钢管范文10篇

钢管范文篇1

关键词：钢管；标准；规格；材料

一、前言

在我国的钢管制造标准中，有结构用钢管和流体输送用钢管之分。结构用钢管主要用于一般金属结构如桥梁、钢构架等，它只要求保证强度与刚度，而对钢管的严密性不作要求。

流体输送用钢管主要用于带有压力的流体输送，它除了要保证有符合相应要求的强度与刚度外，还要求保证密闭性，即钢管在出厂前要求逐根进行水压试验。对压力管道来说，它输送的介质常常是易燃、易爆、有毒、有腐蚀、有温度、有压力的介质，故应当采用流体输送用钢管。在实际的工程设计、采购和施工中，经常发现用结构用钢管混用或代替流体输送用钢管的现象，而影响质量，造成隐患或导致事故，这是不允许的。下面依据国家标准对几种流体输送用钢管的制造、性能、规格、材料和适用范围加以分析。

二、流体输送用钢管的标准和选用分析

流体输送用钢管的标准繁多，各种钢管在实际中因性质、工艺、介质的不同，流体输送用钢管的制造方法、焊接方式、材质、规格等方面也不同。为了生产、施工、维修等方面的方便，更好地区分不同种类的钢管，防止流体输送用钢管和其他各类钢管之间的混用或误用，依据国家的标准，本文对以下四种典型流体输送用钢管进行分析。

2.1低压流体输送用钢管。

GB/T3091《低压流体输送用镀锌焊接钢管》、GB/T3092《低压流体输送用焊接钢管》标准的钢管一般为炉焊钢管(有时也用电阻焊制造)，它们除了流体输送用钢管的必检项目外，只附加了弯曲试验要求，故此类钢管的制造、检验要求是比较低的。它们的规格范围为1/8″～6″，壁厚有普通级和加厚级两种，材料牌号有Q195A、Q215、Q235A三种，适用于设计温度为0℃～100℃、设计压力不超过0.6MPa的水和压缩空气系统。

2.2普通流体输送用钢管。

普通流体输送用钢管主要有普通流体输送用螺旋缝高频焊钢管、普通流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管、流体输送用无缝钢管三种。

2.2.1SY/T5038《普通流体输送用螺旋缝高频焊钢管》采用的是电阻焊钢管，其规格范围为DN150～DN500，壁厚从4.0mm～10.0mm共9种规格，材料牌号有Q195、Q215、Q235三种，适用于设计温度不超过200℃，介质为水、煤气、空气、采暖蒸汽等普通流体。

2.2.2SY/T5037《普通流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管》采用的是电弧焊钢管，其规格范围为DN250～DN2500，壁厚从5.0mm～20.0mm共15种规格，材料牌号有Q195、Q215、Q235三种，适用于设计温度0℃～200℃、设计压力不超过1.0MPa的水、煤气、空气、采暖蒸汽等普通流体。

2.2.3GB/T8163《流体输送用无缝钢管》，是应用最多的一个钢管制造标准，其制造方法有热轧、冷拔、热扩三种方式，规格范围为DN6～DN600，壁厚从0.25mm～75.0mm共66种规格，材料牌号有10、20、09MnV、16Mn共4种，适用于设计温度小于350℃、设计压力低于10.0MPa的油品、油气和公用介质条件下的一般流体的输送。

2.3锅炉用钢管。

流体输送用锅炉用钢管常用的有低中压锅炉用无缝钢管、高压锅炉用无缝钢管两种。

2.3.1GB3087《低中压锅炉用无缝钢管》，其制造方法有热轧、冷拔两种方式，规格范围为DN6～DN400，壁厚从1.5mm～26.0mm等多种规格，材料牌号有10、20共两种，适用于低中压锅炉的过热蒸汽、沸水等介质。

2.3.2GB5310《高压锅炉用无缝钢管》，是一个包括碳素钢、铬钼钢、不锈钢等多种材质的钢管制造标准，制造方法有热轧、冷拔两种方式。其规格范围为DN15～DN500，壁厚从2.0mm～70.0mm等多种规格，碳素钢材料牌号只有20G一种，适用于高压锅炉过热蒸汽介质。公务员之家

2.4不锈钢管。

流体输送用的不锈钢管主要有流体输送用不锈钢无缝钢管、锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管两种。

2.4.1GB/T14976《流体输送用不锈钢无缝钢管》是一个通用的不锈钢钢管制造标准，其制造方法有热轧、冷拔两种方式，规格范围为DN6～DN400，壁厚从0.5mm～15.0mm共33种规格，材料牌号有0Gr18Ni9(TP304)、00Gr19Ni10(TP304L)、0Gr17Ni12Mo2(TP316)、00Gr17Ni14Mo2(TP316L)、0Gr18Ni9Ti(TP321)、0Gr18Ni11Nb(TP347)、1Gr18Ni9Ti(不推荐使用)、0Gr25Ni20(TP310)共19种，适用于一般流体的输送。

2.4.2GB13296《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》是一个锅炉和热交换器专用的不锈钢钢管制造标准，制造方法有热轧、冷拔两种方式。其规格范围为DN6～DN100，壁厚从1.2mm～13.0mm等多种规格，材料牌号有0Gr18Ni9(TP304)、00Gr19Ni10(TP304L)、0Gr17Ni12Mo2(TP316)、00Gr17Ni14Mo2(TP316L)、0Gr18Ni9Ti(TP321)、0Gr18Ni11Nb(TP347)、1Gr18Ni9Ti(不推荐使用)、0Gr25Ni20(TP310)等25种。

三、结论

各种流体输送用钢管的材质、性能、规格和适用条件在标准中都有严格的规定，不仅结构用钢管和流体输送用钢管不能混用，各种流体输送用钢管之间也不能随意混用。因此在实际工程建设中所有流体输送用钢管、管件及焊材的选用中应注意以下几个问题:1、注意严格按照在生产与施工中的相应的标准进行选用；2、注意必须按照设计文件要求的种类、规格、材质等进行选用；3、注意应按照其生产施工中所规定的技术等级进行选用；同时钢管必须有质量证明书和出厂合格证，在生产与施工中更应进行材料标识和检验、试验状态标识等，以免混用而造成严重后果。

参考文献

[1]GB/T3091《低压流体输送用镀锌焊接钢管》

[2]GB/T3092《低压流体输送用焊接钢管》

[3]SY/T5038《普通流体输送用螺旋缝高频焊钢管》

[4]SY/T5037《普通流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管》

[5]GB/T8163《流体输送用无缝钢管》

[6]GB3087《低中压锅炉用无缝钢管》

[7]GB5310《高压锅炉用无缝钢管》

钢管范文篇2

关键词：钢管；标准；规格；材料

一、前言

在我国的钢管制造标准中，有结构用钢管和流体输送用钢管之分。结构用钢管主要用于一般金属结构如桥梁、钢构架等，它只要求保证强度与刚度，而对钢管的严密性不作要求。

流体输送用钢管主要用于带有压力的流体输送，它除了要保证有符合相应要求的强度与刚度外，还要求保证密闭性，即钢管在出厂前要求逐根进行水压试验。对压力管道来说，它输送的介质常常是易燃、易爆、有毒、有腐蚀、有温度、有压力的介质，故应当采用流体输送用钢管。在实际的工程设计、采购和施工中，经常发现用结构用钢管混用或代替流体输送用钢管的现象，而影响质量，造成隐患或导致事故，这是不允许的。下面依据国家标准对几种流体输送用钢管的制造、性能、规格、材料和适用范围加以分析。

二、流体输送用钢管的标准和选用分析

流体输送用钢管的标准繁多，各种钢管在实际中因性质、工艺、介质的不同，流体输送用钢管的制造方法、焊接方式、材质、规格等方面也不同。为了生产、施工、维修等方面的方便，更好地区分不同种类的钢管，防止流体输送用钢管和其他各类钢管之间的混用或误用，依据国家的标准，本文对以下四种典型流体输送用钢管进行分析。

2.1低压流体输送用钢管。

GB/T3091《低压流体输送用镀锌焊接钢管》、GB/T3092《低压流体输送用焊接钢管》标准的钢管一般为炉焊钢管(有时也用电阻焊制造)，它们除了流体输送用钢管的必检项目外，只附加了弯曲试验要求，故此类钢管的制造、检验要求是比较低的。它们的规格范围为1/8″～6″，壁厚有普通级和加厚级两种，材料牌号有Q195A、Q215、Q235A三种，适用于设计温度为0℃～100℃、设计压力不超过0.6MPa的水和压缩空气系统。

2.2普通流体输送用钢管。

普通流体输送用钢管主要有普通流体输送用螺旋缝高频焊钢管、普通流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管、流体输送用无缝钢管三种。

2.2.1SY/T5038《普通流体输送用螺旋缝高频焊钢管》采用的是电阻焊钢管，其规格范围为DN150～DN500，壁厚从4.0mm～10.0mm共9种规格，材料牌号有Q195、Q215、Q235三种，适用于设计温度不超过200℃，介质为水、煤气、空气、采暖蒸汽等普通流体。

2.2.2SY/T5037《普通流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管》采用的是电弧焊钢管，其规格范围为DN250～DN2500，壁厚从5.0mm～20.0mm共15种规格，材料牌号有Q195、Q215、Q235三种，适用于设计温度0℃～200℃、设计压力不超过1.0MPa的水、煤气、空气、采暖蒸汽等普通流体。

2.2.3GB/T8163《流体输送用无缝钢管》，是应用最多的一个钢管制造标准，其制造方法有热轧、冷拔、热扩三种方式，规格范围为DN6～DN600，壁厚从0.25mm～75.0mm共66种规格，材料牌号有10、20、09MnV、16Mn共4种，适用于设计温度小于350℃、设计压力低于10.0MPa的油品、油气和公用介质条件下的一般流体的输送。

2.3锅炉用钢管。

流体输送用锅炉用钢管常用的有低中压锅炉用无缝钢管、高压锅炉用无缝钢管两种。

2.3.1GB3087《低中压锅炉用无缝钢管》，其制造方法有热轧、冷拔两种方式，规格范围为DN6～DN400，壁厚从1.5mm～26.0mm等多种规格，材料牌号有10、20共两种，适用于低中压锅炉的过热蒸汽、沸水等介质。

