深孔钻镗床刀具范文10篇

深孔钻镗床刀具范文篇1

深孔钻镗床主要用于深孔钻孔，扩孔，镗孔等深孔加工。但由于加工深度常达到十几米甚至几十米，在加工过程中，刀具损坏状况很难掌握，通常都由操作者根据自己的工作经验来判断。因此当刀具损坏时，十分不容易被发现，常常会影响加工的精度，并造成生产上的损失，甚至使机床受到损坏。经过多年的摸索实践总结出如下方法，很好地解决了这一问题。

在普通的深孔钻镗床中，床头箱主轴，钻杆箱主轴通常选用直流调速装置控制直流电机来实现调速。直流调速具有调速范围宽，低速性能好等特点。

2工作原理

在正常加工过程中，随着钻孔的深入，刀具所受钻削扭矩基本保持不变，电机的功率也基本保持不变。当刀具损坏后，则刀具所受扭矩变大，从而引起电机电流增大，通过PLC的模拟量输入模块将检测到模拟量信号转变为数字量信号，利用PLC的运算功能与设定值进行比较，来确定刀具是否损坏。

利用调速装置的模拟量输出口将检测到的电流信号转换成0~10V电压信号，输出到PLC的模拟量输入模块进行A/D模数转换，然后与设定值进行比较。这个设定值由工艺人员根据工件材质，刀具，加工量等参数计算得到，通过拔段开关来选择。当检测值大于设定值20%时，则判定扭矩过载，即刀具受损，PLC发出报警，停止加工，更换刀具,工件加工示意图如图1所示。

2.1硬件配置

检测系统选件主要有直流调速装置6RA24，用于检测电机电流;PLC为欧姆龙公司的CQM1H主机，和其模拟量输入模块，用于进行模数转换及比较运算;100Ω/0.5w电阻10个，用于扭矩设定粗调;电位器3kΩ/1w1个,用于扭矩设定精调;拨段开关1个，用于扭矩设定选择。装置输出电压U2，给定电压U1。

2.2检测系统

检测系统框图如图2所示,检测数据如附表。

2.3信号采样的处理与比较

接通刀具扭矩保护开关后，延时30S后，开始对U1，U2进行信号采样。将U1，U2信号分别采样1次，作为1组。每隔1S采样1次，并将采样信号经过模数转换，传输到PC的内部作运算。采取5组数据，并将每1组中的2个数据进行比较。只有当5组信号中的U2均大于U1的20%时，才认为扭矩过载，发出报警。如果只有1，2组信号是U2大于U1的20%，则认为是加工零件中有硬点或有其它的干扰信号，可以忽略，然后重新进行采样。

.4部分控制程序

LD0000;选择扭矩比较

TIMT001

#0300

LDT001

ANDNOTT003

TIMT002

#0010

LDT002

TIMT003

#0010

LDT002

MOV(21)232;读入数据

DM0012;将232中内容传送到DM0012

LDT002

MOV(21)233;读入数据

DM0014;将233中内容传送到DM0014

LD0000

CMP(20)DM0012;进行比较

DM0014

AND25505;结果为真时则20000输出

OUT20000

LD20000

SUB(31)DM0012

DM0014;从DM0012中内容减去DM0014

DM0010;中内容并将结果置于DM0010

LD20000

MUL(32)DM0010

#0005

DM0016

LD20000

CMP(20)DM0016

DM0014

AND25505

OUT01000;DM0010中内容若大于

;DM0014内容的20%，则

;01000输出报警，停止加工。

3结论

这种控制电路检测方法已经多次应用于机床设计，实践证明是行之有效的。如果将此设计电路稍作变化，也可以应用于数控机床上。十分方便地解决深孔加工中的刀具扭矩保护的设计。

参考文献

[1]齐占山.机床电气控制技术[M].北京:机械工业出版社,1998.

[2]常健生.检测与转换技术[M].长春:吉林工业大学出版社,1998.

深孔钻镗床刀具范文篇2

深孔钻镗床主要用于深孔钻孔，扩孔，镗孔等深孔加工。但由于加工深度常达到十几米甚至几十米，在加工过程中，刀具损坏状况很难掌握，通常都由操作者根据自己的工作经验来判断。因此当刀具损坏时，十分不容易被发现，常常会影响加工的精度，并造成生产上的损失，甚至使机床受到损坏。经过多年的摸索实践总结出如下方法，很好地解决了这一问题。

在普通的深孔钻镗床中，床头箱主轴，钻杆箱主轴通常选用直流调速装置控制直流电机来实现调速。直流调速具有调速范围宽，低速性能好等特点。

2工作原理

在正常加工过程中，随着钻孔的深入，刀具所受钻削扭矩基本保持不变，电机的功率也基本保持不变。当刀具损坏后，则刀具所受扭矩变大，从而引起电机电流增大，通过PLC的模拟量输入模块将检测到模拟量信号转变为数字量信号，利用PLC的运算功能与设定值进行比较，来确定刀具是否损坏。

利用调速装置的模拟量输出口将检测到的电流信号转换成0~10V电压信号，输出到PLC的模拟量输入模块进行A/D模数转换，然后与设定值进行比较。这个设定值由工艺人员根据工件材质，刀具，加工量等参数计算得到，通过拔段开关来选择。当检测值大于设定值20%时，则判定扭矩过载，即刀具受损，PLC发出报警，停止加工，更换刀具,工件加工示意图如图1所示。

图1加工示意图

2.1硬件配置

检测系统选件主要有直流调速装置6RA24，用于检测电机电流;PLC为欧姆龙公司的CQM1H主机，和其模拟量输入模块，用于进行模数转换及比较运算;100Ω/0.5w电阻10个，用于扭矩设定粗调;电位器3kΩ/1w1个,用于扭矩设定精调;拨段开关1个，用于扭矩设定选择。装置输出电压U2，给定电压U1。

2.2检测系统

检测系统框图如图2所示,检测数据如附表。

2.3信号采样的处理与比较

接通刀具扭矩保护开关后，延时30S后，开始对U1，U2进行信号采样。将U1，U2信号分别采样1次，作为1组。每隔1S采样1次，并将采样信号经过模数转换，传输到PC的内部作运算。采取5组数据，并将每1组中的2个数据进行比较。只有当5组信号中的U2均大于U1的20%时，才认为扭矩过载，发出报警。如果只有1，2组信号是U2大于U1的20%，则认为是加工零件中有硬点或有其它的干扰信号，可以忽略，然后重新进行采样。

2.4部分控制程序

LD0000;选择扭矩比较

TIMT001

#0300

LDT001

ANDNOTT003

TIMT002

#0010

LDT002

TIMT003

#0010

LDT002

MOV(21)232;读入数据

DM0012;将232中内容传送到DM0012

LDT002

MOV(21)233;读入数据

DM0014;将233中内容传送到DM0014

LD0000

CMP(20)DM0012;进行比较

DM0014

AND25505;结果为真时则20000输出

OUT20000

LD20000

SUB(31)DM0012

DM0014;从DM0012中内容减去DM0014

DM0010;中内容并将结果置于DM0010

LD20000

MUL(32)DM0010

#0005

DM0016

LD20000

CMP(20)DM0016

DM0014

AND25505

OUT01000;DM0010中内容若大于

;DM0014内容的20%，则

;01000输出报警，停止加工。

3结论

这种控制电路检测方法已经多次应用于机床设计，实践证明是行之有效的。如果将此设计电路稍作变化，也可以应用于数控机床上。十分方便地解决深孔加工中的刀具扭矩保护的设计。

参考文献

[1]齐占山.机床电气控制技术[M].北京:机械工业出版社,1998.

[2]常健生.检测与转换技术[M].长春:吉林工业大学出版社,1998.

深孔钻镗床刀具范文篇3

1轧辊深孔的加工

1.1轧辊深孔加工难点分析

工件深孔如图1所示，材料为H13锻钢，成品重量3555kg，装配图如图2所示，出口产品。设计要求：孔深5050mm由三个台阶孔组成，最外端内孔粗糙度Ra0.8，里面两深孔为60度锥面连接，同轴度准0.1mm，装配深度450mm，装配间隙端部塞尺0.1塞不进，过盈量0.28-0.35mm。针对这种总长较长，长径比大、同轴度要求高的精密产品，加工此种产品的难度如下：①轧辊吨位较重长度较长装夹定位困难；②内孔较深，粗糙度Ra0.8，同轴度≤准0.1mm；③装配过盈量0.28-0.35mm，装配辊颈部分长450mm，必须保证装配面的圆柱度；④辊身淬火，因此热装时温度不能高于回火温度，增加了装配的难度，同时对孔的尺寸精度要求提出了更高的要求。在此种情况下，加工此类深孔对位置及加工效果要求较高，加工难度大，为此本文进行了详细的分析和探索，制定了切实有效的加工工艺方案。

1.2加工设备的确定

如何正确选择加工设备是保证加工质量很重要的环节，加工设备的选择是否得当，对于产品的加工质量，生产效率有很大的影响。该辊内孔如在车床上加工难度较大：工件较长，装夹困难，易变形，需多中心架支撑，并需要设计辅助工装；刀杆处于悬臂状态，刚性差，加工时会产生振动和让刀现象；加工两内孔锥度连接面时加工难度较大。综上所述，选择车床加工，不但操作复杂，生产效率低，加工质量无法保证。因此，为缩短加工工序步骤，前期粗镗孔可采用车床加工，最终工序需采用数控镗对内孔进行精加工。鉴于以上状况，结合宝钢轧辊科技有限责任公司设备及工件特点，确定最终孔的加工选择在TK6916数控镗床上加工。

1.3加工工艺措施

最优工艺方案的选择就是确定一条达到产品质量的最低成本或最少加工时间的工艺路线。要达到图纸设计要求，首先必须从工艺上保证工件的加工精度。如何在多种加工工艺路线中选择一种最优方案是本文关注的问题。

1.3.1孔的加工工艺规程

①产品半精车后在车床上进行钻导向孔准100深100mm；②按图纸要求用深孔钻进行钻深孔准100、准180及圆锥过渡部分；③车床上镗孔准210（0，+0.029）至准200，深475mm，车出圆角R5；④实配闷头，并进行粗磨、淬火、精车等工序；⑤拆除闷头，以外圆为基准，对准210（0，+0.029）孔进行精镗加工；⑥检验内孔尺寸及粗糙度等保证满足图纸要求。

1.3.2精镗孔时工件的定位与装夹

轧辊在镗床工作台上初步定位之后，以镗床主轴为基准进行找正，确定工件与镗床之间的相对位置，找正用百分表测试的方法控制工件在水平方向和垂直方向的误差，一般控制在0.02mm以内。轧辊找正定位后，为了减少变形和夹紧力，采用压板将轧辊加紧固定，在安全可靠的前提下，大大减少了加工时的振动，提高了加工精度。

1.3.3切削参数的选择

为了避免内孔产生圆柱度超差，且内孔无法采用磨削加工，因此，采用高速镗削的方法，切削过程中保证切屑和加工表面的塑性变形小，并提高了表面的加工粗糙度。内孔加工是连续切削，因此采用YT15钨钴钛类合金刀具进行加工。镗加工时需先进行粗镗加工，粗加工后需根据外圆检验镗杆是否发生了移动，检验无变化后进行最终的精镗加工，为了避免因为温度的变化影响加工精度，内孔精镗的最后一刀最好在环境变化较小的晚上进行，并一次性连续走刀加工完成。

