断桩范文10篇

断桩范文篇1

关键词：钻孔桩；防止；断桩

0引言

当地基的弱土层较厚（一般指4m以上），建筑物的荷载较大，采用浅埋基础不能满足强度和变形限制要求，做人工地基又没有条件或不经济时，常常采用桩基础，钻孔灌注桩基因其造价低、节省等优点，被广泛采用。但是，由于在钻孔桩施工过程中，出现一些问题，给钻孔桩的质量留下缺陷或病害，不但影响质量，造成经济损失，而且会因为进行桩基础补强处理影响施工进度。其中最严重的质量事故就是断桩。下面就桩基础施工过程中断桩的原因作一个简单的分析。

1钻孔桩断桩的原因分析

1.1钻孔桩成孔质量问题造成的断桩原因分析

由于泥浆护壁差、孔内水头压力不够等原因，在清孔后灌注混凝土过程中出现孔壁坍塌，造成断桩。由于清孔过程中未对孔内泥浆含砂率进行严格控制，造成在灌注混凝土过程中混凝土上沉渣过厚，导管内混凝土压力不足以推动该部份沉渣，致使混凝土浇注中断。部分在河床上通过筑岛法施工的钻孔桩基础，由于河床表面有一层流塑性淤泥层，在混凝土浇筑过程中河床淤泥层顺孔壁流进钻孔内，致使混凝土浇注中断。

1.2钢筋笼及浇筑混凝土用导管的问题造成断桩的原因分析

导管接头严重漏水，造成导管外泥浆及水进入导管，使导管内混凝土离析，导管堵塞，混凝土浇筑中断，造成断桩。

由于钢筋笼主筋焊接及箍筋绑扎存在问题，在混凝土浇筑过程中，钢筋笼卡住导管，致使导管难以提起，混凝土浇筑中断，形成断桩。

1.3浇筑用混凝土的问题造成断桩的原因分析

混凝土塌落度过小，或和易性较差，造成导管堵塞，混凝土浇筑中断，造成断桩。由于混凝土供应问题，造成浇筑时间过长，浇注混凝土时首盘混凝土已经凝固，混凝土浇筑难以继续，造成断桩。由于混凝土中出现凝结的水泥块或石头等大块杂物，造成导管堵塞，混凝土浇筑难以继续，造成断桩。

2钻孔桩断桩的预防措施

2.1加强成孔质量控制

护筒采用钢板制作，采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。为保证护筒内外水头的压力差护筒内水位应高出护筒外水位1.5m，护筒埋设深度3m以上，同时，如果在成孔范围内有流塑性淤泥等软弱夹层，应将护筒埋设穿越该软弱层。

使用泥浆护壁，泥浆质量符合规范要求。对于地质条件差的钻孔，使用优质泥浆。成孔后进行清孔，清孔后泥浆比重、胶体率、含砂率、沉渣厚度等符合规范要求。2.2控制浇筑混凝土用导管质量

为防止导管接头与导管漏水，施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制，保证导管制作并具备以下条件：

足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。

各节的安装接头所用的胶垫及法兰的对接位置，预先试拼并作好标记，按插导管时须按试拼时的状态对号拦装，所有的法兰盘接头均须垫入5-7mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。

尽可能使用内径30cm以上的导管，并且内径应一致，其误差应小于±2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。

最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内更容易拔起。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。

导管使用前做好水密性试验。导管要布置在钢筋笼中心。

3.3控制钢筋笼加工质量

钢筋笼主筋焊接一般应采用对焊，以保证焊口平顺，当采用搭接焊时，要保证搭接部分不在钢筋笼内形成错台。钢筋骨架应有强劲的内撑架，保证在运输及吊装过程中不变形。

3.4加强混凝土生产运输过程控制

混凝土拌合运输能力均应能够满足灌注混凝土的要求，保证在灌注过程中能够满足现场需要。

混凝土配合比应满足灌注水下混凝土要求，即和易性、流动性都比较好，粗骨料粒径小于导管内径的1/8。

3.5灌注混凝土过程中的控制

灌注首盘混凝土时，控制导管底部有25～40cm的空间，保证首盘混凝土能顺利地灌注。同时，首盘混凝土的灌注量应至少保证灌注后将导管口埋入1m以上。在灌注混凝土过程中，应随时对导管埋入深度进行测量，导管埋入深度遵循埋6拔4的原则，即导管埋入6米后，拔起并拆除4米，保证导管埋置深度在2～6米之间。在施工过程中，中途中断浇注时间不宜走过30分钟，整个桩的浇注霎时间不宜过长，尽量在8小时内完毕。混凝土施工中间每间断30分钟后，要上下串一上导管，防止混凝土失去流动性，提升导管困难，增加发生事故的可能性。