2.3.2GB5310《高压锅炉用无缝钢管》，是一个包括碳素钢、铬钼钢、不锈钢等多种材质的钢管制造标准，制造方法有热轧、冷拔两种方式。其规格范围为DN15～DN500，壁厚从2.0mm～70.0mm等多种规格，碳素钢材料牌号只有20G一种，适用于高压锅炉过热蒸汽介质。公务员之家

2.4不锈钢管。

流体输送用的不锈钢管主要有流体输送用不锈钢无缝钢管、锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管两种。

2.4.1GB/T14976《流体输送用不锈钢无缝钢管》是一个通用的不锈钢钢管制造标准，其制造方法有热轧、冷拔两种方式，规格范围为DN6～DN400，壁厚从0.5mm～15.0mm共33种规格，材料牌号有0Gr18Ni9(TP304)、00Gr19Ni10(TP304L)、0Gr17Ni12Mo2(TP316)、00Gr17Ni14Mo2(TP316L)、0Gr18Ni9Ti(TP321)、0Gr18Ni11Nb(TP347)、1Gr18Ni9Ti(不推荐使用)、0Gr25Ni20(TP310)共19种，适用于一般流体的输送。

2.4.2GB13296《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》是一个锅炉和热交换器专用的不锈钢钢管制造标准，制造方法有热轧、冷拔两种方式。其规格范围为DN6～DN100，壁厚从1.2mm～13.0mm等多种规格，材料牌号有0Gr18Ni9(TP304)、00Gr19Ni10(TP304L)、0Gr17Ni12Mo2(TP316)、00Gr17Ni14Mo2(TP316L)、0Gr18Ni9Ti(TP321)、0Gr18Ni11Nb(TP347)、1Gr18Ni9Ti(不推荐使用)、0Gr25Ni20(TP310)等25种。

钢管范文篇3

务川沙坝水电站位于贵州省务川县境内，为引水式电站。电站主要由拦河闸坝、引水隧洞、压力管道及发电厂房等水工建筑物组成。

本电站的设计方为贵州省水利水电勘测设计研究院设计，我局承担了水电站引水道工程建设任务。该工程的引水隧洞长323.968米，断面为圆形，其净尺寸为直径5米，开挖直径为6米。压力钢管长169.047米，其末端分岔为两个支管。其中的主管直径为4.5米，长157.757米，重286.4t；支管直径2.5米，长21.615米，重21.46t；加劲环120个，重85.23t；岔管1个，重25.16t。总安装吨位418t。压力钢管的材质为16MnR，主管管壁厚度为16-20mm；支管管壁厚度为18mm；岔管的壁厚为24mm。本工程项目计划于2005年2月20日开工，于2005年6月20日全部完工。

二、主要实物工程量

项目名称单位工程量备注

压力钢管的制造和安装

主管δ=16-20mmt286.4016MnR

岔管δ=24mmt25.1616MnR

支管δ=18mmt21.4616MnR

加劲环t85.2316MnR

三、主要技术规程、规范及标准

1、《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93；

2、务川沙坝水电站工程《压力钢管制造和安装技术要求》；编号：洪沙-S-水工-B-05

3、《水利水电工程施工手册》〈金属结构制作与机电安装工程〉第4卷

4、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985-88

5、《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986-88

6、《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》GB3323-87；

7、《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95；

8、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88；

9、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99；

四、主要施工技术措施

根据工程实际情况需要，压力钢管主要施工过程分解为

1、材料进货物资检验

所有构成实物工程的钢材、焊条、焊剂、焊丝以及油漆等送到现场后，项目部立即组织相关技术负责人，材料员对来料依据设计图纸，设计更改，材料计划等进行验收，主要检查材料的规格及型号是否与材料质量证明书相符，几何尺寸是否超标。本工程所用的16MnR,必须满足《压力容器用钢》GB6654-1996的规定。对可疑钢板采用超声波检查或采用样送检，检查合格后方能使用。

2、钢管制作

钢管的制作采用以下的工艺流程

2.1样本制作

为方便检查，保证钢管及各种管道零部的制作安装精度，采用δ=0.5mm镀锌钢板制作样板。根据设计要求，钢管内径弧度检查、支撑环、加劲环等都须制作样板，样板的弧长必须符合规范要求（根据管径不同，样板的弧长在1.5～2m）。样板制作完毕后，必须经过专业施工员检查，同时作上标记，以防止在使用过程中混用。弯头、锥管及叉管采用地规、钢直尺等直接在拼接好的钢板上放样，由专业施工员，质量员或技术负责人检查无误后，方可下料。

2.2钢板拼接及下料

根据设计要求，结合现场实际情况，制作钢管的钢板全部采用定尺钢板，长、宽边均留有少许余量；为保证将钢管周长误差控制在最小范围内，采用将两张定尺板拼接好后下料的方法；拼接采用二氧化碳保护焊工艺焊接，拼接前应检查边长是否为直线、宽边与长边是否垂直，同时，用氧气-乙炔焰割刀对钢板进行修整，保证钢板宽度与设计相符，切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷；焊前将焊口两侧10～20厘米范围的铁锈、熔渣、油垢、水渍等清除干净，检查合格后方可施焊；当单侧焊完后，将钢板用龙门吊缓慢翻面，用电弧刨清根、打磨干净后再继续施焊。

拼接好的钢板根据板厚的不同，确定展开尺寸，同时在钢板上画出展开图，认真检查平行线和对角线，检查无误后方可下料；下料采用氧气-乙炔焰割刀切割。

叉管、弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。

异径叉管的管壳，实际上是由锥管割去开口部分而成；首先用电脑绘制出叉管管壳的平面展开图，找到各点在X轴和Y轴上的坐标后，将得到各基准点的弦长；在实际放样时，将两张钢板对接，长度大于最大口的弦长，宽度为小口展开弦高加钢管的实际高度，同时，在钢板上画出各坐标点，圆滑连接各坐标点，认真检查支管与主管连接处的弧长是否相同，核对无误后方可下料。

下料后，焊缝处的坡口用氧气-乙炔焰切割，然后用角向砂轮机打磨成型。叉管、弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。板材放样及下料时应考虑板材的切割余量和焊接收缩余量，一般情况下留3-4mm。

3、钢管卷制

3.1钢管卷制时利用加工场已安装好的壹台龙门吊配合卷制。

首先，利用10T龙门吊将钢板缓慢送入卷板机，调整好小车与卷板机的位置，在卷制过程中，大车与卷筒保持同一速度，用准备好的样板对钢管的弧度进行监控，随时调整卷板机上下轴的间距；当钢板卷至一定长度时，用龙门吊将卷制好的部分吊住，使钢板自重不致将卷制中的钢板压变形。卷制成形后，用夹具将接口对平，点焊牢固，同时，用与管道内径等长的临时支撑在管口两边加以固定，使其不致在吊装过程中发生变形。

3.2叉管、弯管制作

叉管制作时，将卷板机的上滚筒调到一定倾斜角度，按照大、小边弧度的等分线卷制，在卷制的同时，用两块不同半径的样板，在管口平面位置检查，当一段钢板已卷制成型时，继续转动钢板到下一等分线继续卷制；当叉管卷制成型后，局部地方的弧度可能会出现偏大或偏小的现象，需采用火焰对叉管进行校弧，校弧完毕后，采用临设支撑加固两端管口。当叉管各段均加工完毕后，应在加工现场进行预组装，经检查合格后再分段运至现场安装。弯管、渐缩管的制作方法与叉管的制作方法相同。

3.3钢管卷制成型后，为防止自然变形，直接采用龙门吊吊至焊接平台上施焊。

4、钢管焊接

4.1压力管道工程的管道材质为16MnR,管道壁厚为。

主管16～20mm，岔管24mm，支管18mm；根据设计文件及施工现场的具体情况，焊接采用手工电弧焊，二氧化碳保护焊和埋弧焊相结合的焊接方式，一般情况下，钢板接料和管道的纵缝焊接采用埋弧焊，二氧化碳保护焊和手工电弧焊，管道环缝及加劲环采用二氧化碳保护焊和手工电弧焊，其余部分采用二氧化碳保护焊或手工电弧焊焊接。

4.2坡口加工预制

（1）管道坡口加工时，由于壁厚均小于25mm，故均采用V型坡口（25°～30°）。

（2）管道坡口采用氧气-乙炔半自动割刀加工，半自动割刀无法加工的特殊部位可采用手工切割加工。

（3）坡口加工后必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面后，并应将凹凸不平处打磨平整。

4.3焊接工艺

（1）工程管道焊缝按其重要性分为三类。其中：

一类焊缝：

A、岔管的所有焊缝。

B、主管管壁纵缝。

C、主厂房内明管环缝。

D、凑合节合拢环缝。

E、闷头与管壁的连接焊缝。

此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%，射线探伤复查率为5%，质量要求为B1级合格。

二类焊缝：

A、钢管管壁环缝；

B、止水环、加劲环的对接焊缝及其与管壁之间的组合焊缝。

此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%，质量要求为B2级合格。

三类焊缝：

受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝。

（1）焊缝组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

（2）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；

（3）焊条使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

压力管道焊接各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂可参照下表选用。

钢种牌号手工焊二氧化碳气体保护焊

焊条牌号符合国标型号相当于AWS型号焊丝牌号焊剂

牌号符合国标型号相当于AWS型号

低合金钢16MnRJ506J507J507HE5016E5015E5015E7016E7015E7015H08MnSiH10MnSiH08Mn2SiA

（5）焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：

焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，设专人保管，烘焙和发放，并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条应保存在100-150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹。现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。

焊丝使用前应清除铁锈和油污。

（6）遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5℃以下、相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。

（7）施焊前，应将坡口及其两侧50-100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。

（8）焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

（9）定位焊焊接应符合下列规定：

一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类焊缝，下同）相同；

对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20-30℃；定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100-400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm；施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。