1.3.4冷却润滑

冷却润滑液在深孔加工中主要起冷却、润滑、冲刷、减振和消声的作用。加工中产生的切削抗力，消耗很多的能量，而且其切向和径向分力作用在导向块上，与孔壁产生较大的摩擦力，都转化为很多的切削热，这些热量主要靠冷却润滑液把它带走。冷却润滑液在导向块与孔壁之间建立起液压支撑，可降低导向块的摩擦，减小功率消耗。冷却润滑液的冲刷作用，是靠一定的压力和流量的冷却液将切屑由切削区冲刷出来，实现排屑作用。由于在工作区内部充满了一定压力的油液，能减弱由切削运动和摩擦作用所产生的振动和噪音。

1.3.5尺寸测量

在加工完成后测量内孔尺寸时，如果不抽出镗杆，内径千分尺无法测量，若抽出镗刀杆，测量后需要重新找正，很不方便。可采用在镗排上过镗杆中心位置钻一安装内径千分尺的孔，使内径千分尺延长杆能插进去，如图3所示。使用时，只要将将内径千分尺插入镗杆上径向孔内，移动工作台，固定测头接触产品内孔，用于转动微分头接触内孔，紧固微分头，然后拿出，便可准确测量内孔的实际尺寸。

2实施的效果

深孔钻镗床刀具范文篇4

1)本次设计中，机床采用一级变速，使主轴直接达到钻削速度。

2)选用深孔加工刀具加工，提高加工质量。

3)使用传送带输送工件，使加工时减少搬运工件的时间，并降低工人的劳动强度。

4)夹具采用一面两孔定位，螺旋及铰链综合夹紧机构手动夹紧。由于钻削力较小，不需要太大的夹紧力就能实现夹紧，因此采用手动夹紧也不会加大工人的劳动强度。

综上所述，本次设计的设计周期短，相对于一般钻床价格低，从而大大减少了在机床方面投入的资金。由于采用输送带传送工件，降低了工人的劳动强度，节省了加工时间，提高了生产效率。由此，齿轮泵生产的成本也降低了。

生产加工便捷化是一个需要不断的探索和改进课题，因此还有许多方面可以改进。

前言

随着现代机械工业的发展，机床的种类越来越繁多，机床的功能越来越多，为了适应当今机械生产中的特殊要求，专用机床的应用越来越广泛。之所以选择泵体盖钻孔专机设计作为我的设计题目，是因为我发现以前的钻床虽然功能不少，但是有很多不足之处，比如对工件大批量生产不能满足，而且生产效率不高，对一些有特殊要求的工件也不能进行批量生产。基于这个前提，我选择了钻削类的专机设计，主要是针对泵体盖6-φ2孔的钻削进行加工。通过本次设计，可以生产出一种钻床满足泵体盖6-φ2孔的钻削标准化批量生产，这种钻床既可以满足特殊的加工要求又节省了时间、减少了劳动力。本毕业设计的目的是设计出一种钻削类的专用机床，让它只对泵体盖6-φ2孔一类工件进行钻削加工。本机床结构简单、集中化程度高、针对性强、工作效率高、能够适应在生产批量大的生产中的要求。它既提高了生产效率，又简化了操作程序，而且减轻了工人的劳动强度。

机床、基础理论研究、检测等方面都有了较大的进展。目前，孔加工技术已较为成熟。

同时随着我国科学和技术的不断发展，机械产品不断更新换代，其品种型号越来越多，质量要求越来越高，更新换代周期也越来越短。因而多品种、中小批量生产已日益成为机械制造业的主要生产类型。

机床夹具是保证产品质量，提高劳动生产率等生产技术准备工作中的重要组成部分，其结构形式必须与其生产类型相适应[2]。

当然在钻床中夹具的设计也是至关重要的，由于夹具设计过程的随机因素较多，目前仍有许多企业沿用传统的设计方法来完成，即由经验丰富的工艺人员人工设计(或借助二维CAD设计)。很显然，这种设计方法在很大程度土受夹具设计者的经验和知识水平的限制，且设计周期长，设计效率低，劳动强度大，已不适应现代制造技术。因此，开发出实用的计算机辅助夹具设计系统是解决这一间题的重要方法和手段。计算机辅助设计可以分为概念设计、技术设计和详细设计三个阶段。概念设计是计算机辅助夹具设计中最关键的一个环节,它影响着后续的技术设计和详细设计,是决定夹具方案优劣的重要阶段。由于钻铣削加工切削用量及切削力较大，加工时易产生振动，因此设计钻铣床夹具时应注意：夹紧力要足够且反行程自锁；夹具的安装要准确可靠，即安装及加工时要正确使用定向键、对刀装置；夹具体要有足够的刚度和稳定性，结构要合理

在批量生产泵体盖时，多采用流水线式操作，即按工序分配给不同生产车间来生产。泵体盖孔加工专机及夹具设计，就是为加工泵体盖6-φ2孔这一工序而设计的专用机床及夹具。由于泵体盖6-φ2为均匀分布，因此需要综合应用孔的加工及机床夹具等方面的知识。

本次设计主要包括两大部分。

第一部分为泵体盖6-φ2孔钻削专机的设计，其中包括机床的基本尺寸的选择、电机的选择、传动系统的设计和钻头的选择。

首先，机床的基本尺寸主要参考常用机床的外形尺寸，并根据6-φ2孔加工的需要来确定。其次，泵体盖材料为铝合金。因此可根据铝合金的切削性能，及钻削铝合金时的切削用量和钻削速度来估算出钻削力、钻削扭矩和钻削功率来，并根据钻削功率选择电动机。然后，根据所选电机的同步转速和切削速度来确定传动比，并用齿轮传动系统来实现。由于本次设计的机床只为加工6-φ2孔而设计，因此不需变速，一级传动就能实现。最后，根据回油孔的特点，并考虑经济性来选择合适的多孔加工刀具。

第二部分为专用夹具的设计，其中包括定位方式的选择、定位误差的计算、夹紧方式的确定、夹紧力的确定及夹紧机构的的选择、导引装置的确定、夹具体的设计和夹具体在机床上的定位方式。

根据六点定位原理、泵体盖外形的特点及常用定位元件的种类，来确定夹具体的定位方式。由于零件在加工时，总会产生误差，因此应考虑工件的定位误差。进行定位误差的计算，以保证定位误差在零件加工误差允许的范围之内。若不合适，则应选择更合适的定位方式，以确保零件的加工精度。为了使零件在被加工时保持位置不变，应对零件在被加工时所需的加紧力进行估算。在此基础上，综合考虑零件的定位方式和加工方式，来设计适合的夹紧机构。为保证加工精度，选择合适的对刀导引装置，保证工件相对于刀具处于正确的位置。综合以上各方面的设计和各个装置的相对位置关系，可以设计出夹具体的结构。并且还要确定夹具体在机床上的定位方法和定位精度。这样就完成了夹具的设计。

由于此次设计是根据实际生产加工中的需要来进行设计的，因此还从经济性方面分析了此次设计的可行性。另外，分析了此次设计相对于一般生产加工情况的优点、此次设计的不足，和可能改进的方法。

1泵体盖6-φ2孔加工专机的设计

1.1钻床的总体设计

钻床可用于加工简单零件上的孔，也可用于加工外型复杂、没有对称回转轴线工件上的单个或一系列圆柱孔，如盖板、箱体、机架等零件上的各种用途的孔。钻床一般用于完成加工尺寸较小、精度要求不太高的孔。通常，钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动[3]。

钻床可分为台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、铣钻床、深孔钻床、平端面中心孔钻床和卧式钻床。

在本次设计中，待加工孔为多孔且均匀分布，因此在选择机床上有些困难。通常多孔钻床具有特殊设计的主轴，卧式布局。一般为工件旋转，用特制的钻头钻削孔，可完成孔工件钻、扩、铰、套料等加工。但由于多孔钻床的特殊性，其比较昂贵，对于非专业化深孔加工的厂家，成本过高，因此不能选用这种形式。所以，应由其他钻床改造成多孔钻床，这样可节省开支，并且易于中、小型企业接受。综合各种机床的结构特点和工作方式，决定选用卧式钻床的结构布置。卧式钻床的结构特点是主轴旋转中心固定，移动工件使加工点对准主轴中心。主轴箱安装在立柱上，主轴水平布置。立柱有圆柱、方柱，这里选择圆柱作为主轴。主轴可机动进给。

由于本次设计为钻孔专机，只用于加工多孔的工序，简单的传动系统就能满足，不需要变速，因此采用一级齿轮传动即可，这样可以直接达到钻削所需要的速度。

泵体盖材料为铝合金，根据其切削性能及各类多孔钻的尺寸参数，在相比较下选择合适的刀具。从而确定进给量来计算出切削参数，即加工时所需的钻削力、钻削率和钻削转矩。通过这些数据，可选择出适合的电动机作为动力源。同时，根据这些切削参数设计计算出传动系统的参数。

1.2钻床刀具的选择

在多孔加工中，使用钻头、内排屑深孔钻虽然具有很多优点，但由于需要专用的机床（或改装的普通车床）以及一套辅助设备，投资较大，多孔加工受到一定的条件限制。麻花钻具有投资少、见效快、无需特殊多孔加工装备等优点，是一般多孔加工中行之有效的加工方法。

在本次设计中，则采用直柄麻花钻来完成切削任务。其主要的尺寸参数可在表1-1中查询。

表1-1麻花钻主要的尺寸参数

Tab.1-1Twistdrillmainsizeparameter

d=125

=160

=200

=250

=315

h8=80

=100

=150

=200

=250

2.0××

2.5××

3.0××

3.5×××

4.0××××

4.5××××

注：×——表示有规格；——麻花钻全长；——麻花钻工作部分长度；

d——麻花钻的直径。

此次多孔加工的孔6-φ2孔，工作部分长度满足此长度即可，因此可选＝160的直柄麻花钻。麻花钻材料的选择，参见表1-2。

表1-2麻花钻的性能级别[4]

Tab.1-2Twistdrillperformancerank

项目普通型能级麻花钻高性能级麻花钻

材料工作部分用W6Mo5Gr4V2或同等性能的其他牌号普通高速钢（代号HHS）制造工作部分用W2Mo9Gr4VCo8或同等性能的其他牌号高性能高速钢（代号HHS－E）制造

硬度工作部分硬度780～900HV工作部分硬度820～950HV

制造

工艺一般为轧制或铣制一般为全磨制

应用

设备一般用于普通机床一般用于数控机床、自动线

其他高性能级的麻花钻比普通性能级麻花钻在表面粗糙度、切血人对工作部分轴向斜跳动、钻芯对称直径、沟槽分度误差、直柄直径公差、锥柄圆锥公差、钻芯对工作部分轴线的对称度、两刃带宽度差等方面都要求更高

