊接操作复杂，属于焊接技术工种。每次进行焊接时都需调整焊枪，更换相应的焊丝，调整工装位置，激光焊焊枪固定在焊接机器人机械臂上，因此对操作人员的要求非常高。

第四，机器人焊接。机器人焊接分两种，一种是点焊机器人，点焊机器人操作简单，属于焊接操作工种；另一种是弧焊机器人，要求操作人员熟练掌握机器人编程，操作机械手臂完成焊接，这属于焊接技术工种。考试时要求考生完成焊接程序的编写，寻找合理的焊接参数完成焊接。

船舶焊工资格考试的改革将改变焊工学习内容和考试内容相脱节的局面，显著提高焊工的理论知识和焊接水准，完善船舶焊接考试，推动船舶焊接事业的蓬勃发展。

参考文献：

焊工工作意见篇8

关键词： 工业管道；焊接；缺陷；对策

中图分类号：P755.1 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2012）06-0021-01

0 引言

工业管道的安装与维修都与焊接技术息息相关，由于焊接质量问题产生的管道泄漏事故或者管道出现漏点需要维修的现象，约占管道总维修量的50%。可见，管道的焊接质量对管道使用安全性、可靠性有直接关系，本文将对工业管道安装过程中常见的焊接缺陷原因及防范对策进行分析与阐述，为今后工作提供有意义的参考。

1 工业管道安装过程中的焊接缺陷产生原因

1．1 未熔合 未熔合主要指焊道和母材、焊道和焊道之间，没有完全熔化结合。一般多发生在管道的时钟11点钟和1点钟接头位置，以及管道底部的6点钟位置。为熔合缺陷可分为坡口未熔合、层间未熔合及根部未熔合三种情况。坡口未熔合是指焊缝金属和母材坡口之间的未熔合；层间未熔合主要指施焊过程中层与层间的焊缝金属未熔合；根部未熔合则是在打底过程中，焊缝金属和母材金属、焊缝接头未熔合，这也是出现几率较大的情况。未熔合是管道安装的面状缺陷，容易集中应力，危害性较高。

1．2 夹渣 夹渣主要指在焊接过程中，熔渣留在焊缝金属中的现象，是管道安装较常见的缺陷之一，产生的位置不确定。产生夹渣的主要原因为操作人员技术不佳，造成熔渣在熔池冷却凝固之前没有及时浮出水面，而是留在焊缝中。层间熔渣清除不彻底、焊接电流过小等都是造成夹渣的主要原因。

1．3 裂纹 裂纹主要在焊接应力和其他相关因素的共同作用下，金属材料中原子结合被破坏，产生新界面的缝隙。裂缝是工业管道安装中，焊接接头中危害最大的缺陷，不仅难于返修，而且会给管道运行带来直接影响，因此必须引起足够的重视。

1．4 气孔 气孔主要是在焊接时，由于熔池金属中的气体没有在熔池凝固之前及时逸出，而残留在焊缝金属的内部或者表面，形成孔穴。气孔的大小、形状、数量等均与母材材质、焊接位置、焊条性质、焊工操作技术等有关。对于形成气孔的气体，一些是原本溶解在母材与焊条钢芯中的气体；一些则是在药皮熔化过程中产生的气体，也有些来自母材上的油垢、锈迹等受热后分解产生。

2 防范焊接缺陷的有效对策

2．1 提高管道焊接工艺 ①选择合适的坡口角度与装配间隙；选择合理的焊接电流，同时要求施工操作者对运条方式、焊条或者焊把的速度与角度等充分掌握，以满足焊件装配的间隙变化，确保焊接缝均匀。当焊角焊缝时，应注意保持正确的角度，避免焊缝尺寸不满足要求。②引弧时，尽量拉长电弧，通过预热的形式逐渐形成熔池；在收弧时，应将焊条在熔池中短暂停留，或者进行几次环形运条处理，以保证足够的焊条金属将熔池填满，以避免焊缝收尾的位置产生弧坑。③将坡口和焊层之间的熔渣认真清理干净，并铲平凹凸处，再进行焊接。适当加大焊接的电流，必要时则缩短电弧长度，并提高电弧停留时间。根据熔化的实际情况，适当调整焊条角度与运条方法，让熔渣上浮到铁水表面；正确选择焊条金属的母材与化学成分，以降低熔渣的熔点与粘度，避免产生夹渣缺陷。④在焊接前，做好准备工作。清除坡口两侧约20-30mm范围内的焊件表面油污；在焊接前，将焊条根据说明书中规定的时间与温度进行烘干，并选择符合规定的焊接方式。如果使用碱性焊条施焊，应尽量控制电弧长度，在风大的情况下则采取防风手段；如果焊条产生焊心锈蚀，且药皮开裂、变质、剥落、偏心时，都不能再使用，以避免气孔的产生。⑤选择合适的优质链条及焊接规范，合理安排焊接的次序与方向，减少焊接应力。另外，在焊接前还应对坡口周围的水、锈、油等污物进行认真清除，避免产生裂纹。