（10）工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。

（11）双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或角向砂轮机进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。采用碳弧气刨清根时，清根后应用砂轮修整刨槽。

（12）焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：

a、严禁在间隙内填入金属材料；

b、堆焊后应用砂轮修整；

c、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。

（13）纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄灭弧板不得用锤击落，应用氧-乙火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。

（14）焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上代号，作好记录。

5、钢管的校正和加固

5.1加劲环焊接

钢管校正加固后就地进行加劲环组装焊接，加劲环在组装前，先在钢管壁上划出组焊的位置，焊好托板，将加劲环放在托板上，加劲环要垂直、紧贴管壁，局部间隙不得大于3mm，在拼接加劲环时，其接头间隙应小于4mm，组对时，应错开拼接时的焊缝。加劲环焊缝采用平角焊，一面焊完后管道进行180度翻身，并进行气刨、清根、打磨后继续施焊。

5.2因钢管在制作、焊接、吊装、运输、安装过程中可能会出现局部变形，必须重新对钢管的弧度进行校正，校正主要采用千斤顶调整钢管的圆度，局部地方可采用火焰校正。

5.3为确保钢管在运输及安装过程中不会发生大的变型，校正后的管段需重新进行加固处理，加固采用临时支撑点焊在管口内壁上，支撑点的多少根据现场实际情况进行调整，以满足强度需要为原则，尽量减少在管道内壁的焊接量。

5.4钢管探伤所有在加工完成的焊缝，必须经过检验合格后，才能进入安装工序，具体见管道焊接工艺施工技术。

5.5管道油漆防腐管道油漆防腐必须在焊接检验合格后进行。

5.6表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。

表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。钢管内壁采用喷涂材料、除锈等级应达到GB8923-88规定的Sa21/2级。埋管外壁采用喷涂水泥浆时，应达到Sa1级。表面预处理应使用洁净、干燥、有棱角的石英砂喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。当钢材表面温度低于露点以上3℃、相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理。

喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。

5.7涂装施工

施涂前，专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验结果应报送监理人员。组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。

清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成，金属喷涂应在2h内完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过12h，金属喷涂时间不超过8h。涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3℃，以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。本工程的钢管内壁应涂刷超厚浆型环氧沥青漆,漆膜厚度:底漆250μm，面漆250μm。安装环缝两侧各100mm范围内，在表面预处理后，应预留不刷漆，其它采用小型高压喷涂机械施喷涂料。埋管外壁应均匀涂刷一层水泥浆，涂后注意养护。施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康。施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。各喷涂层间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。上一层涂层表面湿度降到70%后，再进行下一层喷涂。

5.8涂层质量检验

在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装，监理人员有权指示施工单位清除后重新涂刷。涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至监理人员认为合格为止。涂层内部质量检验应符合施工图纸要求。涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求进行质量检验。涂装结束后，专业技术负责人应会同监理人员对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收。钢管涂装的质量检验成果应报送监理人员。

6钢管安装

6、压力管道安装

6.1压力管道安装程序

6.2压力管道安装工艺：

（1）基础复核

为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。

（2）管道运输及安装顺序

待安装的管段加工好以后，需用5T汽车转运到安装地。桩号引0+320.000位置洞顶中心线上部设置φ30*800的预埋钢筋作为吊点见附图，采用5T手动葫芦将管段下车，放在C24轻轨或［10#上面的运输小车上。管段通过5T卷扬机牵引，托运至安装点。本工程拟将发电机前的第一节支管作为首装节，逆水流方向施工。如果现场情况不允许按上述顺序施工，则按实际情况调整。

（3）安装方法

a.首装节安装

按本工程的施工顺序，拟将发电机前的第一节支管管段作为安装起始节。利用汽车或者其他方式将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。

将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、下游管口的几何中心误差调整至5mm以内（运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。

为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝，应为搭接焊，且应在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜，作好记录。首装节安装好后，为保证管道不发生位移，可先浇筑二期混凝土，浇注前应对该段的焊接进行检测，合格后方可浇筑。

b.弯管、倾斜管的安装

弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。弯管的上、下中心和水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装2至3节后，必须检查调整，以免误差积累，造成以后处理困难。斜管安装方法和弯管相同。

c.叉管的安装

叉管采用在加工场组装检查合格后，再分段用汽车运至施工点安装的方法；安装过程与直管段基本相同，先将叉管分成两部分运到安装地点组合好，之后再与两支管同时进行对接。当叉管全部组装完毕后，必须对两个支管的中心、高程、里程和倾斜进行复核，无误后将临时支撑焊牢，方可进行施焊工作。

（4）内支撑切除及管内补漆

管道内支撑的切除应在二期混凝土浇注后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气—乙炔焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆。

（5）竣工验收

压力管道工程全部完工后，由施工单位提交钢管工程验收申请报告，并提交完整的完工验收资料。经监理报送发包人批准后，进行钢管工程的完工验收。

验收时应提交的资料如下：

a.钢管竣工图；

b.各项材料和连接件的出厂质量证明书、使用说明书或试验报告；

c.钢管制造、焊接、安装的质量检查报告；

d.钢管一、二类焊缝焊接工作档案卡（包括焊工名册和代号）；

e.重大缺陷处理报告；

f.监理人要求提供的其它完工资料。

钢管范文篇4

关键词：钢管焊接球阀；结构；材料；设计

1结构特点

1.1结构形式。钢管焊接球阀结构分为圆体浮动焊接球阀、圆体固定焊接球阀、方体浮动焊球阀、方体固定焊接球阀、球形固定焊接球阀。典型焊接球阀简图见(图1)。圆体浮动焊接球阀常用于DN15～DN350。圆体固定焊接球阀常用于DN200～DN600。方体浮动焊接球阀常用于DN50～DN350。方体固定焊接球阀常用于DN300～DN1600。球形固定焊接球阀常用于DN600～DN1600。1.2阀体。中小口径阀体采用无缝钢管，大口径阀体采用板材卷制而成。阀体体型可分为圆体和方体,球形三种焊接球阀。圆体的阀体两端圆弧形采用工装冷压成形；两边圆弧平滑过渡，减少应力集中，省略了中法兰，可以减轻阀门重量，节省制造成本。方体的阀体和边体之间采用U型焊接坡口，强度高，相比圆体能承受更大的管道拉应力，切应力、合成应力，适用于大口径焊接球阀。球形的阀体边体采用球形锻压成形，重量轻，可以减少材料成本，减轻管道重量负荷，阀体与边体中部焊缝离阀座位置较远，焊接时，热影响和变形量对阀座周边影响较小。边体与袖管焊接采用对接焊方式，焊缝全焊透，减少应力集中，抗拉强度比角焊缝好。阀体应采用模压加工成型的钢管或板材卷制，或整体锻造制作。阀体材料应符合GB/T713或GB/T12228的规定。当阀体采用无缝钢管时，应符合GB/T8163、GB/T14976的规定。阀体焊接系数的选取应符合GB/T150.1的规定，焊接结构设计应符合GB/T150.3的规定，焊接工艺应符合GB/T150.4的规定，加工应符合GB50235-2010中5.4的规定。阀体最小壁厚应符合GB/T12224的规定。1.3阀座密封。浮动球阀阀座（图2）是采用弹性阀座密封结构，阀座后面设有碟簧可以自动补偿温度压力变化、自然磨损等条件下对球体密封性能的影响；由于带有碟簧组件，球体在介质压力的作用下推动阀座密封圈往下游活动，阀座背面采用径向O型圈密封。固定球阀阀座是采用活塞式密封结构（图3），可选用单、双活塞阀座结构。目前，大多数钢管焊接固定球阀阀座采用高分子材料如PTFE+C、PPL等，此类材料阀座在使用过程中普遍存在密封性差、变形回弹性差，阀门扭矩大等问题；采用三角形密封圈结构可以更好地避免这些问题。采用三角形密封圈结构的弹簧预紧比压和密封比压比PTFE+C、PPL要小1/3左右，同时，开关扭矩也能降低1/4左右。三角形密封圈采用的VITONAED氟橡胶材料，具有很好的弹性补偿性，可以降低球体表面的圆度要求，因此，在具有可靠和平稳的密封性能的同时，还可以降低球体的加工成本；当球体表面在使用过程中有轻微自然损伤时，仍然可以确保其密封性能。因为其优异的密封性能，三角形密封圈阀座设计结构可以作为长寿命，免维护钢管焊接球阀的首选阀座结构。1.4球体。城市供热系统和城市煤气管道系统压力一般小于2.5MPa，对于低压力球体可以采用304空心球体，以DN1200,PN25焊接球阀为例，球体内径1166，外径1740，壁厚35，经过有限元分析，承压状态下，球体位移量（图4）和应力强度（图5）分析能够满足设计使用要求。1.5阀杆防飞出结构。当介质通过阀门时，阀体中腔的压力可能将阀杆推出（或者在维修阀门时，如果中腔有压力，拆卸阀门时阀杆、介质容易飞出，误伤人员）。为防止这种情况发生，在阀杆下端部设计凸台防飞出结构。这样，即使火灾时，填料、止推垫被烧损或其他原因引起填料损坏，阀体的介质压力将使阀杆凸台与阀体上密封面紧密接触，防止介质大量从损坏的填料部位处泄漏。1.6防静电装置。当操作阀门时，由于球体和聚四氟乙烯等非金属材料阀座之间的摩擦，会产生静电电荷并聚积在球体上。为防止产生静电火花，需在阀门上设置防静电装置，将积聚在球体上的电荷通过球体与阀杆、阀杆与阀体之间的静电导出。1.7驱动装置。小于等于DN150的焊接球阀，采用手柄操作。大于等于DN200采用涡轮操作。手柄操作的焊接球阀，球阀在开启状态下，扳手的方向应与球体通道平行。手柄或涡轮操作装置，应有限位装置。