根据本次加工情况及技术要求，选择普通型能级的麻花钻即可。

目录

前言••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••4

1泵体盖6-φ2孔加工专机的设计•••••••••••••••••••6

1.1钻床的总体设计•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••6

1.2钻床刀具的选择•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••6

1.3钻床传动系统的设计••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••7

1.3.1切削参数的确定••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••7

1.3.2电动机的选择••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••9

1.3.3齿轮传动设计及计算••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••9

1.3.4轴的设计及强度校核•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••13

1.4本章小结•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••19

2专用夹具设计•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••20

2.1工件的加工工艺性分析••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••20

2.2定位元件的选择与设计•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••20

2.2.1定位元件的选择•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••20

2.2.2定位误差的分析•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••20

2.2.3定位误差的计算•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••23

2.3泵体盖在夹具中的夹紧•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••25

2.3.1夹紧装置的组成•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••26

2.3.2夹紧力的确定•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••26

2.3.3夹紧机构的选择及设计•••••••••••••••••••••••••••••••••••••29

2.4导向元件的设计•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••31

2.4.1钻模板的类型与选择•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••32

2.4.2钻套的选择与设计•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••32

2.5夹具体的设计•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••37

2.6夹具在机床上的定位•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••38

2.7本章小结••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••40

3技术经济性分析••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••41

4结论••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••41

致谢•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••43

文献参考•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••44

深孔钻镗床刀具范文篇5

一是优质水泵机械的特征：一台优质的水泵，首先要达到一流的设计要求，并且以最好的制造工艺作为保障，还要有最优质的加工工艺作为支撑。工艺是影响水泵机械产品质量的决定性因素，没有高超的工艺技术，就不可能制造出符合高标准要求的精密设备，并且生产成本与生产效率也会缺乏保障。特别是水泵的结构组成复杂，零件数量繁多，加工制作难度远远超过一般的机械产品，这也给水泵质量控制提出了更高挑战和要求。二是水泵零件的相关要求。水泵零件可分为以下几种类型：不锈钢、铸钢件、铬钢、铁件、碳钢等；水泵零件加工对精密度的要求非常高，尤其是定位装夹基准时，必须找准正流道方位，杜绝叶轮流道与压水室相互错位、偏移，甚至出现摩擦的情况。为确保制造出高精密度的水泵零件，应当尤其注重控制工艺流程和设计工装。

2水泵机械制造工艺水平的提高

2.1工件装夹。一是工件装夹前的检查工作。在工件装夹前，应当对夹具夹紧面、定位面等进行仔细的检查、擦拭和清理，以保证精确定位，有效避免盲目生产造成的零件报废。二是在做好准备以后，根据定位标准和工艺流程，完成如下操作：首先，在定位基准的选择上，应充分考虑后续操作是否方便，确保工件易于夹紧、易于定位，从而提高零件加工过程中的可靠性、稳固性；其次，各加工面的定位基准要统一，确保各加工面的垂直度、平行度精准；再次，尽可能为加工尺寸链的测量与换算制造方便，并确保3个基准（分别是设计、加工、检验基准）高度重合；此外，在粗加工基准的选择上，必须满足后续工序对定位的要求，如果是精加工工序，应该将已加工的表面作为参照，最大程度地保证加工定位的精准度。三是保持工件夹紧力的大小适宜，并尽可能地让夹紧作用点接近加工面，同时能作用于支撑面；针对工件刚性较差的情况，需要增设相应的辅助支撑，使工件保持必要的刚性。四是在对精加工面进行相关操作时，建议垫一块铜皮进行保护，防止夹紧过程中出现损坏工件表面的情况。五是采用合适的操作工具，通常来说，加工面距离床头箱越近，采用工具的刚性越好，则工件表面的粗糙性越有保证。2.2加工要求。（1）对尺寸的相关要求。对于公差要求，应当根据中间的公差处理。（2）对加工操作人员的要求。应严格按照工艺文件盒图样进行相关操作，同时对于工件的材料质地、精密程度、作业刀具、机床设备等各方面因素进行全面考虑，选择合适的工艺方法。（3）粗加工工艺要求。在樔深、倒圆、倒角上，按照精加工余量进行，可适当地加大和加深；只有这样才能在精加工后符合设计要求。针对退刀不宜深的锐角处，应力不应过于集中。（4）加工中相关要求。假如出现毛疵，就要及时解决，不要将其带入下道工序。（5）工艺文件和图样相关要求。假如未规定自由尺寸和倒角，应当根据有关规定操作。（6）对精加工和粗加工在同一生产工序中的相关要求。要特别注意受热不均、应力等的变化，以免对产品尺寸精密度造成不良影响。（7）加工大件产品的相关要求。要特别注意工件松动的问题，避免出现质量问题，导致事故发生。（8）在切削零件的过程中，假如系统出现粗糙度降低的情况或者异样声音，要马上退刀，停车进行仔细检查。（9）使用量具的相关要求。应特别注重准确性，在测量之前要先进行校准。在测量中，应避免因为用力太猛而造成量具出现测量误差加大，或者量具被损坏的情况。2.3典型零件加工。（1）泵体加工一是泵体加工的关键。确保装配基准与压水室流道相匹配。因为泵体加工的工具有镗床、车床、立车等，其中，加工小泵体通常使用卧式床，其生产效率较高，但是在加工面和流道位置相匹配方面，不容易找准，易出现基准面和流道中心不协调的情况。二是加工大泵体工艺技巧。在立车和镗床上，应多方面进行加工，因此可使用垫铁对流道位置偏移情况进行矫正，镗床能够旋转，很容易压紧，并且可以一次装夹，也可以对多个侧面进行同时加工。以管道离心泵的泵体加工为例，具体工艺流程如下：①以底脚面为准，寻找正流道，在进行加固之后，分别进入出口法兰，务必保证法兰平行，同时与流道中心保持重合；②要尽可能地让水口法兰立到台面上，在找到正流道的准确方位后，予以压实，并将工作台旋转半圈，将底脚面锁紧；③根据工艺图样，开展其他工序。（2）叶轮加工现阶段，国内对叶轮的加工主要是通过车床来实现的。①以四爪叶轮后口为外径或环，以流道中心为轴，以叶轮正基准或进口直径为径，对准后夹紧。在加工过程中，应当保证叶轮流道相对位置。②找到三爪夹叶轮口环以后，将其夹紧，把其内孔、外径和后口环等加以固定，确保键槽对称性。③钻叶轮平衡孔应保证大小均匀，叶片间距应当合理，以确保叶片不会造成损伤。④最后对叶轮进行平衡试验。（3）轴类零件加工在轴类零件加工过程中，加工难度最大的要数细长轴。所以，我们在加工时需要选择合适的工装，同时采用合理的加工方法，以防止生产出来的零件达不到质量要求。轴类零件精加工，使用鸡心夹进行装夹，并要符合径向跳动标准，最后利用磨床完成工艺。加工轴类零件的工艺流程为：①粗车阶段。钻两头中心孔，顶一头夹另一头，把外圆粗车打磨、保留余量，然后再进行热加工；②半精车阶段。热加工完成以后，应保证精车余量在0.5mm~1mm，以确保可以在轴上加工螺纹、退刀槽等；③要特别注意确保铣键槽时的对称度；④磨外圈，利用两头顶上鸡心夹的方式磨配合面。结语伴随着市场经济的快速发展，很多产品会因为加工制造工艺不精而出现一些这样或那样的问题，因此，我们应当不断改善产品生产工艺，提高产品质量。水泵这一特殊产品具有复杂的生产加工工艺，所以我们要在遵循相关制造规律的前提下，多进行实地考察和思考，根据水泵产品的实际需求确定相应的加工制作方案，尽可能地提高水泵设计、制作水准，从而制作出满足市场需求的优质水泵产品。

参考文献

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[4]白雪峰.冶金与矿山行业流体机械节能减排现状及其对策[J].通用机械，2015(5):64-65.

深孔钻镗床刀具范文篇6

使用数控机床加工时，必须编制零件的加工程序。理想的加工程序不仅应保证加工出符合设计要求的合格零件，同时应能使数控机床功能得到合理的应用和充分的发挥，且能安全可靠和高效地工作。

编制程序前，程序编制者需了解所用数控机床的规格、性能，CNC系统所具备的功能及编程指令格式等。编制程序时，需先对零件图纸规定的技术特性、零件的几何开头尺寸及工艺要求进行分析，确定加工方法、加工路线和工艺参数，再进行数值计算获得刀位数据。然后钭工件的尺寸、刀具运动中心轨道、位移量、切削能数（主轴转速、刀具进给量、切削深度等）以及辅助功能（主轴正、反转，冷却液开、关等），按数控机床采用的指令代码及程序格式，编制出工件的数控加工程序。程序编制好之后，大都需要控制介质，常见的控制介质为穿孔纸带，还有磁盘，磁泡存储器等。通过控制介质将零件加工程序送入控制系统，或由面板通过人机对话将零件加工程序送入CNC控制系统，不仅免去了制备控制介质的繁琐工作，而且提高了程序信息传递的速度及可靠性。

6.1.2数控编程的内容与步骤

数控编程的主要内容包括：分析零件图纸，进行工艺处理，确定工艺过程；数学处理，计算刀具中心运动轨迹，获得刀位数据；编制零件加工程序；制备控制介质；校核程序及首件试切。数控编程一般分为以下几个步骤（见图6-1）：

1.分析零件图样，进行工艺处理地编程人员首先需对零件的图纸及技术要求详细的分析，明确加工的内容及要求。然后，需确定加工方案、加工工艺过程、加工路线、设计工夹具、选择刀具以主合理的切削用量等。工艺处理涉及的问题很多，数控编程人员要注意以下几点：

（1）确定加工方案根据零件的几何形状特点及技术要求，选择加工设备。此时应考虑数控机床使用的合理性及经济性，并充分发挥数控机床的功能。

（2）正确地确定零件的装夹方法及选择夹具在数控加工中，应特别注意减少辅助时间，使用夹具要加快零件的定位和夹紧过程，夹具的结构大多比较简单。使用组合夹具有很大的优越性，生产准备周期短，标准件可以反复使用，经济效果好。另外，夹具本身应该便于在机床上安装，便于协调零件和机床坐标系的尺寸关系。

(3)合理地选择走刀路线应根据下面的要求选择走刀路线：1）保证零件的加工精度及表面粗糙度；2）取最佳路线，即尽量缩短走刀路线，养活空行程，提高生产率，并保证安全可靠；3）有利于数值计算，减少程序段和编程工作量。下面举例加以说明。

在精镗孔时，孔的位置精度要求较高，安排走刀路线时，必须避免将坐标轴的反向间隙误差带入，直接影响孔的位置精度。

切削轮廓零件时，刀具应沿工件的切向切入切出，避免径向切入切出，如果刀具径向切入，当切入后转向轮廓加工时要改变运动方向，此时切削力的大小和方向也将改变并且在工件表面有停留时间，工艺系统将产生弹性变形，在工作表面产生刀痕。如图6-2a，而切向切入和切出将得到良好的表面粗糙讳莫如深，如图6-2b。切削内、外圆时也应按照切向方向切入切出的原则安排走刀路线。

加工空间曲面时，走刀路线如果选择正确，可极大地提高生产率。例如：加工半椭圆柱面，如沿母线切削，见图6-3a，即每次走直线，刀位点计算简单，程序段少。而没直于轴线方向，见6-3b，切削为一组椭圆，数控机床一般只具有直线和圆弧插补功能，因此椭圆需用小直线段逼近，刀位点计算复杂，且程序段多。