如果因为钢筋笼将导管卡住时，应正反转动导管，使导管与钢筋笼分离并居钻孔中心，再继续浇注。

断桩范文篇2

1.1钻孔桩成孔质量问题造成的断桩原因分析

由于泥浆护壁差、孔内水头压力不够等原因，在清孔后灌注混凝土过程中出现孔壁坍塌，造成断桩。由于清孔过程中未对孔内泥浆含砂率进行严格控制，造成在灌注混凝土过程中混凝土上沉渣过厚，导管内混凝土压力不足以推动该部份沉渣，致使混凝土浇注中断。部分在河床上通过筑岛法施工的钻孔桩基础，由于河床表面有一层流塑性淤泥层，在混凝土浇筑过程中河床淤泥层顺孔壁流进钻孔内，致使混凝土浇注中断。

1.2钢筋笼及浇筑混凝土用导管的问题造成断桩的原因分析

导管接头严重漏水，造成导管外泥浆及水进入导管，使导管内混凝土离析，导管堵塞，混凝土浇筑中断，造成断桩。

由于钢筋笼主筋焊接及箍筋绑扎存在问题，在混凝土浇筑过程中，钢筋笼卡住导管，致使导管难以提起，混凝土浇筑中断，形成断桩。

1.3浇筑用混凝土的问题造成断桩的原因分析

混凝土塌落度过小，或和易性较差，造成导管堵塞，混凝土浇筑中断，造成断桩。由于混凝土供应问题，造成浇筑时间过长，浇注混凝土时首盘混凝土已经凝固，混凝土浇筑难以继续，造成断桩。由于混凝土中出现凝结的水泥块或石头等大块杂物，造成导管堵塞，混凝土浇筑难以继续，造成断桩。

2钻孔桩断桩的预防措施

2.1加强成孔质量控制

护筒采用钢板制作，采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。为保证护筒内外水头的压力差护筒内水位应高出护筒外水位1.5m，护筒埋设深度3m以上，同时，如果在成孔范围内有流塑性淤泥等软弱夹层，应将护筒埋设穿越该软弱层。

使用泥浆护壁，泥浆质量符合规范要求。对于地质条件差的钻孔，使用优质泥浆。成孔后进行清孔，清孔后泥浆比重、胶体率、含砂率、沉渣厚度等符合规范要求。

2.2控制浇筑混凝土用导管质量

为防止导管接头与导管漏水，施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制，保证导管制作并具备以下条件：

足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。

各节的安装接头所用的胶垫及法兰的对接位置，预先试拼并作好标记，按插导管时须按试拼时的状态对号拦装，所有的法兰盘接头均须垫入5-7mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。

尽可能使用内径30cm以上的导管，并且内径应一致，其误差应小于±2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。

最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内更容易拔起。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。

导管使用前做好水密性试验。导管要布置在钢筋笼中心。

3.3控制钢筋笼加工质量

钢筋笼主筋焊接一般应采用对焊，以保证焊口平顺，当采用搭接焊时，要保证搭接部分不在钢筋笼内形成错台。钢筋骨架应有强劲的内撑架，保证在运输及吊装过程中不变形。

3.4加强混凝土生产运输过程控制

混凝土拌合运输能力均应能够满足灌注混凝土的要求，保证在灌注过程中能够满足现场需要。

混凝土配合比应满足灌注水下混凝土要求，即和易性、流动性都比较好，粗骨料粒径小于导管内径的1/8。

3.5灌注混凝土过程中的控制

灌注首盘混凝土时，控制导管底部有25～40cm的空间，保证首盘混凝土能顺利地灌注。同时，首盘混凝土的灌注量应至少保证灌注后将导管口埋入1m以上。在灌注混凝土过程中，应随时对导管埋入深度进行测量，导管埋入深度遵循埋6拔4的原则，即导管埋入6米后，拔起并拆除4米，保证导管埋置深度在2～6米之间。在施工过程中，中途中断浇注时间不宜走过30分钟，整个桩的浇注霎时间不宜过长，尽量在8小时内完毕。混凝土施工中间每间断30分钟后，要上下串一上导管，防止混凝土失去流动性，提升导管困难，增加发生事故的可能性。