2技术性能

设计制造按：GB/T12237《石油、石化及相关工业用的钢制球阀》，JB/T12006-2014《钢管焊接球阀》，GB/T37827-2019《城镇供热用焊接球阀》。压力试验按：GB/T13927《工业阀门压力试验》。焊接材料按按：NB/T47018.1～NB/T47018.7《承压设备用焊接材料订货技术条件》。焊接工艺评定按：NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》。焊接规程按：NB/T47015《压力容器焊接规程》。焊接试件检验按：NB/T47016《承压设备产品焊接试样的力学性能检验》。无损检测按：NB/T47013.1～NB/T47013.13《承压设备无损检测》。公称直径：DN15-DN1600。公称压力：PN25。强度试验压力：3.75MPa。水密封试验压力：2.75MPa。气密封试验压力：0.6±0.1MPa。适用介质：水、煤气。适用温度：-29～150℃。

3材料选用

阀体：中小口径阀体采用20#无缝钢管，大口径阀体采用Q235、Q345R钢板卷制、A105等材料。球体：304空心球、A105+ENP实心球。阀杆：20Cr13、AISI4140+ENP。阀座：PTFE+C、VITONAED。弹簧：INCONELX-750。

4焊接及去应力处理

阀体上焊缝的焊接工艺评定应符合NB/T47104的标准。阀体上焊接接头厚度小于或等于32mm的焊缝、焊前预热到100度以上且焊接接头厚度小于或等于38mm的焊缝可不进行焊后热处理，其余焊缝应按GB/T150.4的要求进行焊接消除应力热处理。当焊接接头厚度大于32mm的焊缝，焊后不进行热处理或无法以热处理方式消除焊接应力，则制造商应提供焊缝焊后免热处理的评估报告，以证明其使用安全。

5工作原理

焊接球阀主要由阀体、阀座、球体、阀杆、手柄、涡轮、电动装置(或其他驱动装置)组成。球阀的主要功能是切断或接通管道中的流体通道，即球阀通常为闭路阀。因此，球阀的作用原理很简单：借助手柄、涡轮或其它驱动装置在阀杆上端施加一定的转矩并传递给球体，使它旋转90度，球体的通孔则与阀体通道中心线重合或垂直，球阀便完成了全开或全关的动作。

6结语

钢管焊接球阀，结构简单、节能减排、免维护、使用寿命长，可以广泛用于城市供热系统和城市煤气管道工程。

参考文献：

[1]GB/T37827-2019《钢管用焊接球阀》[S].

钢管范文篇5

一、处理思路。

鉴于钢管有限公司生产经营正常，基本符合县农商行贷款要求，本着扶持企业、化解矛盾、解决问题的原则，在适当强化保证措施的前提下，由县农商行为该企业生产经营提供流动资金支持。

二、工作安排。

由开发区管委会牵头负责，相关单位配合。1.钢管有限公司按照银行支行、县农商行的要求做好还贷资金筹集和贷款资料准备工作；2.银行支行和上级行做好沟通和对接，贷款本息还清后立即启动解封程序；3.县农商行要对企业的生产经营状况认真调查，从严把关，以防范风险；4.镇安排专人帮办，协助企业做好和相关单位的沟通和对接工作。

钢管范文篇6

关键词：钢管混凝土结构;拱桥；设计与施工；徐变控制;

1概述

苏州河桥位于上海城市轨道交通明珠线跨越既有沪杭铁路苏州河桥桥位，与苏州河正交。桥梁需跨越苏州河及两岸的万航渡路和光复西路。河道通航标准为通航水位3.5m，Ⅵ级航道，净宽20m，净高>=4.5m；两岸滨河路规划全宽20m（机非混行），其中机动车道宽8m；两侧非机动车道宽各3m；人行步道宽各3m；两岸滨河路机动车道净高>=4.50m，非机动车道净高>=3.50m，人行道净高>=2.5m。桥式采用25+64+25m三跨中承式钢管混凝土梁-拱组合体系桥，桥梁全长114m，宽12.5m。外部结构体系为连续梁，即拱脚与桥墩处以支座连接，内部为由主纵梁、小纵梁和横梁及钢管混凝土拱肋的组合结构体系。

2钢管混凝土拱桥设计

2.1桥型选择

本方案设计的主导思想是在现有桥梁结构的技术水平发展的基础上有所创新，桥梁造型与周围环境相协调，桥式方案力求新颖独特，并充分体现现代化大都市的节奏与气派。

拱桥是一种造型优美的桥型，它的主要特点是能充分发挥材料的受压性能，而钢管混凝土的特点是在钢管内填充混凝土，由于钢管的套箍作用，使混凝土处于三向受压状态，从而显著提高混凝土的抗压强度。同时钢管兼有纵向主筋和横向套箍的作用，同时可作为施工模板，方便混凝土浇筑，施工过程中，钢管可作为劲性承重骨架，其焊接工作简单，吊装重量轻，从而能简化施工工艺，缩短施工工期。

苏州河桥的桥型方案经过研究分析、结构优化及评估论证，最后采用25+64+25m飞鸟式钢管拱桥的设计方案。以抗压能力高的钢管混凝土作为主拱肋，以抗拉能力强的高强钢绞线作为系杆，通过边拱肋的重量，随着施工加载顺序逐号张拉系梁中的预应力筋以平衡主拱所产生的水平推力，最终在拱座基础中仅有很小的水平推力。拱脚与桥墩的连接由固接改为铰接，以避免由于轨道交通无缝线路产生的纵向水平力和温度应力引起拱脚过大的推力而导致拱脚处混凝土开裂，克服了拱桥对基础的苛刻要求。

全桥总布置如图1：

2.2上部结构

主桥为中承式拱桥，主拱理论轴线为二次抛物线，矢跨比为1:4，其中桥面以下部分采用C50钢筋混凝土结构，截面为带圆角的矩形截面。桥面以上部分采用钢管混凝土结构，钢管截面为圆端形，采用A3钢，钢管壁厚16mm，外涂桔红色漆，内填C55微膨胀混凝土。

边拱矢跨比为1:7.4，理论轴线为二次抛物线，截面采用钢筋混凝土矩形截面，按偏心受压构件设计。拱上立柱采用圆形截面钢管混凝土立柱，下端与边拱肋固结，上端设聚四氟乙烯球冠形铰支座，与边纵梁铰接。

主拱每侧设7根吊杆，间距约6.4m，吊杆采用挤包双护层大节距扭铰型拉索，吊杆钢索双护层均为高密度聚乙烯护层（PE+PE桔红色），锚具为冷铸墩头锚。吊杆上端锚固在钢管混凝土拱肋内，下端锚固在横梁底部。

主拱桥面以上部分共设三道一字型风撑，每侧边拱设三道横撑，主拱设一道横撑，以增加全桥的稳定性。拱座采用钢筋混凝土结构，每墩设两个拱座。通过横撑相连。拱座施工时应预先埋好立柱钢管、主拱及边拱伸入拱座内的钢筋，准确对位。

桥面系为由边纵梁、横梁、小纵梁及现浇桥面板组成。边纵梁为箱形断面，边孔与边拱肋相接部分及中拱与边纵梁连接部分为矩形断面，采用C50级部分预应力混凝土结构，在恒载及自重作用下为全截面受压构件。横梁采用C50级预应力混凝土结构，全桥共设小横梁15片，端横梁2片，中横梁与边纵梁接合处2片。全桥共设四片小纵梁（全桥通长）与横梁固结在一起形成格构体系。桥面板采用C40级钢筋混凝土板，桥面板采用在格构系上现浇的方法处理。桥面板的钢筋布置应采取防迷流措施。

桥面排水原则上采用“上水下排”，即横坡加导水槽方式，在桥梁横断面内设0.5%的横坡。承轨台每隔一定的距离断开，向两侧排水。

桥面上部建筑设施包括混凝土道床及轨道、通信信号电缆支架、隔音屏、防噪柱及接触网腕臂柱。桥面布置有：聚氨脂防水层、0.5%双向排水坡、落水管、承轨台及钢轨、I字形钢筋混凝土柱、防噪屏及电缆支架等。每隔30~50m设接触网立柱一对，每隔1000m左右布置一组接触网锚固立柱。桥上不设人行道及照明。

支座采用QGPZ盆式橡胶支座和QGBZ板式橡胶支座。

2.3下部结构

拱桥主墩基础采用桩基础，将⑨层粉细砂层作为桩基持力层，为满足桥梁上部钢轨对基础沉降的要求，经分析计算比较，采用桩径为D=0.8m的钻孔灌注桩，桩长67m，每个主墩12根桩，承台4.8×17.0×2.0m，边墩基础采用8根桩径D=0.8m钻孔灌注桩，桩长67m,承台4.35×16×2.0m，边墩及盖梁为双柱式钢筋混凝土结构。

3结构分析

结构分析采用有限元程序SAP91进行三维空间计算，包括整体分析、稳定分析等，用桥梁专用平面分析程序PRPB和BSACS分别进行了验算。在计算时桥面以上主拱拱肋除按钢管混凝土设计外，还用类似于钢筋混凝土构件的方法进行施工计算，在截面形成阶段采用应力叠加法设计。钢管的套箍系数取0.8。

3.1施工阶段计算

本桥施工体系转换分五个阶段进行，施工中中孔利用既有铁路钢桥作支架，待新桥建成后拆除既有桥。

第一阶段：在支架上现浇两边段（立柱、拱、横梁）及全桥边纵梁，待混凝土达到强度后每片边纵梁内张拉两根预应力束。

第二阶段：将工厂内制造的主拱肋钢管，每侧7段，运到工地，在边纵梁上搭设支架拼装就位。空钢管拱肋合拢后即封住主拱、纵梁结合处，再形成钢管混凝土截面。待主拱内混凝土达到设计强度后即开始张拉吊杆，给吊杆以初始张拉力，后锚固于主拱肋内。现浇中段横梁，待混凝土达到设计强度的90%后，张拉横梁预应力筋，浇全桥小纵梁，待混凝土达到设计强度后，张拉小纵梁内的预应力束。在每片边纵梁两端施加预应力，张拉两根预应力束。