（4）正确的选择对刀点数控编程时，正确地选择对刀点是很重要的。"对刀点"就是在数控加工时，刀具相对工件运动的起点，其选择也是从这一点开始执行，对刀点称为"程序原点"。编程时，应首先选择对刀点，其选择原则如下：1）选择对刀的位置（即程序的起点）应使骗程简单；2）对刀点在机床上容易找正，方便加工；3）加工过程便于检查；4）引起的加工误差小。

对刀点可以设在加工零件上或夹具上或机床上，但必须与零件的定位基准有确定的关系。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。对于以孔定位的零件。可以取孔的中心作为对刀点。对鼠点不仅仅是程序的起点，而且往往又是程序的终点。因此在生产中，要考虑对刀的重复精度。对鼠时，应使对鼠点与鼠位点重合。所谓鼠位点，是指刀具的定位基准点。对立铣刀来说是球头刀的球心；对于车鼠是刀尖；对于钻头是钻尖；为了提高对刀精度可采用千分表或对鼠仪进行找正对刀。

在工艺处理中心须正确确定切削深度和宽度、主轴转速、进给速度等。切削参数具体数值应根据数控机床使用说明书、切削原理中规定的方法并结合实践经验加以确定。

（5）合理选择刀具数控编程时还需合理正确选择刀具。根据工件的材料性能、机床的加工能力、数控加工工序的类型、切削参数以及其它与加工有关的因素来选择刀具。对刀具的总要求是：安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等。

2.数学处理根据零件的几何形状，确定走刀路线及数控系统的功能，计算出刀具运动的轨迹，得到刀位数据。数控系统一般都具有直线与圆弧插补功能。对于由直线、圆弧组成的较简单的平面零件，只需计算出零件轮廓的相领几何元素的交点或切点的坐标值，得出各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标值。如果数控系统无刀补功能，还庆计算鼠具运动的中心轨迹。对于复杂的零件计算复杂，例如，对非圆曲线（如渐开线、阿基米德螺旋线等），需要用直线段或圆弧段逼近在满足中工精度的情况下，计算出曲线各节点的坐标值，对于自由曲线、自由曲面，组合曲面的计算更为复杂，其算法参见本书腾章节，一般需用计算杨计算，否则难以完成。

数控编程中误差处理亦是一重要问题，数控编程误差由三部分组面成：

（1）逼近误差似的方法逼近零件轮廓时产生的误差，又称呈次逼近误差，它出现在用直线段或圆弧段直接逼近轮廓的情况及由样条函数拟合曲线耐，此时亦称拟合误差。因所拟合误差往往难以确定。

（2）插补误差用样条函数拟合零件轮廓后，进行加工时，必须用直线或圆弧段作二次逼近，此时产生的误差亦称插补误差。其误差根据零件的加工精度要求确定。

（3）圆整误差编程中数据处理、脉冲当量转换、小数圆整时产生的误差对空虚误差的处理要注意否则会产生较大的累积意误差，从而导致编程误差增大，应采用合理的圆整化方法。

3.编写零件加工程序在完成上述工艺处理及数值计算后即可编写零件加工程序，按照规定的程序格式的编程指令，逐段写出零件加呀程序。

4．制备控制介质及输入程序过去大多数控机床程序的输入是通过穿孔纸带控制介质实现的。现在也可通控制面板可直接通迅的方法将程序输送到数控系统中。

5．程序检验及首件试切准备好的程序和纸带必须校验和试切削，才能正式加工。一般说来，纸带首先通过穿孔机的穿复校功能，检查穿孔是否有误。然后，将穿孔纸带上的信息输入到数控系统中进行空走刀检验。有数控机床上，过去试验的方法以笔代替刀具，坐标纸代替工件进行空运转画图，检查机床运动轨迹与动作的正确性。现在在具有图形显示屏幕的数控机床上，用显示走刀轨迹或模拟刀具和工件的切削过程的方法进行检查更为便。对于复杂的空间零件，则需使用石蜡、木件进行试切。首件试切不仅可查出程序是否有错误，还可知道加工精度是否符合要求。当发现错误时，或修改程序单或采取尺寸补偿等措施。近代，随着计算机科学的不断发展发展，可采用先进的数控加工仿真系统，对数控序进行检验。

6.1.3数控编程的标准与代码

为了数控机床的设计、制造、维护、使用以及推广的方便，经过多年的不断实践与发展，在数控编程中所使的输入代码、坐标位移指令、坐标系统命名、加工指令、辅助指令、主运动和进给速度指令、刀具指令及程序格式等都已制定了一系列的标准。但是，各生产厂家使用的代码、指令等不完全相同，编程时必须遵照使用的具体的机床编程手册中的规定。下面对数控加工中使用的有关标准及代码加以介绍。

1.穿孔纸带及代码穿孔纸带是数控机床上应用较广的输入介质。在纸带上利用穿孔的方式记录着零件加工程序的指令。国际上及我国广泛使用8单位的穿孔纸带。穿孔纸带的编码国际上采用ISO或EIA标准，两种代码的纸带规格按照EIARS-227标准制定。我国JB3050-82与其等效，标准穿孔带规格见图6-4，ISO及EIA代码见表6-1。

由代码表及纸带规格可知，纸带的每行（排）共有九列孔，其中一列小孔称为中导孔或同步孔，用来产生读带的同步控制信息。其余八列大孔组合来表示数字、字母或符号。有孔表示二进制的"1"无孔表示为"0"。在ISO标准中，代码由七位二进制数和一位偶校验位组成。每个代码其也的个数之和必须为偶数，即为偶校验，当某个代码的孔数为奇数时，就在该代码行的第八列上穿一孔，使其总数为偶数。EIA标准中，所有的代码的孔数必须为奇数，第五列孔用来补奇。数控机床的输入系统中有专门的奇偶校验电路。当输入的代码一旦违反ISO或EIA标准规定的奇、偶数时，控制系统即会发出错信息，并命令停机。

ISO标准代码为七位编码，而EIA为六位编码(不包括奇偶校验位)，因而ISO代码数比EIA我一倍。ISO代码规律性强，数字代码第五、六列有孔，字第七列的均有孔，符号第七列或第六列均有孔。这些规律对读带及数控系统的设计都带来方便。

2.数控机床坐标系命名为了保证数控机床的正确运动，避免工作不一致性，简化编程和便于培训编程人员，统一规定了数控顶床坐标轴的代码及其运动的正、负方向。根据ISO标准及我国JB3051-82标准，数控机床的坐标轴命名规定如下：机床的直线运动采用为笛卡尔直角坐标系，其坐标命名为X、Y、Z、，使用右手定律判定方向，如图6-5所示。右手的大拇指、食指和中指互相垂直时，则拇指的方向为X坐标轴的正方向，食指为Y示轴的正言向，中指为Z坐标轴的正方向。以X、Y、Z坐标轴线或以与X、Y、Z会标轴平行的坐标轴线为中中旋转的运动，分别称为A、B、C。A、B、C的正方向按右手螺旋定律确定。见图6-7，即当右手握紧螺丝时，拇指指向+X、+T、+Z轴正向时，则其余四指方向分别为+A、+B、+C轴的旋转方向。

Z坐标的运动传递切削力的主轴规定为Z坐标轴。对于铣床、镗床和攻丝机床来说，转动刀具的轴称为主轴。而车床、靡床等则以转动工件的称为主轴。如果，机床上有几个主轴百，则选其中一个与工件装夹基面垂直的轴为主轴。当朵床没有主轴时，则选垂直于工件装卡系。

X坐标的运动X坐标是水平的，它平行于工件的装卡面。在工件旋转的机床(如车床、磨床等)，取平行于横向滑座的方向(工件的径向)为X坐标。因此安装在横刀架(横进给台上的刀具离开工件旋转轴方向为X正方向上。对于刀具旋转的机麻烦(例如铣床、镗床)当Z轴为水平时，沿刀具主轴向工件的方向看，向右方向为X轴正方向。

Y坐标轴运动Y坐标轴垂直于X及Z坐标。按右手直角笛卡尔坐标系统判定其正方向。以上都是取增大工件和刀具远离工件的方向为正方向。例如钻、镗加工，切入工件的方向为Z坐标的负方向。

为了编程的方便，不论数控机床的具体结构是工件固定不动刀具移动，还是刀具固定不动工件移动，确定坐标系时，一律按照刀具相对于工件运动的情况。当实际刀具固定不动工件称动时，工件(相对于刀具)运动的直角坐标相应为X、Y、Z。但由珠二者是相对运动，尽管实际上是工件运动，仍以刀具相对运动X、Y、Z进行编程，结果是一样的。

除了X、Y、Z主要方向的直线运动外，还有其它的与之平行的上线运动，可分别命名为U、V、W坐标轴，称为第二坐标系。如果再有，可用P、Q、R表示。如果在旋转运动A、B、C之外，还有其它旋转运动，则可用D、E、F表示。

3.绝对坐标与增量坐标运动轨迹的坐标点以固定的坐标原点计量，称作绝对坐标。例如图6-8所示，A、B点的坐标皆以固定点。坐标原点计量，其坐标值为：XA=30，YA=40，XB=90，YB=95。运动轨迹的终点坐标值，以其起点计量的坐标称作增量坐标系(或相对坐相系)。常用代码表中的第二坐标系U、V、W分别与X、Y、Z平行且同向。图6-8B中B点是以起点A为原点建立的U、V坐标来计量的，终点B的增量坐标为：UB=60，VB=55。

6.1.4数控编程的指令代码

在数控编程中，使用G指令代码，M指令代码及F、S、T指令指令描述加工工艺过程和数控系统的运动特征。数控机床的启停、冷却液开关等辅助功能以及给出进给速度、主轴转速等。国际上广泛采用ISO-1056-1975E标准，国家机械工业部制要了与标准等效的JB3208-83标准用于数控编程中。其代码见表6-2及表6-3。

准备功能指令亦叫"G"指令。它是由勃母"G"和其后2位数字组成，从G00到G99(见表6-2)。该指令主要是命令数控机床进行何种运动，为控制系统的插补运算作好准备。所以一般它们都位于程序段中坐标数字指令的前面。常用的G指令有：

(1)G01-直线插补指令使机床进行两坐标(或三坐标)联动的运动，在各个平面内切削出任意余率的直线。

(2)G02、G03-圆弧插补指令G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆站指令。圆弧的顺、逆方向可按图6-9中给出的方向进行判断。即沿圆弧所在平面(YZ平面)的另一坐标的负方向(即-Y)看去，顺时针方向为G02，逆进针方向为G02，逆时针方向为G03。使用圆弧插补指令之前必须应用平面选择指令，指定圆弧插补的平面。

(3)G00--快速点定位指令它命令刀具以点位控制方式从刀具所在点快速移动到下一个目标位置。它只是快速定位，而无运动轨迹要求。

(4)G17、G18、G19-坐标平面选择指令G17指定零件进行XY平面上的加工，G18、G19分别为YZ、ZX平面上的加工。这些指令在进行圆弧插补，刀具补偿时必须使用。