2．2 加强先进设备的应用 在检修装置时，为了确保工业管道的焊接质量，提高施工单位的整改标准、改善不合格工序，质量检查人员应使用数码相机查出现场存在的低标准问题，并制成幻灯片在检修会上重点通报，促进施工人员自我查找、自我反馈、自我整改，从根本上提高焊接质量。

2．3 采用高效焊接法 在全焊结构管道中，焊接工作强度也随之加强，并且质量标准更高。但是通过多年来焊接工作者积累的丰富经验，目前全焊结构管道已经获得客观技术的进步。在生产过程中，大直径厚壁管的管道要求最为严格，主要运用将钢板压制成形的方式，确保管道正常发挥使用性能。

2．4 加强焊接的全过程控制 焊接施工人员是控制管道焊接质量的关键，施工人员的业务水平、资历、责任心等主观因素都对管道的焊接质量有直接影响。其他人员的检查工作实际仅是对施工人员的监督，但是这种监督很有必要，效果也比较理想。为避免管道焊接缺陷，质量检查小组应在焊接过程中要求全体人员参加到焊接控制管理中。例如看火员的焊接质量，要求随时对焊接过程中可能产生缺陷的控制点加强检查，以及车间设备管理人员、机动处设备管理人员的执行情况抽查等。对查出存在的问题，应填写检修质量定期整改报告，反馈到施工单位，限令其定期整改，再对施工单位进行复检，从材料入库、坡口加工、管道预制再到焊接的全过程加强控制，尤其提高焊接的工艺要求执行水平。对管道安装过程中焊接工艺的确定，既要充分考虑施工现场的实际条件，又要严格遵守规章制度，并在检修过程中，加强施工方质检人员与厂方质检人员的配合，定期开展联合检查，对于查出来的焊接缺陷问题及时提出并整改。

由上可见，通过对可能出现的缺陷问题原因分析，并采取针对性的防控措施，可有效提高施工人员意识，避免缺陷再次发生，实现高质量、高效率的管道焊接，同时保证焊接外形的美观，在工业管道安装中得以广泛推广与应用。

参考文献：

[1]廖庆喜，王发选.管道焊接质量控制方案[J].油气田地面工程.2007（4）.

[2]周鑫.数字化管道焊机控制系统研究[J].天津工业大学：机械电子工程.2008.

[3]张艳花.浅谈大型工业厂房内工业管道的安装工艺[J].科技情报开发与经济.2008（14）.

[4]段鸯钟.焊接管道“先漏后断”评定裂纹张开面积研究[J].天津大学：材料加工工程.2007.

焊工工作意见篇9

关键词：单面焊双面成形；焊接；成形缺陷

一、常见成形缺陷与原因

1.常见焊接成形缺陷

（1）尺寸上的缺陷。尺寸不足是较为常见的单面焊双面成形焊接缺陷。例如，板材对接焊盖面时，掌握不好焊接电流与速度，导致焊缝高低不平，波纹不整齐；或者摇摆运焊枪不均匀，导致咬边、焊缝宽度不一等问题。这些尺寸上的缺陷，不仅影响了成形美观度，更为重要的是导致焊缝与板材的结合强度降低。

（2）结构上的缺陷。结构上的缺陷属于易于发现的缺陷，主要体现在焊缝及内部存在气孔、夹渣或者熔合不良、未焊透、存在裂纹等，这些也是单面焊双面成形焊接最易产生的缺陷。类似的缺陷降低了焊接接头的力学性能，易造成应力集中而导致结构破坏，从而使得焊接结构无法承受正常工作载荷等。