第三阶段：张拉边纵梁内T2及B2各一束，铺装中孔桥面板后，拆除中拱支架。

第四阶段：拆除边拱支架，浇注全桥桥面板，张拉边纵梁内三根预应力束。

3.2成桥阶段计算

进行以下几方面的计算:

1.二期恒载按换算均布荷载分担到横梁和纵梁上；

2.支座沉降计算；

3.温度变化计算；

4.活载为轻轨列车荷载，每列最多八节，每节8轴，重车轴重170kN，轻车轴重80kN，双线荷载；

5.计算承轨台在成桥后三个月、六个月、一年、三年的徐变变形量。

3.3稳定性分析

在本桥的稳定性方面，设计时考虑两片主拱之间加设三道一字型风撑，拱肋基础连成整体。全桥整体稳定分析采用SAP93曲屈稳定分析程序进行计算，弹性稳定系数10-12。

3.4桩基计算

桩基设计从三方面控制：

1.地基承载力控制：Nd=(up?fili+fipAp)/K;

2.桩身强度控制：s?0.2R；

3.沉降控制：满足轨道变形的要求，控制在2cm。

最终沉降量采用分层总和法计算，将桩基承台桩群与桩之间土作为实体深基础，且不考虑沿桩身的压力扩散角，压缩层厚度自桩端全断面算起，至附加压力等于土的自重压力的20%处。

沉降计算结果

4施工关键问题

4.1与既有铁路桥关系及处理

苏州河桥桥位选择的目的即是利用旧沪杭铁路上的旧铁路桁架作为施工架桥的临时支架，新桥完成后即拆除旧桥。

经调查得知：沪杭铁路内环线上既有的苏州河桥，建于1907年，基础桩采用木桩，上部结构于1994年更换新钢桁梁，钢桁梁为一孔跨度44.34m的简支梁，其全长45.4m，桁高5.5m，采用高强螺栓连接。一孔重量为132.98t（包括东侧人行道及上弦检查走道，人行道1.5m）。该桥为单线桥，设计活载为中活荷载。苏州河桥其南端接万航渡路平交道口，铁路通讯、信号电缆从桥下穿过，市区电线、高压线由桥侧上空跨过。

因此桥梁设计时应考虑两个问题，其一，如何使新桥在施工的各个阶段施加于支架上的荷载不超过旧有铁路桥的设计承载力，其二，保证旧桥拆除时不影响新桥的安全稳定。

设计时，每个施工阶段的计算均增加了一项，即验算旧桥的承载力，对支架拆除顺序进行了准确规定。但在施工时，有遇到以下问题：

1．根据现场量测结果，新桥纵轴线偏离老桥轴线（南端82mm，北端73mm），使得老桥偏心受力。

2．由于新桥全宽12.5m，而老桥全宽5.9m。新桥的两侧边纵梁均位于老桥的外面，故施工支架必须伸出老桥之外，采用I字钢横向架设于老桥顶上，以满足立模的需要和刚度要求。

3．由于老桥桁梁的两端为斜焊，上面不能架设I字钢，另外，既有人行道在施工期内又不能封闭，故必须对老桥进行接长处理，以满足架设I字钢和桥上支架与岸上满堂支架连接的需要，老桥接长采取在上弦杆用2根并列的I200mm接出，梁端部和岸上的竖杆均采用Φ300mm的钢管，在梁的斜杆中间另加一根竖杆，各杆件的连接均采取满焊的方式，并在纵横向加设斜拉杆以增加稳定。

4．由于轨顶标高限制，老桥梁顶与新桥边纵梁底的间距较小，架设施工支架I55I字钢后，仅剩32cm左右的间隙，故边纵梁底模下的纵向隔栅只能采用10X20cm的方木，在纵向隔栅与I字钢之间垫楔形木，用以调整梁底标高，同时便于以后拆模。

5．I字钢分别架设在老桥钢桁梁的节点及两节点间1/3处，两端各挑出4.03-4.12m和2.48-2.57m，为保证I字钢的稳固，在老桥桁梁处采用U形钢筋将I字钢与老桥上弦杆焊接，同时在I字钢下部，用75X75角钢纵向连接成整体，该纵向角钢又可作为斜撑的支撑点。

6．在老桥的梁底与桥台的支承垫石、台帽间均用硬木和钢板等加以塞死，以增加老桥钢梁的稳固。

由于施工时采取的施工方法使得施工荷载超过设计荷载，故设计单位根据施工方式及拆模顺序的要求，重新验算了老桥承载力、老桥上弦杆挠度、老桥横向倾覆稳定、施工支架I字钢悬臂端挠度及I字钢稳定。

4.2预应力梁张拉

预应力张拉时，应力应变实行双控，张拉程序为：0初应力（0.1σk）1.0σk持荷5分钟锚固。设计取值已考虑锚固损失，故不采用超张拉。从0.1σk至1.0σk的伸长量数值为控制值，该值与0.9σk的设计伸长值相比较，判断是否超标。施工单位也实测弹性模量，核算伸长量。

预应力张拉时按强度、龄期实行双控。强度要求达到100%，龄期控制在9-19天。

锚具供货厂家提供的夹片需片片检验硬度，并控制在允许范围内，现场按规定抽检。

4.3钢管拱的吊运和安装、钢管内混凝土灌注

由于在旧桥上搭设施工支架，施工场地有限，钢管拱肋安装采取边纵梁上支设管排、排架中部铺上钢轨滑道，以及滑辘提升措施的施工方案，取保安全施工。由于中承式拱与桥面连接处需三方向固接，即此处的结点需连接钢管拱、边纵梁、横梁与桥面以下钢筋混凝土拱肋，而边纵梁、横梁为预应力梁，钢管拱内有加劲肋和钢筋，三者相连形成固接，要求强度和质量非常高，而钢管拱的安装精度控制为6mm，施工难度非常大。

同时，由于在同类型桥梁中，该桥的跨度较小，钢管断面不会很大，为方便混凝土灌注，同时考虑到景观问题，钢管断面选择为椭圆形断面，在混凝土灌注时要求严格控制骨料规格的要求，确保混凝土灌注均匀、饱满。

4.4基础施工

苏州河桥主墩距老桥基础很近，南主墩中心与老桥台边相距6.5m，北主墩中心与老桥台边相距5.8m，由于老钢桥将作为新建桥的临时施工支架，因此施工中老桥不能受到扰动。同时进入汛期后，在主墩基础施工时也需确保防汛的要求，最后主墩施工采取如下措施：

a.采用沉井施工法，确保对土体的围护。

b.采用超长护筒（河床以下2.0m），确保不因渗水而产生塌孔。

c.采用沉井封底，克服因渗水而出现沉陷。

主墩总体施工顺序如下：沉井制作、沉井下沉、钻机操作平台布置、埋设护筒、沉井封底、钻孔桩施工、承台和拱墩施工。

4.5施工监测

由于该桥结构形式复杂，施工难度大，因此，施工时进行了以下监测：

1.徐变变形

对梁、拱的徐变变形进行跟踪量测。分别在桥面边跨端部、边跨跨中、中墩支点处桥面、纵横梁与拱相交处、中跨中和拱顶处设8个测试断面，共23个点。

2.拱肋钢管截面应力监测。

3.施工过程中各个阶段拱脚实施变位、倾角监控。

4.现场实测钢管混凝土弹性模量发展曲线。

5经济技术指标

该桥全长114米，宽12.5米，桥梁面积1425m2，桥梁总概算1216万元，综合经济指标为8300元/m2。

6综合分析

钢管混凝土拱桥首次在轨道交通桥梁中(尤其是在上海这种软土地区)应用，是一种大胆的尝试，它主要有以下几个特点：

1.桥梁造型优美:飞鸟式钢管拱桥横跨苏州河，形成明珠线的一道风景；

2.以抗压能力高的钢管混凝土作为主拱肋，以抗拉能力强的高强钢绞线作为系杆，通过边拱肋的重量，随着施工加载顺序逐号张拉系梁中的预应力筋以平衡主拱所产生的水平推力，最终在拱座基础中仅有很小的水平推力。克服了拱桥对基础的苛刻要求。

3.利用旧沪杭铁路上的旧铁路桁架作为施工架桥的临时支架，新桥完成后即拆除旧桥，解决了水上施工的难点。

参考文献

1.上海城市轨道交通明珠线苏州河桥施工设计总说明，1998年4月。

钢管范文篇7

关键词:管架，荷载，结构布置，构件设计

1设计要点

根据工艺要求，在管架上需交叉通行各种管道，并且大直径管道多，管道荷载较大，同时要求管架设置不得有碍于操作及人员通行，便于设备、管道的拆卸、检修。因此，一方面如何考虑管架水平支撑和竖向支撑的整体布置，防止管道与结构碰撞，并满足结构的整体受力合理性的要求，是结构布置的关键;另一方面，如何经济合理的选取梁柱截面，是结构构件设计的关键。

2结构布置

2．1管架的平面布置。1)管架跨度。由管道专业及电气仪表专业依据管道布置确定。2)管架柱距。由管道布置专业确定，但可从结构专业的角度考虑柱距的合理性，若不合理，可向管道专业提出，并共同讨论确定。3)伸缩缝布置。对于较长的管架，要设置温度缝，一般在温度缝处采用双柱。伸缩缝间距:全钢结构或纵梁、桁架采用钢结构，柱采用混凝土结构时不宜大于120m;全钢筋混凝土结构时不宜大于70m。4)横向中间梁布置。管道层次梁间距一般不大于3000mm，当仅支撑大管时，间距可适当加大;支撑电缆层一般不大于2500mm，以满足小管道及电缆的刚度需求，当电气专业选择的电缆盘厚度可满足更大支撑间距要求时，次梁间距可适当加大。5)水平斜撑。与立面斜撑配套布置，对次梁上水平集中力较大的地方(如锚定力等)，适当布置水平斜撑，将水平力传递给主框架系统。2．2管架的立面布置。1)横向。横向主构架通常采用刚接形式，避免使用斜撑，以免妨碍管道布设，并提供管架下方空间供维修或通行之用。对于层数较多且高度较高，负载较大的管架，在不影响维修通行空间的情况下，其横向主构架的最下层应设法设置立面斜撑或角隅斜撑，以减小侧移及柱断面，从而节省钢构材料。2)纵向。为排架方向，梁柱采用铰接形式，侧向支撑系统采用立面斜撑，以便有效传递水平力。立面斜撑设置的位置要配合管线进出的需求，最好能事先协调予以错开。立面支撑的设置宜以4跨～5跨设立一组，每段独立的管架宜至少设置两组(较短的管架也可仅设置一组)。