表6-3辅助功能M代码

(5)G40、G41、G42-刀具半径补偿指令数控装置大都具有刀具半径补偿功能，为编程提供了方便。当铣削零件轮廓时，不需计算刀具中心运动轨迹。而只需按零件轮廓编程，使用刀具半径补偿指令，并在控制面板上使用刀具拨码盘或键盘人工输入刀具半径，数控装置便以自动地计算出刀具中心轨迹，并按刀具中心轨迹运动。当刀具磨损或刀具重磨后，刀具半径变小，只需手工输入改变后的刀具半径，而不修改已编好的序或纸带。在用同一把刀具进行粗、精加工时，设精加工余量为，则粗加工的补偿量为，而精加工的补偿量改为r即可。

G41和G42分别辊为左(右)偏刀具裣指令，即沿刀具前进方向看(假设工件不动)，刀具位于零件的左(右)侧时刀具半径补偿。

F40为刀具半径补偿撤消指令。使用该指令后使G41、G42指令无效。

(6)G90、G91--绝对坐标尺雨及增量坐标尺寸编程指令G90表示程序输入的坐标值按绝对坐标值取；G91表示程序段的坐标值按增量坐标值取。

辅助功能指令亦称"M"它是由字母"M"和其后的两位灵敏字组成，从M00到M99共100种，见表6-3。这些指令与数控系统的插补运算无关，主要是为了数控加工、机床操作而设定的工艺性指令及辅助功能，是数控编程必不可少的，常用的辅助功能指令如下：

深孔钻镗床刀具范文篇7

毕业设计是学生在学完教学计划所规定的全部课程后，总结在校学习成果，应用自己所学知识和能力进行的一次综合性的大实践，在校学习的最后一环，必将对毕业后的工作产生深远的影响。毕业设计培养和锻炼自己对所学知识的灵活应用，通过毕业设计，可以掌握正确的设计方法和设计思维方法，进一步提高自己有关机械制造工艺及设备方面的设计能力，提高制图、计算、文字叙述、运用各种标准、规范、手册的能力，学会调查研究、理论联系实际、锻炼查阅、分析研究国内外有关资料的能力，巩固并扩大知识领域和视野，学习本专业范围内与设计题目有关的专业知识，使自己得到更好的锻炼，以能够胜任将来的工作的需要。

随着现代机械工业的发展，机床的种类越来越繁多，机床的功能越来越多，为了适应当今机械生产中的特殊要求，专用机床的应用越来越广泛。之所以选择套筒十字槽铣削专机设计作为我的设计题目，是因为我发现以前的铣床虽然功能不少，但是有很多不足之处，比如对工件大批量生产不能满足，而且生产效率不高，对一些有特殊要求的工件也不能进行批量生产。基于这个前提，我选择了铣削类的专机设计，主要是针对套筒十字槽的铣削进行加工。通过本次设计，可以生产出一种铣床满足套筒十字槽的铣削标准化批量生产，这种铣床既可以满足特殊的加工要求又节省了时间、减少了劳动力。本毕业设计的目的是设计出一种铣削类的专用机床，让它只对套筒十字槽这一类材料进行铣削加工。本机床结构简单、集中化程度高、针对性强、工作效率高、能够适应在生产批量大的生产中的要求。它既提高了生产效率，又简化了操作程序，而且减轻了工人的劳动强度。

由于较早以前的铣床应用领域比较狭窄，并且对加工特殊要求的工件还不能满足，这样就引起了一场技术革命，铣床得到了广泛改进，它的应用范围也大幅度扩大，对铣床新的技术研究从未停止过。铣床是用多刃铣刀进行铣削加工的机床，铣刀的旋转为主运动。由于平面的铣削比刨削生产效率高，因此，早先的铣床是取代刨床而出现的。后来刀具技术提高了，能够制造各种复杂形状的铣刀，因而铣床从铣削平面扩大到能加工各种沟槽、螺旋面、回转面、齿形面以及复杂的空间曲面。铣床的类型较多，为适应加工工件的尺寸和重量，铣床的类型有：升降台铣床、无升降台铣床和龙门铣床；为适应批量生产的有：圆工作台铣床、双端面铣床和鼓轮铣床；为适应某些特殊工件加工而发展的有：工具铣床、键槽铣床、曲轴铣床；为适应加工复杂曲面的有：液压仿形铣床、电气仿形铣床、数字程序控制铣床等。此外，还有与镗削加工相结合的铣镗床以及与磨削加工相结合的铣磨床。

当然在铣床中夹具的设计也是至关重要的，由于夹具设计过程的随机因素较多，目前仍有许多企业沿用传统的设计方法来完成，即由经验丰富的工艺人员人工设计(或借助二维CAD设计)。很显然，这种设计方法在很大程度土受夹具设计者的经验和知识水平的限制，且设计周期长，设计效率低，劳动强度大，已不适应现代制造技术。因此，开发出实用的计算机辅助夹具设计系统是解决这一间题的重要方法和手段。计算机辅助设计可以分为概念设计、技术设计和详细设计三个阶段。概念设计是计算机辅助夹具设计中最关键的一个环节,它影响着后续的技术设计和详细设计,是决定夹具方案优劣的重要阶段。由于铣削加工切削用量及切削力较大，又是多刃断续切削，加工时易产生振动，因此设计铣床夹具时应注意：夹紧力要足够且反行程自锁；夹具的安装要准确可靠，即安装及加工时要正确使用定向键、对刀装置；夹具体要有足够的刚度和稳定性，结构要合理。

铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。

本次设计主要包括两大部分。

第一部分为套筒十字槽铣削专机的设计，其中包括铣床的基本尺寸的选择、电机的选择、传动系统的设计和铣刀的选择。

首先，铣床的基本尺寸主要参考常用铣床的外形尺寸，并根据它的需要来确定。可根据45钢的切削性能及铣削时的铣削用量和铣削速度来估算出铣削力和铣削功率来，并根据铣削功率选择电动机。然后，根据所选电机的同步转速和铣削速度来确定传动比，并用齿轮传动系统来实现。由于是加工套筒十字槽的铣床，所以根据工件的需要，选择最有利的铣削速度，不需要变速，采用单级传动即可。

第二部分为专用夹具的设计，其中包括定位方式的选择、定位误差的计算、夹紧方式的确定、夹紧力的确定及夹紧机构的的选择、导引装置的确定、夹具体的设计和夹具体在机床上的定位方式。

根据六点定位原理、套筒十字槽的特点及常用定位元件的种类，来确定夹具体的定位方式。由于零件在加工时，总会产生误差，因此应考虑工件的定位误差。进行定位误差的计算，以保证定位误差在零件加工误差允许的范围之内。若不合适，则应选择更合适的定位方式，以确保零件的加工精度。为了使零件在被加工时保持位置不变，应对零件在被加工时所需的夹紧力进行估算。在此基础上，综合考虑零件的定位方式和加工方式，来设计适合的夹紧机构。为保证加工精度，选择合适的对刀导引装置，保证工件相对于刀具处于正确的位置。综合以上各方面的设计和各个装置的相对位置关系，可以设计出夹具体的结构。并且还要确定夹具体在机床上的定位方法和定位精度。这样就完成了夹具的设计。

由于此次设计是根据实际生产加工中的需要来进行设计的，因此还从经济性方面分析了此次设计的可行性。另外，分析了此次设计相对于一般生产加工情况的优点、此次设计的不足，和可能改进的方法。

关键词：铣削加工复杂

Thegraduationprojectisastudentafterstudytheplanofinstructionstipulatedcompletecurriculum,summarizesintheschoolstudyachievement,appliesitselftostudyacomprehensivebigpracticewhichtheknowledgeandabilitycarryon,intheschoolstudythelink,willcertainlytohavetheprofoundinfluencelastafterthegraduationwork.Thegraduationprojectraisesandexercisesitselftostudytheknowledgethenimbleapplication,throughthegraduationproject,maymasterthecorrectdesignmethodandthedesignthoughtmethod,furtherenhancesoneselfrelatedmachinemanufacturecraftandequipmentaspectdesignedcapacity,enhancesthecharting,thecomputation,thewritingnarration,toutilizeeachkindofstandard,thestandard,handbookability,theacademicsocietyinvestigationandstudy,theapplytheorytoreality,theexerciseconsult,analyticalstudydomesticandforeignpertinentdataability,consolidatesandexpandstheareaofknowledgeandthefieldofvision,studiesinthisspecializedscopewiththedesigntopicrelatedspecializedknowledge,enablesitselftoobtainabetterexercise,bycanbecompetentfutureworkneed.

Alongwiththemodernmechanicalindustry''''sdevelopment,enginebed''''stypeisgettingmoreandmore,enginebed''''sfunctionaregettingmoreandmore,toadaptnowinthemachineryproductionspecialrequest,specialpurposemachine''''sapplicationisgettingmoreandmorewidespread.Thereasonthatthechoicesleevecrosstroughmillingspecialplanedesigntakesmydesigntopic,isbecauseIdiscoverthebeforehandmillingmachine,althoughthefunctionmany,buthasmanydeficiencies,forinstancecannotsatisfytotheworkpieceproductioninenormousquantities,moreovertheproductionefficiencyisnothigh,hasthespecialrequestworkpiecetosomenottobeabletocarryonthevolumeproduction.Basedonthispremise,Ihavechosenthemillingclassspecialplanedesign,ismainlyaimsatthesleevecrosstrough''''smillingtocarryontheprocessing.Throughthisdesign,mayproduceonekindofmillingmachinetosatisfythesleevecrosstrough''''smillingstandardizationvolumeproduction,thiskindofmillingmachinebothmightsatisfythespecialprocessingrequestandtosavethetime,toreducethelaborforce.Thisgraduationproject''''sgoalisdesignsonekindofmillingclassthespecialpurposemachine,letsitonlycarryonthemillingprocessingtosleevecrosstroughthiskindofmaterial.Thisenginebedstructureissimple,thecentralizeddegreehigh,pointedstrong,theworkingefficiencyhigh,canadaptintheproductionlotbigproductionrequest.Itbothraisedtheproductionefficiency,andsimplifiedtheoperationsequence,moreoverreducedworker''''slaborintensity.

Becausethebeforehandmillingmachineapplicationdomainisquiteearlynarrow,andtoprocessesthespecialrequesttheworkpiecenottobeabletosatisfy,likethiscausedatechnologicalrevolution,themillingmachineobtainedthewidespreadimprovement,itsapplicationscopealsolargescaleexpanded,hasneverstoppedtothemillingmachinenewengineeringresearch.Themillingmachineiscarriesonthemillingprocessingwiththemulti-edgemillingcuttertheenginebed,millingcutter''''srevolvingprimarilymovement.Becausetheplanemillingishigherthantheshapingproductionefficiency,therefore,thepreviousmillingmachinesubstitutesforthemechanicalslicertoappear.Afterwardthecuttingtooltechnologyenhanced,canmakeeachkindofcomplexshapethemillingcutter,thusthemillingmachineexpandsfromthemillingplanetocanprocesseachkindoftrench,thehelicoid,theplaneofrotation,thetoothprofilesurfaceaswellasthecomplexspace-likesurface.Millingmachine''''stypearemany,fortheadaptationprocessingworkpiece''''ssizeandtheweight,millingmachine''''stypeincludes:Fluctuationbenchmiller,non-fluctuationbenchmillerandplaner-typemillingmachine;Includesfortheadaptationvolumeproduction:Circleworkbenchmiller,double-endsurfacemillingmachineanddrumwheelmillingmachine;Inordertoadaptcertainspecialworkpieceprocessingtodevelopincludes:Toolmillingmachine,slot-millingmachine,crankmillingmachine;Includesfortheadaptationprocessingcomplexsurface:Hydraulicpressureprofilingmachine,electricityprofilingmachine,digitalprocesscontrolmillingmachineandsoon.Inaddition,butalsohasthemillboringlathewhichaswellasthemillgrinderwhichunifieswiththeboringprocessingunifieswiththeabrasivemachining.