如果因为钢筋笼将导管卡住时，应正反转动导管，使导管与钢筋笼分离并居钻孔中心，再继续浇注。

3．结语

通过对产生断桩的原因进行分析，只要我们在施工过程中认真分析，加强施工控制，严格遵循施工技术规范，断桩质量事故是完全可以避免的。

断桩范文篇3

关键词：钻孔桩；防止；断桩

0引言

当地基的弱土层较厚（一般指4m以上），建筑物的荷载较大，采用浅埋基础不能满足强度和变形限制要求，做人工地基又没有条件或不经济时，常常采用桩基础，钻孔灌注桩基因其造价低、节省等优点，被广泛采用。但是，由于在钻孔桩施工过程中，出现一些问题，给钻孔桩的质量留下缺陷或病害，不但影响质量，造成经济损失，而且会因为进行桩基础补强处理影响施工进度。其中最严重的质量事故就是断桩。下面就桩基础施工过程中断桩的原因作一个简单的分析。

1钻孔桩断桩的原因分析

1.1钻孔桩成孔质量问题造成的断桩原因分析

由于泥浆护壁差、孔内水头压力不够等原因，在清孔后灌注混凝土过程中出现孔壁坍塌，造成断桩。由于清孔过程中未对孔内泥浆含砂率进行严格控制，造成在灌注混凝土过程中混凝土上沉渣过厚，导管内混凝土压力不足以推动该部份沉渣，致使混凝土浇注中断。部分在河床上通过筑岛法施工的钻孔桩基础，由于河床表面有一层流塑性淤泥层，在混凝土浇筑过程中河床淤泥层顺孔壁流进钻孔内，致使混凝土浇注中断。

1.2钢筋笼及浇筑混凝土用导管的问题造成断桩的原因分析

导管接头严重漏水，造成导管外泥浆及水进入导管，使导管内混凝土离析，导管堵塞，混凝土浇筑中断，造成断桩。

由于钢筋笼主筋焊接及箍筋绑扎存在问题，在混凝土浇筑过程中，钢筋笼卡住导管，致使导管难以提起，混凝土浇筑中断，形成断桩。

1.3浇筑用混凝土的问题造成断桩的原因分析

混凝土塌落度过小，或和易性较差，造成导管堵塞，混凝土浇筑中断，造成断桩。由于混凝土供应问题，造成浇筑时间过长，浇注混凝土时首盘混凝土已经凝固，混凝土浇筑难以继续，造成断桩。由于混凝土中出现凝结的水泥块或石头等大块杂物，造成导管堵塞，混凝土浇筑难以继续，造成断桩。

2钻孔桩断桩的预防措施

2.1加强成孔质量控制

护筒采用钢板制作，采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。为保证护筒内外水头的压力差护筒内水位应高出护筒外水位1.5m，护筒埋设深度3m以上，同时，如果在成孔范围内有流塑性淤泥等软弱夹层，应将护筒埋设穿越该软弱层。

使用泥浆护壁，泥浆质量符合规范要求。对于地质条件差的钻孔，使用优质泥浆。成孔后进行清孔，清孔后泥浆比重、胶体率、含砂率、沉渣厚度等符合规范要求。2.2控制浇筑混凝土用导管质量

为防止导管接头与导管漏水，施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制，保证导管制作并具备以下条件：

足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。

各节的安装接头所用的胶垫及法兰的对接位置，预先试拼并作好标记，按插导管时须按试拼时的状态对号拦装，所有的法兰盘接头均须垫入5-7mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。

尽可能使用内径30cm以上的导管，并且内径应一致，其误差应小于±2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。

最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内更容易拔起。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。

导管使用前做好水密性试验。导管要布置在钢筋笼中心。

3.3控制钢筋笼加工质量

钢筋笼主筋焊接一般应采用对焊，以保证焊口平顺，当采用搭接焊时，要保证搭接部分不在钢筋笼内形成错台。钢筋骨架应有强劲的内撑架，保证在运输及吊装过程中不变形。

3.4加强混凝土生产运输过程控制

混凝土拌合运输能力均应能够满足灌注混凝土的要求，保证在灌注过程中能够满足现场需要。

混凝土配合比应满足灌注水下混凝土要求，即和易性、流动性都比较好，粗骨料粒径小于导管内径的1/8。

3.5灌注混凝土过程中的控制

灌注首盘混凝土时，控制导管底部有25～40cm的空间，保证首盘混凝土能顺利地灌注。同时，首盘混凝土的灌注量应至少保证灌注后将导管口埋入1m以上。在灌注混凝土过程中，应随时对导管埋入深度进行测量，导管埋入深度遵循埋6拔4的原则，即导管埋入6米后，拔起并拆除4米，保证导管埋置深度在2～6米之间。在施工过程中，中途中断浇注时间不宜走过30分钟，整个桩的浇注霎时间不宜过长，尽量在8小时内完毕。混凝土施工中间每间断30分钟后，要上下串一上导管，防止混凝土失去流动性，提升导管困难，增加发生事故的可能性。