3结构设计荷载

3．1自重自重包括管架本身自重和电缆自重。3．2管道重量由管道专业提供的管道空重、管道操作重、管道试水重，分别以均布力或集中力的形式作用于主横梁或次梁上。1)均布力。根据SH/T3055—2007石油化工管架设计规范中6．1．2条，多根密排管道宜按均布荷载计算，当遇有一根管道作用于梁上的荷载大于10kN时，该管道应单独按集中荷载考虑。此外，还应考虑预留管道荷载。管道均布力简化处理如下:对8”及以下的小管，采用均布力的形式作用于主横梁及次梁上，均布力的大小依管道专业提供的荷载条件确定，但对于空重不小于100kg/m2，操作重及试水重不小于200kg/m2(经济设计时不小于150kg/m2)。管道均布线荷载标准值(kN/m)可按下式计算:其中，qv为均布在横梁上的管道垂直线荷载标准值，kN/m;l为横梁间距，m;Fi为某单根管道的垂直荷载标准值，kN/m;L4为管道计算区段长度，m;n为管道计算区段内的管道根数(一般取4根以上)。2)集中力。管道布置(见图1)，对大于8”的大管，采用集中力的形式作用于主横梁上，当主横梁上均布力满布时，要注意扣除大管面积范围内的均布力，即:F=S(W－pD)g。其中，S为管道跨距;W为大管重，kg/m;p为大管所在位置的均布面荷载，kg/m2;D为大管管径。图1管道荷载布置示意图F6F5F4F3F2F1L1LL2L3L4L2L3LF5F6qvLllllllSSSF6F5F6F5F6F5F6F5qvqvqvqvqvqvqvqvqv3．3管道的摩擦力管道的摩擦力由管道专业提供，设计时还没有相应的荷载资料，根据经验近似取管道操作荷载的10%布于主次横梁上，作用方式同管道操作荷载，作用方向为沿管道走向的水平方向(见图2)。图2管道摩擦力布置示意图Lq′P2′P1′q′q′q′q′q′q′q′q′q′P2′P1′P2′P1′P2′P1′lllllSSlS3．4管道的锚定力管道锚定力由管道专业提供，若无管道荷载资料时，每层以每米宽2kN水平集中力作用于主横梁上(见图3)。图3管道锚定力布置示意图n@10002kN2kN2kN2kN2kN2kN2kN2kN2kN2kN2kN2kN2kN2kN2kN2kN2kN2kN2kN2kNllllllSSS3．5风荷载(WL)依据HG/T20670—2000化工、石油化工管架、管墩设计规定的4．4节计算，一般管架结构以横向风荷载起控制作用，包括管道径向风荷载、管架柱及纵向构件风荷载。管道风荷载:Wk=μsμzWodld。其中，Wk为管道径向风荷载标准值，kN;μs为风荷载体形系数，单根取0．6;2根取0．9;3根，4根取1．2;不小于5根取1．4;d为管道外径(包括保温层)，多根管道取平均外径，m;ld为前后相邻管架间管道长度之半，m。作用在每根纵梁上的风荷载:WL1=μs1μzWoh1ld。作用在每榀桁架上的风荷载:WL2=μs2μzWoh2ld。作用在每榀柱上的风荷载:Wz=μs3μzWoh3b。其中，WL1，WL2，Wz均为横向风荷载标准值，kN;μs1，μs3均为结构风荷载体形系数，取1．3;μs2为单榀桁架构件的体形系数，μs2=μs，μs为对型钢杆件可取1．3，桁架挡风系数=An/A，An为桁架杆件和节点挡风的净投影面积，m2，A为桁架的轮廓面积，m2，A=h2ld;h1，h2，h3分别为梁截面高度、桁架高度和柱子高度，m;b为风荷载作用方向上的柱截面宽度，m;ld为管道跨度，即柱距(若管架两侧的跨度不等时，取平均值)，m。3．6地震荷载(SL)根据HG/T20670—2000化工、石油化工管架、管墩设计规定，本管架虽然处于抗震设防烈度8度以下地区，但是管架上直径大于500mm的管道多于3根，应进行横向水平地震作用验算;同时管架大于3层也应进行纵向地震作用验算。依据《建筑抗震设计规范》，采用底部剪力法计算。结构底部总水平地震作用标准值:F=αGeq。α=η2αmax(当0．1＜T＜Tg时)。α=(Tg/T)rη2αmax(当Tg＜T＜5Tg时)。

4结构设计计算

4．1管架梁及桁架的允许挠度。依据HG/T20670—2000化工、石油化工管架、管墩设计规定中3．0．9条及表3．0．9，纵梁、横梁的允许挠度为1/250，钢桁架的允许挠度为1/500。4．2管架柱的水平位移。依据HG/T20670—2000化工、石油化工管架、管墩设计规定中3．0．17条规定，钢管架柱沿径向的允许位移值规定如下:1)钢管架柱在风荷载作用下沿径向产生的柱顶点位移与总高度之比值不宜大于1/250;2)钢结构纵梁式、桁架式管廊，如柱顶设有水平支撑时，在风荷载作用下沿径向产生的柱顶位移与总高之比值不宜大于1/200。5结语管架设计要力求技术先进、安全可靠、经济合理、确保生产。钢管架的结构设计需要结构布置要综合工艺、管道和结构专业的要求，使管架的跨度、柱距、水平斜撑和立面斜撑布置满足整体传力合理性的要求。

参考文献:

［1］GB50011—2010，建筑抗震设计规范［S］．

［2］GB50009—2012，建筑结构荷载规范［S］．

［3］GB50017—2003，钢结构设计规范［S］．

钢管范文篇8

关键词：钢管；标准；规格；材料

一、前言

在我国的钢管制造标准中，有结构用钢管和流体输送用钢管之分。结构用钢管主要用于一般金属结构如桥梁、钢构架等，它只要求保证强度与刚度，而对钢管的严密性不作要求。

流体输送用钢管主要用于带有压力的流体输送，它除了要保证有符合相应要求的强度与刚度外，还要求保证密闭性，即钢管在出厂前要求逐根进行水压试验。对压力管道来说，它输送的介质常常是易燃、易爆、有毒、有腐蚀、有温度、有压力的介质，故应当采用流体输送用钢管。在实际的工程设计、采购和施工中，经常发现用结构用钢管混用或代替流体输送用钢管的现象，而影响质量，造成隐患或导致事故，这是不允许的。下面依据国家标准对几种流体输送用钢管的制造、性能、规格、材料和适用范围加以分析。

二、流体输送用钢管的标准和选用分析

流体输送用钢管的标准繁多，各种钢管在实际中因性质、工艺、介质的不同，流体输送用钢管的制造方法、焊接方式、材质、规格等方面也不同。为了生产、施工、维修等方面的方便，更好地区分不同种类的钢管，防止流体输送用钢管和其他各类钢管之间的混用或误用，依据国家的标准，本文对以下四种典型流体输送用钢管进行分析。

2.1低压流体输送用钢管。

GB/T3091《低压流体输送用镀锌焊接钢管》、GB/T3092《低压流体输送用焊接钢管》标准的钢管一般为炉焊钢管(有时也用电阻焊制造)，它们除了流体输送用钢管的必检项目外，只附加了弯曲试验要求，故此类钢管的制造、检验要求是比较低的。它们的规格范围为1/8″～6″，壁厚有普通级和加厚级两种，材料牌号有Q195A、Q215、Q235A三种，适用于设计温度为0℃～100℃、设计压力不超过0.6MPa的水和压缩空气系统。

2.2普通流体输送用钢管。

普通流体输送用钢管主要有普通流体输送用螺旋缝高频焊钢管、普通流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管、流体输送用无缝钢管三种。

2.2.1SY/T5038《普通流体输送用螺旋缝高频焊钢管》采用的是电阻焊钢管，其规格范围为DN150～DN500，壁厚从4.0mm～10.0mm共9种规格，材料牌号有Q195、Q215、Q235三种，适用于设计温度不超过200℃，介质为水、煤气、空气、采暖蒸汽等普通流体。

2.2.2SY/T5037《普通流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管》采用的是电弧焊钢管，其规格范围为DN250～DN2500，壁厚从5.0mm～20.0mm共15种规格，材料牌号有Q195、Q215、Q235三种，适用于设计温度0℃～200℃、设计压力不超过1.0MPa的水、煤气、空气、采暖蒸汽等普通流体。

2.2.3GB/T8163《流体输送用无缝钢管》，是应用最多的一个钢管制造标准，其制造方法有热轧、冷拔、热扩三种方式，规格范围为DN6～DN600，壁厚从0.25mm～75.0mm共66种规格，材料牌号有10、20、09MnV、16Mn共4种，适用于设计温度小于350℃、设计压力低于10.0MPa的油品、油气和公用介质条件下的一般流体的输送。

2.3锅炉用钢管。

流体输送用锅炉用钢管常用的有低中压锅炉用无缝钢管、高压锅炉用无缝钢管两种。

2.3.1GB3087《低中压锅炉用无缝钢管》，其制造方法有热轧、冷拔两种方式，规格范围为DN6～DN400，壁厚从1.5mm～26.0mm等多种规格，材料牌号有10、20共两种，适用于低中压锅炉的过热蒸汽、沸水等介质。

2.3.2GB5310《高压锅炉用无缝钢管》，是一个包括碳素钢、铬钼钢、不锈钢等多种材质的钢管制造标准，制造方法有热轧、冷拔两种方式。其规格范围为DN15～DN500，壁厚从2.0mm～70.0mm等多种规格，碳素钢材料牌号只有20G一种，适用于高压锅炉过热蒸汽介质。公务员之家:

2.4不锈钢管。

流体输送用的不锈钢管主要有流体输送用不锈钢无缝钢管、锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管两种。

2.4.1GB/T14976《流体输送用不锈钢无缝钢管》是一个通用的不锈钢钢管制造标准，其制造方法有热轧、冷拔两种方式，规格范围为DN6～DN400，壁厚从0.5mm～15.0mm共33种规格，材料牌号有0Gr18Ni9(TP304)、00Gr19Ni10(TP304L)、0Gr17Ni12Mo2(TP316)、00Gr17Ni14Mo2(TP316L)、0Gr18Ni9Ti(TP321)、0Gr18Ni11Nb(TP347)、1Gr18Ni9Ti(不推荐使用)、0Gr25Ni20(TP310)共19种，适用于一般流体的输送。

2.4.2GB13296《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》是一个锅炉和热交换器专用的不锈钢钢管制造标准，制造方法有热轧、冷拔两种方式。其规格范围为DN6～DN100，壁厚从1.2mm～13.0mm等多种规格，材料牌号有0Gr18Ni9(TP304)、00Gr19Ni10(TP304L)、0Gr17Ni12Mo2(TP316)、00Gr17Ni14Mo2(TP316L)、0Gr18Ni9Ti(TP321)、0Gr18Ni11Nb(TP347)、1Gr18Ni9Ti(不推荐使用)、0Gr25Ni20(TP310)等25种。

三、结论

各种流体输送用钢管的材质、性能、规格和适用条件在标准中都有严格的规定，不仅结构用钢管和流体输送用钢管不能混用，各种流体输送用钢管之间也不能随意混用。因此在实际工程建设中所有流体输送用钢管、管件及焊材的选用中应注意以下几个问题:1、注意严格按照在生产与施工中的相应的标准进行选用；2、注意必须按照设计文件要求的种类、规格、材质等进行选用；3、注意应按照其生产施工中所规定的技术等级进行选用；同时钢管必须有质量证明书和出厂合格证，在生产与施工中更应进行材料标识和检验、试验状态标识等，以免混用而造成严重后果。

参考文献

[1]GB/T3091《低压流体输送用镀锌焊接钢管》

[2]GB/T3092《低压流体输送用焊接钢管》

[3]SY/T5038《普通流体输送用螺旋缝高频焊钢管》

[4]SY/T5037《普通流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管》

[5]GB/T8163《流体输送用无缝钢管》

[6]GB3087《低中压锅炉用无缝钢管》

[7]GB5310《高压锅炉用无缝钢管》

钢管范文篇9

关键词：合金钢管；焊接工艺；质量；控制

合金钢管，具有着良好的性能，其对于高温、高压、摩擦力有着较好的适应性，并且硬度较高，因此被广泛的应用在石油化工企业的生产运输，以及核电厂等领域内，实现了气体、液体介质的有效输送。因此其管道的质量，对于企业的稳定发展，有着极大的助益，以此需要对其合金钢管安装过程中的焊接技术加强研究，并对其焊接的过程进行有效的管理，以此实现焊接质量的有效控制，促进其管道运输的安全性、可靠性。

1合金钢管焊接工艺概述

在进行具体的焊接作业之前，需要选用优质的合金钢管材料。其在选择这些钢管的时候，需要对其材料的性能，进行严格的审核，要求焊接材料的性能，远远的优于被焊接的管材。在进行焊接作业的时候，通常会受到巨大的冲击，因此需要这两处的管材性能，在焊接处理之后，仍然能够保持匹配，因此要选择性能佳的钢管材料。在对其管材，进行焊接的时候，需要按照国家颁布的相关行业管道工程施工的各项标准规范，对其材料的质量，再次进行审核，待其不存在质量问题后，再进行焊接处理。此外，在其进行焊接之前，需要对其强度较高的合金钢管，进行加工。强度高的钢管，其经过切割处理后，边缘常会出现淬硬性，因此不经加工直接进行焊接，将会促使钢管在焊接中出现裂纹等情况[1]。其在进行具体的施工焊接的过程中，首先需要对其焊接对象，进行初步的安装处理，在此过程中，需要注意其安装对角的变形情况，以及具体的错边的大小情况，之后才可以进行焊接。同时在进行焊接的处理后，需要将其焊接处的焊缝位置，进行加厚处理，需要保持在8厘米左右，以此来避免其出现焊接缝裂开的问题。其次，需要进行预热处理。在此阶段中，需要根据其合金钢管的硬度情况，进行相应的预热，以此来有效的将其管材中的气孔等各种缺陷问题，进行有效的清除，避免其在焊接时，出现异常。一般情况下，如果钢管的硬度较高，其预热的温度，也需要相应的进行提高。其在进行预热时，使用的材料通常为氧乙炔火焰等。其进行预热处理的范围，需要控制在焊接位置的10厘米左右即可。之后需要进行焊接热处理。在该流程的处理中，需要对其管材，进行较高的焊接热处理，以此来将其焊接位置存在的氢含量，以及淬硬性，进行相应的处理，以此来对焊接的速度，加以控制，使得其焊接点的冷却速度，可以降低，进而提高其焊接位置的性能。还需要进行热处理。需要使用正火进行处理。针对强度较高的合金钢管，在其出现一定的裂纹情况时候，需要对其进行相应的热处理之后，迅速对其进行回火热处理。继而使其钢材中含有的氢物质，可以尽快的析出，进而实现良好的焊接效果。最后在其焊接加工中，需要注意其焊接质量的返修问题[2]。

2合金钢管焊接工艺的质量控制途径分析

合金钢管，其在具体的焊接作业中，需要对其质量问题加强重视，以此来对其质量问题，进行合理的把握，将其存在的安全隐患从源头处，进行解决，最终确保其焊接的安全性。2.1建立完善的合金钢管焊接质量控制制度，并加强质量监督。在进行合金钢管焊接作业的时候，需要通过规范化的制度，来对其具体的焊接作业流程，进行动态化的控制与把握，进而促进其焊接操作行为的规范化，促进其焊接质量的显著提高。因此施工单位需要结合本单位进行合金钢管焊接的经验，以及焊接的实际情况，建立完善的焊接作业质量控制制度，以此来对其钢管焊接的材料选择、材料质量检测、材料的焊接前处理工艺、焊接流程、焊接质量控制手段、焊接流程的现场管理等内容，进行详细的规定，以此来显著的提高其焊接的质量，避免其出现有瑕疵的焊接钢管。在该制度的约束下，可以使得焊接作业操作人员，对焊接的全过程，加强重视，并且对于焊接的细节问题，进行准确的把握。此外，还需要施工单位在该制度的指导下，对其具体的焊接质量控制过程，加强监督，检查其制度中要求的各项内容，是否实现了有效的落实。施工单位需要定期检查其焊接合金钢管的质量，并对其运行的性能，进行严格的测试，针对其出现的问题，做好应急维修预案。针对不存在问题的焊接钢管，施工单位的管理人员，需要对其做好相应的维修与保护，进而使得钢管的质量可以得到有效的保障，使得钢管可以有效的实现各类介质的输送，最终促进企业可以实现安全的运转[3]。2.2不断提高焊接工艺的质量控制。在进行焊接作业时，对其施工的焊接工艺，需要加强质量的控制。施工单位需要定期对其施工工艺的安全性、有效性，进行资质鉴定，从而使焊接施工中使用工艺的科学性。还需要焊接人员，在进行具体的施工作业之前，针对其具体的焊接对象，评估其可以使用的焊接方法，之后形成书面报告。施工单位可以研究焊接对象-焊接工艺的匹配性，以此来显著提高其焊接工艺的质量，避免其出现焊接的质量问题。此外，焊接人员在进行具体的焊接作业中，针对每一个流程进行的施工焊接作业细节，需要加强检查，及时发现问题，及时采取对策，进行相应的改进，避免在其后续的使用中，造成严重的安全事故问题。2.3不断提高焊接施工作业人员的综合素养。在进行合金钢管的焊接作业中，焊接作业人员的综合素质，对于焊接质量而言，有着较大的影响，因此施工单位在施工项目焊接作业人员的安排上，要选择焊接经验丰富，并且有着良好的施工技艺的人员，来进行焊接作业，以此来有效的保证合金钢管的焊接质量，保证其焊接的安全。其次，施工单位，可以在平时的时间内，对焊接人员，进行现代化的焊接工艺，以及焊接安全意识、焊接质量控制等内容的培训，以此来有效的提高焊接人员的焊接安全意识，其之后可以在该意识的指导下，更好的实现焊接作业。施工单位，还需要对具体的焊接作业人员，进行相应的焊接作业岗前培训，待其掌握了各项焊接工艺之后，进行相应的考核，考核合格之后，颁发相应的焊接上岗资格证书，然后准许其进行焊接作业。其在进行作业时，施工单位，还需要委派拥有丰富焊接经验的专业员工，对其进行相应的焊接指导，避免其出现焊接的质量问题，提高其质量控制的水平。合金钢管的焊接作业，需要焊接人员具有着极大的耐心，进行严格的操作，以此才能有效的避免其出现焊接的漏洞，避免其出现不良的焊接点。因此，施工单位，还需要针对其焊接施工中，较常出现焊接失误的区域，对其焊接人员，进行有效的指导，继而使其能够对这些区域的焊接施工加强重视，以此来实现对于焊接质量的控制[4]。

3结束语

合金钢管的焊接质量，对于管道的正常运行，有着重要的作用，因此需要施工单位在进行钢管的焊接施工作业时，选用优质的合金钢管，利用先进的焊接工艺，对其进行焊接处理，同时需要在进行焊接的具体流程中，使用有效的控制手段，促进其焊接质量的提高。

作者:李志凯 单位:山西省工业设备安装集团有限公司

参考文献

[1]尹文升.浅析合金钢管焊接工艺及质量控制措施[J].科技经济导刊,2016,(09):59.

[2]雷石军,王伟,郭利军.浅谈合金钢管焊接工艺及质量控制[J].化工管理,2014,(17):210.