Certainlyinthemillingmachinejig''''sdesignisalsoveryimportant,aremanyasaresultofthejigdesignprocess''''srandomfactors,atpresentstillhadmanyenterprisestocontinuetousetraditionalthedesignmethodtocomplete,namelydesignsartificiallybytheexperiencedcraftpersonnel(ordrawssupportfromthetwo-dimensionalCADdesign).Veryobviously,thisdesignmethodinverygreatdegreeearthjigdesigner''''sexperienceandstate-of-artlimit,andthedesigncycleislong,theratedcapacityislow,thelaborintensityisbig,didnotadaptthemoderntechniqueofmanufacture.Therefore,developsthepracticalcomputerauxiliaryjigdesignsystemissolvesthistopicimportantmethodandthemethod.Thecomputer-aideddesignmaydivideintotheconceptualdesign,thetechnicaldesignandthedetaileddesignthreestages.Theconceptualdesignisinthecomputerauxiliaryjigdesignamostessentiallink,itisaffectingthefollowingtechnicaldesignandthedetaileddesign,isdecidesthejigplanfitandunfitqualitythecrucialstage.Becausethemillingprocessingcuttingspecificationsandthecuttingforcearebig,whenisthemulti-edgeinterruptedcutting,theprocessingeasytohavethevibration,thereforetimedesignmillingjigshouldpayattention:Theclampingforcemustandenoughcounter-travelingscheduleself-locking;Jig''''sinstallmentwantsaccuratelyreliable,namelywheninstallmentandprocessingmustusethedirectionalkey,installcorrectlytotheknife;Thejigbodymusthavetheenoughrigidityandthestability,thestructuremustbereasonable.

Themillingmachineiscarriesonthemillingprocessingwiththemillingcuttertotheworkpiecetheenginebed.Themillingmachinebesidescanthemillingplane,thetrench,thegearteeth,thethreadandthesplineshaft,butcanalsoprocessthequitecomplexprofile,theefficiencycomparesthemechanicalslicertobehigh,obtainsthewidespreadapplicationatthemachinemanufactureandtherepairdepartment.

Thisdesignmainlyincludestwomajorparts.

Thefirstpartforsleevecrosstroughmillingspecialplane''''sdesign,includingmillingmachine''''sbasicsizechoice,electricalmachinery''''schoice,transmissionsystem''''sdesignandmillingcutter''''schoice.

First,millingmachine''''sbasicsizemainreferencecommonlyusedmillingmachine''''sexternaldimensions,andneedtodetermineaccordingtoit.Mayactaccordingto45steeltimethecuttingvaluesandthemillingmillingamountusedandthemillingspeedestimatesthemillingstrengthandthemillingpowercomes,andaccordingtomillingpowerchoiceelectricmotor.Then,accordingtochooseselectricalmachinery''''ssynchronousspeedandthemillingspeeddeterminesthevelocityratio,andrealizeswiththegeardrivesystem.Becauseprocessesthesleevecrosstrough''''smillingmachine,thereforeaccordingtotheworkpieceneed,choosesthemostadvantageousmillingspeed,doesnotneedtochangespeed,usesthesinglestagetransmissionthen.

Thesecondpartforunitclamp''''sdesign,includingthelocatemodethechoice,positionerror''''scomputation,theclampwaydetermination,theclampingforcedeterminationandtheclamporganizationchoice,guidancedevicedetermination,jigbody''''sdesignandjigbody''''sonenginebedlocatemode.

Accordingtosixlocalizationprinciples,sleevecrosstrough''''scharacteristicandthecommonlyusedsettingelement''''stype,determinesthejigbody''''slocatemode.Becausecomponentsinprocessingtime,thegeneralmeetinghastheerror,thereforeshouldconsidertheworkpiecethepositionerror.Carriesonpositionerror''''scomputation,guaranteesthepositionerror,inthecomponentsprocessingerrorpermitsinscope.Ifisinappropriate,shouldchoosethemoreappropriatelocatemode,guaranteesthecomponentstheworkingaccuracy.Inordertocausethecomponentswhenisprocessedtheholdpositionisinvariable,dealswiththecomponentswhenisprocessedneedstheclampingforcecarriesontheestimate.Basedonthis,theoverallevaluationcomponents''''locatemodeandtheprocessingway,designthesuitableclamporganization.Fortheguaranteeworkingaccuracy,choosesappropriatelytotheknifeguidancedevice,guaranteedthattheworkpieceisoppositeinthecuttingtoolisinthecorrectposition.Abovethesynthesisvariousaspects''''designandeachinstallment''''srelativepositionrelations,maydesignthejigbody''''sstructure.Andmustdeterminethejigbody''''sonenginebedlocalizationmethodandthepointingaccuracy.Thishascompletedjig''''sdesign.

Becausethisdesignisneedstocomeaccordingtotheactualproductionprocessingtocarryonthedesign,thereforehasalsoanalyzedthisdesignfeasibilityfromtheefficientaspect.Moreover,analyzedthisdesigntobeoppositeinthegeneralproductionprocessingsituationmerit,thisdesigninsufficiency,withmethodwhichpossiblyimproved.

铣床的简介

最早的铣床是美国人惠特尼于1818年创制的卧式铣床；为了铣削麻花钻头的螺旋槽，美国人布朗于1862年创制了第一台万能铣床，这是升降台铣床的雏形；1884年前后又出现了龙门铣床；二十世纪20年代出现了半自动铣床，工作台利用挡块可完成“进给-决速”或“决速-进给”的自动转换。

由于较早以前的铣床应用领域比较狭窄，并且对加工特殊要求的工件还不能满足，这样就引起了一场技术革命，铣床得到了广泛改进，它的应用范围也大幅度扩大，对铣床新的技术研究从未停止过。铣床是用多刃铣刀进行铣削加工的机床，铣刀的旋转为主运动。由于平面的铣削比刨削生产效率高，因此，早先的铣床是取代刨床而出现的。后来刀具技术提高了，能够制造各种复杂形状的铣刀，因而铣床从铣削平面扩大到能加工各种沟槽、螺旋面、回转面、齿形面以及复杂的空间曲面。铣床的类型较多，为适应加工工件的尺寸和重量，铣床的类型有：升降台铣床、无升降台铣床和龙门铣床；为适应批量生产的有：圆工作台铣床、双端面铣床和鼓轮铣床；为适应某些特殊工件加工而发展的有：工具铣床、键槽铣床、曲轴铣床；为适应加工复杂曲面的有：液压仿形铣床、电气仿形铣床。

工件的加工工艺性分析

因采用立式钻床，待加工孔处于垂直位置。若设平行于待加工孔的面分别为顶面和底面，则使多孔那面为底面，即定位基准面。以基准面上的直径为的两孔以及基准面定位。

钻模板应垂直与定位基准面，钻套中心线与待加工孔中心线同轴。夹紧件由工件顶面向定位基准面夹紧。采用螺旋夹紧机构。

夹紧机构的选择及设计

从前面提到的夹紧装置组成中可以看出，不论采用何种力源（手动或机动）形式，一切外加的作用力要转化为夹紧力均需通过夹紧机构。因此，夹紧机构是夹紧装置中的一个很重要的组成部分。

夹紧机构可分为斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、定心对中夹紧机构等。斜楔夹紧机构中最基本的形式之一，螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构及定心对中夹紧机构等都是斜楔夹紧机构的变型。

斜楔夹紧机构主要是利用其斜楔面移动时所产生的压力来夹紧工件的，亦即一般所谓的楔紧作用。斜楔的斜度一般为1:10，其斜度的大小主要是根据满足斜楔的自锁条件来确定。

一般对夹具的夹紧机构，都要求具有自锁性能。所谓自锁，也就是当外加的作用力Q一旦消失或撤除后，夹紧机构在纯摩擦力的作用下，仍应保持其处于夹紧状态而不松开。

螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把斜楔绕在圆柱体上因它的夹紧作用原理与斜楔时一样的。不过这里是通过转动螺旋，使绕在圆柱体上的斜楔高度发生变化来夹紧工件的。

根据齿轮泵壳体的结构特点和对齿轮泵在机床上的位置要求分析，选择了可行的定位方案。同时根据加工回油孔时泵体所处的位置，并通过计算夹紧力来选定了夹紧机构。在钻孔时，用于对刀导引的装置为钻套。根据实际加工情况的需要，决定采用长型快换钻套。最后把夹具体的结构确定下来，并选择夹具在机床上的定位方式。

技术经济性分析

对本次的技术经济性分析，应从以下几方面进行考虑：

1)从影响成本的各个因素综合考虑：考虑的回油孔是深孔，但采用深孔加工机床来加工成本太高，所以一般情况下，生产齿轮泵的企业，会选择普通的立式钻床、台式钻床或摇臂钻床来加工齿轮泵壳体的回油孔。并不能满足回油孔加工的条件。另外，普通的钻床由于考虑到一机多用，为满足多种加工要求，采用了多级变速的传动结构。而对于采用流水线式的加工方式来加工的情况来说，采用普通机床就是进行了不必要的投资，同时也闲置了普通机床一机多用的功能。由此来看，设计加工回油孔的专机，不仅降低了成本，还能够满足加工的需要。

深孔钻镗床刀具范文篇8

一、现状及面临的形势

(一)现状。

1.经济总量快速增长，支撑拉动作用明显。我省装备制造业连续多年保持快速发展，形成门类比较齐全、有一定规模和技术水平的产业体系，主要经济指标增速高于全省GDP增长速度，高于全国机械装备制造业年均增速。目前，全行业规模以上企业6803家，总资产4157亿元，从业人员(含汽车)145万人。20*年，完成工业增加值2300亿元，实现主营业务收入8600亿元，利税816亿元，完成出货值(含汽车)960亿元。

2.在全国同行业处于优势地位。经济总量占全国同行业的13%，主营业务收入、工业增加值、利润均居全国同行业第二位。电工电器成为带动行业发展的优势产业，农机行业跃居全国第一位，农用运输车产量占全国总产量80%以上，拖拉机、联合收割机、机动植保机械、工程机械、石油机械等产能及市场占有率均居全国首位，金切机床居全国第二位。

3.企业装备水平显著提高。重点骨干企业新增设备投资50%以上用于引进具有国际先进水平的各类重要加工及检测设备。一批重点项目相继建成投产，重点骨干企业50%的技术装备达到国内先进水平，其中25%达到国际先进水平，行业发展后劲显著增强，工艺装备水平实现质的飞跃。