（3）性能上的缺陷。性能上的缺陷基本是由结构或者尺寸上的缺陷导致的。例如，熔合不良、裂纹、气孔等现象，会导致焊接结构的力学性能下降。结构的抗拉强度、屈伸性能、硬度、弯曲强度以及塑性、冲击吸收功能等无法达到力学的要求。化学性能则是指的是化学成分和结构件抗腐蚀性等无法达标。这些缺陷使焊缝结构无法达到设计要求。

2.成形缺陷产生的原因

（1）焊前准备不足。现在进行单面焊双面成形焊接时，大多会在背面贴上陶瓷衬垫，这提高了成形的质量与美观度。但是在焊接前，如焊件表面存在油污、铁锈等杂质未清理干净，或者焊条未经过烘干处理而直接进行焊接工作，那么焊接质量和成形自然无法得到保障。

（2）焊接工艺参数不合理。焊接工艺参数包括焊接电流、焊接电弧电压、焊接层数等。在焊接电流参数方面，焊接电流较大，能够提高送丝速度和熔透深度，提高生产效率。但是电流过大时，容易出现咬边、焊穿和金属飞溅等情况；而电流过小，则会出现电弧不稳、熔透深度不足导致的熔合不良、夹渣等问题。在电弧电压参数方面，如果电弧过长，其他气体容易侵入熔滴，使焊缝产生气孔；电弧过短的话，则会增加熔池表面的压力，不利于熔渣的上浮，从而产生气孔、夹渣问题。在焊接层数方面，焊接层数的选择也需要谨遵工艺要求，如果厚度过大，会产生夹渣和未熔合等缺陷；但是厚度过小的话，则会产生咬边、焊缝两侧熔合不佳的情况。

二、板材对接单面焊双面成形焊接中对成形缺陷的预防

1.做好焊前准备工作

做好焊前准备工作是提高焊接质量的关键，可以从以下几个方面入手。首先，在进行板材对接时，板材之间要固定并且水平，V形坡口内的铁锈、油污等用打磨机清理干净，露出金属光泽，提高焊接时的熔合质量。其次，焊条要充分烘干和加热，并放入保温桶中备用。最后焊接反面的贴陶瓷垫时，要保障陶瓷垫与焊件紧密结合，防止焊接过程中脱落等因素影响反面成形。

2.选择合理的焊接参数

前文论述了焊接参数在保障焊接质量上的重要性。因此在开始焊接前，十分有必要根据情况科学选择焊接参数。例如，焊接电流应根据板件的厚度、焊接层数、焊接的位置等进行确定，保证所选择的电流能够保障焊接质量，不易产生夹渣、气孔或者未焊透等情况。

3.焊接操作的注意事项

单面焊双面成形焊接工艺与普通工艺存在最大的不同，需要经过几次焊接才能成形。既要保证正面的焊接质量，又要保障反面的焊接质量。而且有时候反面是看不到的，只能通过X光等进行观察，这就需要焊接人员在焊接过程中十分注意。在打底焊时，由于工件温度低、熔池结晶速度快，要格外注意焊接电流、速度等。在填充焊时，必须将打底焊残存的熔渣、飞溅等清除干净，选择较大的电流进行焊接，摆动幅度逐层加大。而且为保障熔合度，需要在坡口两侧停留。进行盖面焊接时，焊接电流相对填充焊时减小，熔池形状保持均匀。

参考文献：

焊工工作意见篇10

1）埋弧焊：埋弧焊是一种依托于焊丝的技术，不断送入焊丝。其焊丝具有两方面的作用，第一是可以作为填充的金属，第二是可以作为电极。这种焊接方法是通过焊接电弧在可融化的、整体呈颗粒状况的焊剂层燃烧来完成的。这种方法较为迅速，且通过的电流与熔深也比较大，可有效提升热效率，从而使焊接自动化，改善生产的效率。此技术一般应用于长焊缝以及中厚板的连接之中，焊接的材料较多，低合金钢、耐热钢、不锈钢以及碳素钢均可。所以，现在已经广泛应用于在造船、锅炉焊接、化工容器焊接、结构件焊接、桥梁焊接等工程之中。