钢管范文篇10

关键词：深基坑；基坑支护；前撑式注浆钢管

随着社会的多元化发展和人口急剧增加，城市用地日益紧张，建设高层建筑能够很好地提高土地的利用率，缓解用房紧张的问题。在建设高层建筑的过程之中，打好地基对保证房屋稳定性和牢固性至关重要，是后续建筑建设工作开展的前提。其中应用的基坑支护技术能够很好地提高基坑的稳定和牢固程度，使得基坑的建设质量得到相应提升。在基坑支护技术的发展过程之中，针对不同的土质类型需要采用不同的支护技术，以保障所有项目的正常有序高效开展，前撑式灌浆钢管在实际的应用过程之中，质量较优，应用广泛，在基坑的支护过程中，有着更高的使用价值。

1前撑式注浆钢管技术特点

1.1操作简便

前撑式灌浆钢管支护技术有着相对较为简单的操作流程，在实际开展过程之中，可直接进行土方开挖，无需进行二次支护施工，在后续的支护操作过程之中，有着更强的承受能力。高层建筑施工具有灵活、简单化、稳定等特点，在充分利用周边的土地资源的基础之上，有效利用地下空间，最大程度地拓展施工空间以及保证支护技术的建设稳定性，从而保证地基建设工程的正常运行，确保建设工作人员的安全。基坑支护工作在实施过程之中面临的压力也相当大，一方面由于地形问题，常常需要对复杂的地下状况进行总体勘察，才能确定施工的具体位置；另一方面地下埋藏着下水管道或管线等人工建筑结构，使得地下工作的开展更加错综复杂［1］。此外，还要依据基坑深度确定具体的施工技术种类，进而保证施工符合力学性能和建筑支护的稳定性。最后在材料的选择上，也要根据具体的实际状况进行考量，保障施工质量。

1.2施工工期短

相比于传统的支护技术而言，前撑式灌浆钢管支护技术在实际支护过程中有着相对较短的施工周期，并且在工程完成之后，二次支护几率较低，有利于获得较大的经济利益，进而为施工质量提供强有力的保障［2］。

1.3经济效益显著

因工期较短以及操作流程较简单，在经济成本的控制方面有较大优势，在工程施工中需做好工程成本管理，要求管理人员对整体工程所需要的成本做出合理规划，并多方面考虑人力、物力、财力的需求，将经济成本控制在兼具经济效益和质量达标的一个平衡点，由此来制定一个系统的施工方案。大多数情况需要考虑的问题大致分为三方面：机械、建筑材料以及雇用施工人员所需要耗费的资金，需针对此三方面按照经济效益最大化的原则，制定相应的规则合同，同时将优化施工过程考虑在内，适当采用更先进的施工设备，改善施工质量和提高施工效率，在方案制定后，严格按照方案中的规定，执行施工任务，尽可能地减少基坑支护工程的管理费用。

2前撑式注浆钢管施工流程及操作要点

2.1插入前撑钢管

插入前撑钢管是该项灌浆施工技术的重要环节，前撑钢管采用振动压桩方式进行插入，采用不小于550型挖机，安装振动机械手，采用静压法插入前撑钢管，前撑钢管采用多节现场接长时，前一节钢管静压至端部高出地面500mm，起吊并人工辅助就位后，一根钢管通过接头套管套接在前一节钢管顶部，重复前序工作，直至打压至设计标高。根据现场土质情况，可能存在部分前撑钢管静压施工难度较大的情况，必要时可采取引孔措施。

2.2前撑钢管灌浆以及碎石回填

在前撑钢管插入之后，紧接着就是钢管灌浆以及碎石回填环节，灌浆以及回填环节要以前面的环节作为基础，也为后面的检测环节提供便利，提升灌浆以及回填的质量，为后续工作奠定坚实基础［3］。

3前撑式注浆钢管施工关键控制点

3.1打设钢管

灌浆钢管孔的设计直接关系到灌浆工作进行的具体位置，使得灌浆工程能够精准定位在所需要浇灌的地基部分。一般的灌浆孔由油压式旋转钻机组成，其头端一般为最坚硬的金刚石，首先在钻孔工作之前，需要经过相关工作人员进行综合勘测，从而确定具体的钻孔位置，一旦确定好钻孔的位置之后，利用相应的钻孔技术钻出灌浆孔。为了确保钻机拥有最大的运行效率，钻机的头部要与地面保持垂直状态，进而保证钻孔效果。

3.2钢管灌浆

水灰比直接影响着水泥的质量，合适的水灰比能够保证水泥顺着管道顺利流下，也不会出现粘连和堆积堵塞的现象。不同水泥级别的泥浆拥有不同的作用，因此选择合适比例的水泥配合比以及相应种类的水泥，对于灌浆工作关系重大。例如，我们需要采用3︰1和1︰1不同浓度的水泥来处理涌水孔口，同时水泥配合比中需要用P42.5的普通硅酸盐水泥。为了保证整个灌浆工程的质量，相关的水泥都需要有严格的生产证明，确保水泥合格。最后在水泥的储备环节，也应该做好储存工作，如果将水泥放在潮湿度相对较大的环境中，那么水泥就会大量吸收空气中的水蒸气，使水泥质量发生变化，对配合比也会产生较大影响，进而影响后续工程。灌浆作为前撑式注浆钢管支护技术，是基坑支护建设中的重要一环，在此过程中采用最为合理的灌浆方法，能够大大提高灌浆的效率和质量。前撑式注浆钢管方法一般采用由上向下分段灌浆的方式，在灌浆过程中要注意孔管与孔底间的距离不能超过半米，防止浆液过分粘连在钢管通道上，影响最终的灌浆效果。

4前撑式注浆钢管技术的不足及优化措施

4.1设计不合理以及指导作用低

基坑支护建设的工作质量直接关系到整个施工体系的安全和施工质量，因此在进行支护建设工作之前，应该充分调研建设用地的实际状况，根据建设场地的实际情况确定最后的施工技术类型，以保证整个施工过程的合理性和可行性。首先地下的施工条件包括：地质条件、水文条件以及地质结构特点等，施工人员在开展施工之前，对于实际状况的了解或者是考虑没有达到要求，那么设计出来的施工方案就会缺乏一定的可行性。支护技术施工技术可以稳定房体和基坑的整体结构，确保施工环境的相对安全，进而保护工作人员的生命财产安全。针对不同的建筑，基坑的支护建设技术也会有所差异，目的就是更好地满足基坑建设过程中的建设工作需求，方便后续工作的有效开展。主要考虑的因素包括：基坑的深度、建设本身的需求以及支护方式等等。主要的建筑施工技术一般为排桩支护、锚杆支护以及地下连续墙等技术。需要确保基坑施工过程之中整体结构的稳定性，保证施工人员的安全以及整体的施工建设效率［4］。

4.2出现土体止水的现象

在施工前，若未综合细致地分析建筑施工地质，则会导致在建设过程之中土体含水过高，建设的基坑出现积水问题，进而影响整个基坑建设的安全性和建设质量；若对周围地下环境考察不到位，则容易出现基坑积水或是塌方的现象。在出现上述问题之后，若地下水抽取不及时或者是止水效果不理想，施工问题更加难以解决。水文地质条件相对比较复杂，所涉及的相应数据参数也相对较多，勘测对于后续工程的开展十分必要，在此过程中，要针对具体数据进行相应的技术分析，加强部门之间的交流，最大程度地提升工程整体的科学性以及严谨性。在工程的开展过程之中，针对不足展开相应的优化措施，对于后续的工程开展十分必要［5］：（1）充分考虑客观条件。在对深基坑开展支护结构工作之前，要针对基坑的基本数据，包括基坑的占地面积、地下水状况和地质条件等相关影响因素进行有效勘测。将测量的数据与土质变化相对比，计算出压力、含水量和变形量等相关参数。此外，硬件设备的使用也应需要考虑具体范围，针对基坑具体的空间条件，选择与尺寸大小相匹配的硬件设备，有效应用施工技术，提高施工过程的施工效率。考虑客观因素以及拟定的施工技术、设备等多个角度，对支护质量和效果进行综合管理。（2）深基坑支护止水处理。由于地下水及其水位对于深基坑支护稳定性影响较大，因此在开展基坑支护施工工作之前，要合理选择施工的具体地址，选址一般也具有较大的差异性，应根据当地建筑实际状况，采用合理的应对措施。一旦出现积水或者是局部坍塌的现象时，则会对整个支护技术建设造成严重影响。最后，基坑支护止水问题是维护建筑工程顺利开展的重要前提之一，针对地下水以及地表水进行有效的实际控制，是优化整个基坑支护稳定性和提高基坑支护安全性的有效途径之一。（3）工程地质条件的勘测。对于勘测工作的第一核心要求就是精确度问题，如果勘测项目无法在保证精确度的情况下开展，即使获得了相关的数据，但在实际应用的过程中也没有任何意义或者价值，那么勘测工作就没有必要进行。勘测工程之中包含的勘测内容和勘测种类繁多，针对每一个勘测项目都应该制定出相应的勘测计划，采取相应的校准措施，提高勘测数据的准确性。

5结语

综上所述，前撑式注浆钢管支护技术在建筑行业中至关重要，基坑支护的质量直接影响着基坑施工质量和基坑安全。在选择和开展具体的施工前撑式注浆钢管支护技术的过程中，要综合考虑建设地区的地质状况、水文状况和地理结构状况等，选择并且制定科学可行的方案。

参考文献

［1］郑先元，张志.前撑式注浆钢管斜撑体系在基坑工程中的应用分析［J］.工程质量，2019（1）.69-72，86.

［2］张荣文.前撑式抗压注浆钢管支撑在基坑支护中的应用［J］.建筑科技，2019（3）：128-130.

［3］陆秋平，周吉，陆陈华.前撑式注浆钢管桩在砂质粉土层中的应用［J］.建筑施工，2019（10）：1792-1794.

［4］惠彬永.前撑式注浆钢管支撑在基坑围护中的应用与研究［J］.建筑施工，2018（11）：1868-1870.