4.技术创新能力不断增强。重点骨干企业新产品产值比重达到30%，机械工业新产品产值对机械工业总产值的贡献度接近20%。建成部级企业技术中心22家，省级企业技术中心134家，行业技术研发中心5家。省级制造业信息化示范企业达到68家，计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助制造(CAM)技术在全省机械行业骨干企业得到普及。

5.企业管理水平有了新提高。全行业现有37个中国名牌产品，4*个*名牌产品，9个中国驰名商标，242个*省著名商标。98家企业被中国机械工业联合会、中国机械工业企业管理协会认定为管理规范化企业，36家企业被认定为管理进步示范企业。时风集团、*二机床、五征集团等企业荣获管理现代化企业称号。

6.结构性矛盾比较突出。缺少大型、重型成套设备和为轻工、化工、纺织等行业服务的专用设备。高新技术产品比重较小，缺少国际竞争力强的名牌产品。能够支撑和带动行业结构优化升级的大企业较少，缺乏主业突出、核心竞争力强、带动性强的大型企业集团。技术创新水平不高，主要产品技术50%依靠引进，原创性技术及产品数量少。重大技术装备自主研发与制造能力不足，企业平均技术开发费投入仅占主营业务收入的1.5%。技术力量比较薄弱，工程技术人员比重偏低，专业技术人员占从业人员比重仅为11.93%。缺乏高层次学科带头人，全省171个“泰山学者”岗位中，装备制造业仅占16个。

(二)面临的形势。

1.金融危机影响较大。原材料设备、常规能源设备、中小型机床等制造业的上游产业受到严重冲击，市场需求急剧萎缩，一些竞争力差的企业陷入困境。

2.结构调整势在必行。在倒逼机制助推下，结构调整、淘汰落后步伐加快。有实力的企业将抓住机遇，利用国家和省有关政策，积极承接国外装备制造业转移，走出去整合重组国外相关企业和研发机构，竞争力弱的企业将退出市场。

3.政策支持力度增大。国家出台装备制造业调整和振兴方案，出台一系列扶持政策，在项目审批、项目建设、资金保障、税收、人才等方面给予更多支持，发展环境空前优化。

二、指导思想、方针原则及目标

(一)指导思想。深入贯彻落实科学发展观，认真落实中央及省关于装备制造业发展的政策措施，以市场为导向，调整振兴为主线，技术进步为动力，结构优化升级、发展方式转变、重大装备自主化为目标，突出壮大支柱产业，做精做强骨干企业，培育扶持知名品牌，培植一批产业基地，提升行业的竞争力，促进装备制造业平稳较快发展，为制造业强省建设作出新贡献。

(二)方针原则。

1.立足当前与着眼长远相结合。跟踪产业运行态势，果断采取措施，保增长，调结构，促发展。推动节能降耗、清洁生产，合理利用资源，发展循环经济，实现可持续发展。

2.坚持装备自主化与重点建设工程相结合。加强政策支持和市场引导，充分利用实施重点建设工程和调整振兴重点产业形成的市场需求，加快推进装备自主化，保障工程需要，带动产业发展。

3.坚持自主开发与引进消化吸收相结合。加强产学研联合，研发一批共性、关键性技术设备，拥有一批自主知识产权。支持企业自主开发新产品，鼓励开展引进消化吸收再创新，引导企业逐步由依赖引进技术向自主创新转变，大力推进技术产业化。

4.坚持发展整机与提高基础配套水平相结合。努力实现重大技术装备自主化，带动基础配套产品发展。提高基础件技术水平，开发特种原材料，扭转基础配套产品主要依赖进口的局面。

5.坚持发展企业集团与扶持专业化企业相结合。支持装备制造骨干企业通过兼并重组发展大型综合性企业集团，鼓励主机生产企业由单机制造为主向系统集成为主转变，引导专业化零部件生产企业向“专、精、特”方向发展，形成优势互补、协调发展的产业格局。

6.坚持“引进来”与“走出去”相结合。积极承接国内外产业和资本转移，鼓励企业加强与跨国企业战略合作，引进资本、技术、品牌和管理，提高企业综合竞争力。支持我省成熟技术、过剩产能向境外转移，推动装备制造业结构优化升级。

7.坚持技术改造与产业升级相结合。充分利用高新技术和信息技术改造提升装备制造业，加快结构调整步伐。推广采用新技术、新工艺、新设备、新产品，促进行业产业升级。

8.坚持依托重大工程与实施装备自主化相结合。以近3年内开工建设的交通、能源、原材料等重点领域重大工程所需产品为对象，开展装备自主化。以重大技术装备自主化带动大型铸造件、关键基础零部件、元件和材料上档次、增品种。

(三)目标。到2011年，全省规模以上装备制造业完成工业增加值3500亿元，年均增长15%；实现主营业务收入15000亿元，年均增长20%。新建2-3个国家工程研究中心、8个部级企业技术中心、80个省级企业技术中心。重点骨干企业技术装备达到国际先进水平，50%以上大中型企业基本实现信息化。完成出口创汇180亿美元，年均增长20%，占全国比重达到15%左右，成为重要的出口基地。培育形成1户主营业务收入1000亿元、3户100-300亿元、10户50-100亿元、100户10亿元以上的装备制造业企业。培育内燃机、大型数控锻压设备、大马力推土机、大马力拖拉机、联合收割机、高压大容量变压器、大型发电机组、高压超高压电缆、超高压循环流化床锅炉、时速300公里以上动车组等10大民族品牌。建设潍坊内燃机、潍坊农业装备、*数控机床、*发电设备、青岛纺织机械、青岛物流器械、高唐农业装备、济宁工程机械、滕州中小机床和日照农业装备等10个基地。全面提高重大装备技术水平，满足国家重大工程建设和重点产业调整振兴需要；基础件制造水平得到提高，通用零部件基本满足国内市场需求，关键自动化测控部件填补国内空白。

三、发展重点

(一)机床工具行业。

1.发展7大类产品。重点发展数控车床，包括全功能数控卧式车床、大型数控立式车床等；车削复合加工中心，包括车铣、钻铣、铣磨等复合加工中心等；卧式、立式加工中心，包括数控化、精密化、高速化、工序复合化的专用机床；柔性制造生产线，包括大型、重型压力机生产线、数控专机生产线等；重型数控机床，包括镗铣加工中心等；数控机床功能部件，包括数控转台、智能伺服刀架、滚珠丝杠、高速精密电主轴、磨具磨料等；车用高负荷活塞铸造自动化成套装备等。

2.壮大11家大型企业集团。支持*二机床集团公司等企业，重点发展大型、重型数控锻压设备和大型、重型数控龙门镗铣床、数控精密多工位大型压力机、上下料机器人及自动化冲压生产线，进一步扩大规模，加快改制重组步伐，提高竞争力。支持*一机床集团公司等企业，重点发展全功能数控车床及加工中心，发挥技术和装备优势，加快改制重组步伐，加速做强做大。支持德州普利森集团等企业，重点发展深孔钻镗床、中大型数控车床和加工中心，加快新产品开发，引进高级人才，提高产品开发和管理水平，扩大经济规模。支持鲁南机床集团等企业，重点发展中小数控车床和加工中心，加快新产品开发力度，提高产品技术含量，加快新厂区建设，扩大出口。支持威海华东数控公司等企业，重点发展加工中心和数控系统，发挥区位优势，加快与国外合资合作，开发高精度、全功能的大型数控机床。支持滨州盟威制造集团等企业，发挥研发优势，重点发展车用高负荷活塞铸造、加工自动化成套装备，加快发展高自动化、高精度的全自动铸造机和加工机床，进一步扩大规模，增加出口。支持*法因数控公司等企业，重点发展钢构数控加工专用机床，发挥技术优势，尽快形成规模效益。支持*捷迈数控公司等企业，重点发展薄板冲剪数控机床，发挥铸锻所技术优势，加快新产品开发，扩大生产规模，提高经济效益。支持烟台环球集团等企业，重点发展数控机床功能部件。支持*威达重工集团等企业，重点发展铣镗类数控机床及加工中心。支持威海齐全木工集团等企业，重点发展数控、数显木工机床，进一步提高技术含量，增加功能，扩大出口。

3.培育4个特色产业集群。分别为：*数控机床及数控锻压设备产业集群，枣庄滕州中小数控机床及加工中心产业集群，威海加工中心和数控木工机床产业集群，烟台数控机床功能部件产业集群。

(二)工程建筑机械行业。

1.加快发展10大类产品。引进消化吸收国外先进技术，保持与世界先进水平同步发展。引导企业向节能、高效、可靠和环保型发展，广泛应用机、电、液一体化等高新技术，向大型化和小型化发展，提高配套动力技术先进性。重点发展推土机、挖掘机、装载机、起重机、压路机、推耙机、平地机和建筑塔机、水泥搅拌车、高楼泥浆泵等产品。

2.重点培育18家大型企业集团。支持山推股份公司等企业，加快发展推土机系列产品，进一步增加品种，扩大出口，满足市场多元化需求，加大研发力度，保持世界先进、国内领先水平。支持小松山推等企业，建设挖掘机系列产业基地，巩固在全国领先的技术及市场优势。支持*工程机械集团、临工集团、福田雷沃重工、泰安工程、德州工程等企业，建设装载机生产基地。支持山推、常林集团、青岛科泰重工、青岛科瑞特机电集团等企业，加快路面机械系列产品研发，重点发展压路机、推耙机、平地机等。支持*起重机、青岛起重机、*丰汇、福田雷沃重工等企业，加快大型起重机建设。支持方圆集团、鸿达集团、*建工、中通汽车工业集团和华夏集团等企业，加快发展建筑塔机、水泥搅拌车、高楼水泥泵等产品。

(三)农业机械行业。

1.加快发展8大类产品。适应现代化农业发展及市场需求，重点发展大中型拖拉机及耕作机械、设施农业机械、大型联合收获机械、粮油及农副产品深精加工机械、保鲜贮藏设备、植保机械、田园收割机、园林机械等市场需要的装备，扩大出口，提高国内外市场占有率，巩固全国领先的整体优势。

2.重点培育11家大型企业集团。支持*时风集团、五征集团等企业，建设低速汽车基地，占全国的市场份额达到85%以上。支持福田雷沃重工、时风集团、山拖农机装备公司等企业，形成大中型拖拉机及变型产品、大中型耕作机械的生产基地。支持福田雷沃重工、润源、大丰、巨明、金亿公司等企业，形成稻麦、玉米联合收获机械生产基地，同时加快饲料及其他收获机具的开发研制。支持常林集团等企业，继续保持小型拖拉机(含手扶)产能优势。支持*华盛中天公司等企业，发展棉花、粮食、油料等作物保护机械，在满足国内需求的同时扩大产品出口。支持烟台冰轮集团等企业，发展农副产品保鲜储藏设备，食品连续速冻装置、食品真空冻干设备，果蔬预冷成套装置、冷风干燥设备等。进一步提高玉米淀粉加工、淀粉制糖设备、油脂浸出和高级烹调油精炼设备的加工精度，开发性能先进的奶制品加工设备。

(四)纺织机械行业。

1.加快发展4大类产品。坚持自主创新和引进消化吸收再创新相结合，提高研发设计、核心元器件配套、加工制造和系统集成的整体水平，建立较完备的纺织装备制造业体系。重点发展专用织造成套设备、非织造成套设备、产业用纺织品后整理设备、高速高精耐磨纺织机械配套件等产品。