2）手工电弧焊：此技术是依托于手工公寓而存在的。采用手工焊条作业，在我国机电安装工程中应用较多。手工方法操作简单，且对设备的要求较低，可灵活用于任意位置的焊接，但是其劳动的强度极大，对于工艺参数的要求也较为严格，由于是手动焊接，所以效率较低。此技术一般应用于铝、不锈钢、碳素钢以及铜等等多样金属的焊接，需要注意的是，性能较活泼的金属不能采用这种焊接方法。

3）二氧化碳气体保护焊：以二氧化碳气体为保护介质，可以实现多种高熔点金属的焊接，依托于焊丝本身的热度来融化罕见以及焊丝，使高温金属实现焊接。这种焊接方法的优势在于，二氧化碳气体成本较低，生产方便，由于是局部焊接，所以热量更加集中，放置罕见破裂现象出现，能够有效提升生产效率。其劣势是在焊接之中的飞溅颗粒大，而且数量较多，安全系数低。此技术一般在低碳钢、合金钢等非标的钢结构物体中使用，焊接位置随意。可调性大。选择焊接方法：

1）需要以母材性能为主要依据、将焊材的种类以及相关的结构特点或在生产之中需要的条件为依据，对焊接方式进行谨慎选择，从而保障焊接方式与材料相匹配，实现产品技术水平和质量水平的提升。

2）以施工场地的具体实际情况为考虑标准，尽量使用耗能较低、劳动强度小的方式。

2焊接设备的选用

焊接设备的主要功能是为焊接装置提供能源。焊接设备可保障电弧焊机的正常运行。焊机在选择使应实现焊接技术以及工艺的要求；并且也要考虑到额率容量；同时，还要考虑到焊接母料的成本、性质等等因素。

3焊接工艺与检验

3.1焊接工艺评定

焊接工艺评定的目的在于通过其来完成焊接工艺的确定工作，焊接工艺的评定工作应在产品焊接之前来完成，并根据焊接工艺指导书来完成相关的实验工作。在实际操作的过程中，应视产品的实际情况来完成焊接工艺的评定工作。

3.2焊接工艺的程序

焊接工艺可以按照以下七个顺序来完成。第一是要对焊接技术的有关文件进行编制，第二是要做好焊接前的准备工作，第三是要放置样本并完成下料的工作，第四是要进行加工装配工作，第五是要完成焊接的预热工作，第六是开始焊接工作，第七是要完成焊接的处理和检验工作。

3.3焊接检验

焊接的检验主要包括三方面的内容，第一是焊接前的检验工作，第二是焊接过程的检验工作，第三是完成焊接之后的检验工作。焊接前检验的目的在于避免焊接的过程中发生相应的缺陷。焊接过程中的检验内容包括对焊接设备运行的检验、焊接规范性及看其是否根据工艺来执行编制和多层焊接的自检环节。焊接后的检验工作则包含两种检验形式。第一种是无损形式检验。包含焊接技术的外观检测、焊缝致密性检测和无损检测等三方面的检测工作。第二是破坏性检验。包含机械性能试验、化学成分分析和金相组织检验等三方面的检测工作。

4焊接人员

焊接技术属于特种技术，因此对焊接作业人员也有要求，如：焊工要按照国家相关规定参加焊工技术考核，获得焊工合格证书，并按照考试合格项目使用范围从事焊接工作，此外从事该工种的人员必须有足够的责任心。

5焊接环境

因为焊接方法和焊接设备种类多，为保证焊接效果，对施焊环境有着严格的要求，如下。

1）首先，焊接作业的区风速定义为，当手工电弧焊超过8m/s且气体保护电弧焊的芯焊丝电弧焊已经超过2m/s时，应改设置防风棚或者利用其它防风的措施。当制作车间内焊接作业区具有穿堂风或者鼓风机，也应按以上规定设挡风装置否则不得进行焊接。

2）焊接作业区的湿度不得高于90%。

3）可采用加热的方法来完成焊接物件的去湿工作。

4）当焊接工作区域内的环境温度低于0℃时，只有将构件焊接区各方向都大于二倍钢板厚度且大于100mm范围内的母材加热到20℃以上时才可继续进行焊接工作，且在焊接过程中均不能低于该温度。

5）在焊接的作业区超出规定时，但必须焊接，应该在焊接作业区内设置防护棚，并制订具体方案。

6结论