2.重点培育4家大型企业集团。以宏大集团、星火集团、东佳集团、天一集团等企业为龙头，加快推进青岛纺织机械专用设备基地建设，依托骨干企业整合资源，提升传统纺织整机的技术装备水平。加快机电一体化纺织装备的技术升级，研发应用新型纺织技术和机械设备，提升纺织机械技术装备水平。推进产业用纺织品机械开发和产业化，加大节能减排和资源再利用设备的研发力度。加快高效、连续、短流程等节能减排染整设备和在线能源、资源回收再利用系统的研发和产业化。加大纺织机械专用基础件、配套件的研发和产业化力度，以专用基础件、配套件可靠性为切入点，重点发展适应高速高精耐磨纺织机械配套件的设计与制造技术，提高产品可靠性，提升纺织机械整体竞争力。鼓励和支持中小纺机企业积极为大企业配套，开发特色纺机零部件产品，完善纺机制造产业链，形成优势互补和集聚效应。

(五)电工电器行业。

1.加快发展3大类产品。重点发展以锅炉、汽轮机、发电设备为主的电站成套设备，以变压器、高压开关、电缆为主的输变电设备，各类电机产品。

2.重点培育21家大型企业集团。发电设备，支持齐鲁发电设备厂、青岛捷能集团等企业，按照国家产业政策，进一步巩固中小容量发电机组及成套设备的技术优势，引进消化吸收国外先进技术，积极推进大功率发电机组的研发，提高100-200MW空内冷汽轮发电机性能，开发300MW大型空内冷汽轮发电机，发展大容量汽轮机和工业拖动式气轮机。锅炉，支持*锅炉集团等企业，重点发展150MW—300MW以上高温高压及超高压循环流化床锅炉、煤粉炉以及燃烧垃圾、掺烧废弃物或可燃气体的余热锅炉、处理造纸废液的碱回收锅炉、完全燃烧生物质的循环流化床锅炉。输变电设备，重点支持*达驰、*变压器、青岛汉缆、鲁能泰山电力、万达集团、东辰集团、青岛中能、特变电工集团、阳谷电缆、泰开电气集团、东方铁塔、武晓铁塔、邹平齐星铁塔等企业，积极采用微电子技术，向电器设备无油、防火、组合、集成、智能化方向发展，增加高可靠性、低噪声、节能型、免维护型产品；重点发展高压、超高压成套设备和智能电器，包括变压器、交联电缆、互感器、断路器、开关、组合电器及铁塔等。支持*轨道交通装备有限责任公司、*长星机械集团和通裕集团等企业，加大研发力度，扩大风力发电设备产能，占领单机1MW、5MW的国内市场。支持中南集团、*中凯风电设备、恩德能源等企业，重点发展风电塔筒、叶片等一批风电零部件。电机，加快产品优化升级，重点开发新型、高效、节能、特殊用途的产品；牵引电机围绕铁路系统提速和重载的要求，开发提速牵引电机和船用重载电机，并研发城市轨道交通用牵引电机；汽车电机紧跟汽车发展，增加品种，满足配套要求；中小及微特电机，重点研发无刷电机、步进电机等产品，满足各行业配套需要，并进一步扩大出口。

(六)内燃机行业。

1.发展4大类产品。跟踪市场新变化，加快发展能为各类汽车、工程机械、船舶、农机配套的柴油机、汽油机、燃气机系列及配套产品。

2.壮大14家大型企业集团。支持潍柴动力等企业，加快发展重型汽车、工程机械用高速柴油机和船用、发电机组用中速机，加快国Ⅲ排放标准的10-12升大功率内燃机形成批量生产能力，并向国Ⅳ排放标准过渡，建成产品功率齐全、配套范围广泛、品种多元化、技术与国际全面接轨的世界级通用动力制造基地，打造民族自主和国际动力的双品牌。支持烟台东岳通用动力总成公司，扩大1.4-1.6升轿车用汽油机产能，提高科技含量，增强竞争能力。支持威亚汽车发动机，加快推进汽车研发中心建设，开发生产α、θ、γ等各类汽油发动机。支持济柴等企业，加大研发力度，继续保持大功率陆用柴油机在国内的领先优势，扩大船用发动机生产规模，培育气体发动机主导品牌，加快天然气压缩机组及液力传动等相关产品的研发。支持胜利动力机械公司，发挥国内最大燃气发动机及发电机组制造企业优势，加强研发，扩大产能，继续保持与国际先进水平同步。支持淄博柴油机，加强国际合作，加快消化吸收引进技术，重点开发大功率船用柴油机、燃气及柴油发电机组、背压式工业汽轮机。支持莱动内燃机，加快国Ⅲ/国Ⅳ高速柴油机技术创新项目建设，尽快形成为轻型汽车、大中马力拖拉机、工程机、收割机的规模配套能力。支持滨州盟威集团、文登天润、荣成连杆、聊城鑫亚、*康达、龙口油泵、淄博华成集团等企业，加快发展活塞、曲轴、油泵油嘴等内燃机配件产品。

(七)轻工机械行业。依托产业优势，重点发展造纸机械、塑料机械、食品与包装机械，提高光电机一体化水平，推进生产过程自动化。支持*二轻机、恒星造纸机电设备厂等企业，发展宽幅高速纸机及配套设备。支持济宁轻机，发展以速生材为原料的化学浆、化学机械浆成套设备。支持汶瑞机械等企业，重点发展造纸黑液处理设备。支持华冠集团等企业，重点发展大型工程塑料、农用宽幅薄膜、废旧塑料回收再生成型设备。以三金集团为依托，加快发展多滴行列式制瓶机组及自动检验、包装生产线、大型液体包装线、多品种灌装机等专用设备，大力开发深加工机械。支持威海印刷机、青岛瑞普电气等企业，加快发展胶印机系列产品。支持青岛泰发集团等企业，加快青岛物流器械产业化基地建设。

(八)化工机械行业。依托青岛高校软控、双星机械、*豪迈、东营金泰等公司，发展轮胎成套制造设备；支持高原石油装备公司、*墨龙、孚瑞特石油装备公司、九环机械集团、昌盛机械、明珠石油装备公司等企业，发展石油开采勘探、钻井、采油、集输等系列产品以及海洋钻井设备。

(九)大型、重型成套装备。加快发展*轨道交通装备有限公司、南车集团四方车辆厂的时速300公里以上高速列车、新型地铁车辆、重载货车和中车集团*车辆有限公司的铁路运装罐车及零部件项目等。组织重点企业研发600MW以上大型发电、输变电成套设备；强化大型医疗器械引进技术的消化、吸收和集成创新。支持*矿机集团、景津压滤机集团等企业，加快大型煤炭井下综合采掘、提升和洗选设备以及大型露天矿设备的研制开发力度，实现大型综采、提升和洗选设备国产化。支持*华兴机械集团等企业，扩大大型石材加工设备规模，加快锯石污水处理设备研发和产业化生产。加快发展大型水泥成套设备、大型造纸成套设备、石油钻采输油成套设备、盾构隧道掘进机等。加快研发，加强联合，争取3年取得重大突破。

(十)基础部件及其他重点机械。依托现有优势，加快发展气动元件、液压件、密封件、标准件、大型精密轴承、密封耐热防腐高压阀门、核电阀门、水泵、风机、高档模具、大型铸锻件、高精度齿轮传动装置、高强度紧固件等基础部件；加快发展工业自动化控制系统及仪器仪表、中高档传感器等；重点发展高效、高性能、精密复杂刀具，高速列车转向架、轮对用特种钢等。优化提升集装箱、矿山机械、试验检测设备、工业制冷成套设备、大型电站脱硫设备和环保设备等。支持*核电设备制造有限公司等企业，加快核电装备国产化，重点发展AP1000核电站安全壳压力容器、结构模块、设备模块及相关产品制造。支持烟台台海集团有限公司等企业，重点发展AP1000核电站主管道及核级锻件产品，争取在未来3至4年内核电国产化程度从50%提高到70%以上。

在加快发展上述重点行业和产品的同时，严格按照国家《产业结构调整指导目录》的要求，坚决淘汰高耗能、高污染的工艺、设备和产品。加快高新技术的应用和高技术含量、高附加值产品的开发，运用首台首套的鼓励支持政策，加速产品更新换代。

四、政策措施

(一)强化营销手段，开拓市场空间。依托重点建设项目，开展重大装备省内自主化工作。对今后3年内开工建设的交通、能源、原材料等重点领域重大工程，以及列入国家重点产业振兴方案的项目，鼓励项目业主单位优先采购省内生产的设备。利用当前国家推进农业现代化、强农惠农的有利时机，大力推广使用省内生产的农业机械。

(二)加强协调指导，推进企业联合重组。发挥市场机制的作用，鼓励装备制造业企业与上下游企业、研发机构之间通过上市、兼并、联合、重组等形式，组成战略联盟，实现优势互补，形成一批拥有自主知识产权、核心竞争力强的大企业和企业集团，提高规模效益和整体竞争力。支持以战略联盟的形式实施国家和全省的重大项目。推进企业联合兼并重组，形成优势产业和产品结构，避免结构雷同，防止重复建设。对国家倡导的企业兼并重组，可给予一定政策支持或资金补助。

(三)加快发展现代制造服务业。围绕产业转型升级，支持装备制造骨干企业在工程承包、系统集成、设备租赁、提供解决方案、再制造等方面开展增值服务，逐步实现由生产型制造向服务型制造转变。鼓励有条件的企业，延伸扩展研发、设计、信息化服务等业务，为其他企业提供社会化服务。

(四)完善技术创新体系，提高自主创新能力。支持企业建立技术中心，形成有利于自主创新的组织体系和运行机制，开发拥有自主知识产权的主导产品和核心技术，培育核心竞争力。鼓励实力较强的技术中心实行区域性开放，建立为中小企业服务的技术创新体系，推进中小企业技术创新能力提高和区域经济结构调整。支持企业通过自主研发、引进技术消化吸收及国际合作、参股国外先进的研发、制造企业等方式，掌握核心技术。支持建立产学研相结合的技术创新体系，发挥*省机械装备业省级行业技术中心、*大学、*理工大学等高校和科研院所人才技术优势，加强装备制造业共性关键技术攻关开发，提高重大技术装备和高技术装备的设计、制造和系统成套水平。加快人才培养，重视继续教育和培训，培育一批适应产业提升和发展急需的专业技术人才和经营管理人才，造就具备开发创新能力的人才队伍；努力营造人才成长的良好环境，增强吸引人才优势；加强人力资源管理，建立有效的激励机制，积极落实国家有关技术入股、持股、提高薪酬等政策措施，吸引国内外高水平专业人才。对重大技术装备研制、开发、使用和推广作出突出贡献的人员，给予表彰和奖励。

(五)拓宽融资渠道，做好资金供应保障。各级、各部门要在技术创新、技术改造方面对重大技术装备研发和引进消化项目给予重点支持。各金融机构要进一步扩大信贷规模，创新金融服务产品，积极为符合条件的企业生产经营和项目建设提供贷款。外汇管理部门要充分满足装备制造企业从事国际贸易的用汇需求，为省内企业设立海外研发机构、并购国外研究开发机构或企业提供便利条件。