如果因为钢筋笼将导管卡住时，应正反转动导管，使导管与钢筋笼分离并居钻孔中心，再继续浇注。

断桩范文篇4

断桩是严重的质量事故。对于诱发断桩的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。断桩产生的原因有以下几个方面。

1.灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。

2.在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。

3.卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。由于人工配料(有的机械配料不及时校核)随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类断桩的重要措施。

4.坍塌。因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，有甚者分包或转包，施工者谈不上有什么经验，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。这类现象在本工程的断桩中占有相当大的比例，较为严重。而且位置深、难处理，是导致工期无限延期及经济上大量浪费的重要因素之一。

5.导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。因此应认真对待灌注前的准备工作，这对保证桩基的质量很重要。

6.施工原因。由于导管下距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土软件充填。桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开。由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣桩身出现空洞体。未采用“回顶”法灌注，而是采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象。

三、常用处治方法

1.原位复桩。对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底处理。此种方法效果好、难度大、周期长、费用高，可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。

2.接桩。为确保工程质量，停止混凝土的浇筑并提前拔出导管。确定接桩方案，首先，对桩进行声测确定好混凝土的部位；其次，根据设计提供的地质资料确定井点降水-开挖-20#素混凝土进行护壁，护壁内用钢筋箍圈进行加固。第三，挖至合格数处利用人工凿毛，按挖孔法混凝土施工方法进行混凝土的浇注。

3.桩芯凿井法。这种方法说起来容易做起来难，即边降水边采用风镐在缺陷桩中心凿一直径为80cm的井，深度至少超过缺陷部位，然后封闭清洗泥沙，放置钢筋笼，用挖孔混凝土施工方法浇筑膨胀混凝土。此方法日进度缓慢，如果遇到个别桩水处理不好、降不下去，更是困难重重，导致质量、工期和经济上的重大损失。

4.补送结合法。当打入桩采用分节连接，逐根沉人时，差的接桩可能发生连接节点脱开的情况，此时可采用送补结合法。首先是对有疑点的桩复打，使其下沉，把松开的接头再顶紧，使之具有一定的竖向承载力；其次，适当补些全长完整的桩，一方面补足整个基础竖向承载力的不足，另一方面补打的整桩可承受地震荷载。

5.纠偏法。桩身倾斜，但未断裂，且桩长较短，或因基坑开挖造成桩身倾斜，而未断裂，可采用局部开挖后用千斤顶纠偏复位法处理。

6.扩大承台法。由于以下三种原因，原有的桩基承台平面尺寸满足不了构造要求或基础承载力的要求，而需要扩大桩基承台的面积。

(1)桩位偏差大。原设计的承台平面尺寸满足不了规范规定的构造要求，可用扩大承台法处理。

(2)考虑桩土共同作用。当单桩承载力达不到设计要求，需要扩大承台并考虑桩与天然地基共同分担上部结构荷载。

(3)桩基质量不均匀，防止独立承台出现不均匀沉降，或为提高抗震能力，可采用把独立的桩基承台连成整块，提高基础整体性，或设抗震地梁。

四、结语

钻孔灌注桩打桩过程中，发现质量问题，施工单位切忌自行处理，必须报监理、业主，然后会同设计、勘察等相关部门分析、研究，作出正确处理方案。由设计部门出具修改设计通知。在灌注混凝土过程中，要定时测量导管内外混凝土的深度，并绘制曲线，以监视断桩是否出现。在正常情况下，导管内外混凝土界面的距离是开始大，然后逐渐缩小，最后重合。若发现管内外混凝土灌注曲线距离拉大，并且导管外混凝土曲线变平，而管内混凝土曲线变陡，则是断桩预兆，应查明原因，尽快处理。

断桩范文篇5

关键词：钻孔灌注桩断桩预防分析

目前，随着施工机械的不断改进和施工工艺的不断进步，使桩基础在桥梁建设中的运用越来越普及。钻孔灌注桩应用十分广泛，钻孔灌注桩系地下隐蔽工程，影响其质量的因素较多，而且控制难度较大，若忽视就可能产生质量问题和事故，造成经济损失和工期延误。

而桥梁在使用阶段的破坏很多来自桩基础的破坏，而桩基础的破坏很大一部分是由于断桩引起的。在施工中，保证施工过程的连续性。应排除一切可能产生断桩的不利因素。本文结合工作实践，根据从事灌注桩工程施工的经验和体会对施工中的断桩原因进行分析，并提出有效的预防措施，以期对今后预防断桩具有施工参考及指导意义。

1.产生断桩的原因分析

断桩产生的原因以下几个方面：

1.1桩身的截面强度不足引起的断桩

（1）、在设计中忽略冻胀力对桩的破坏作用，尤其是对土层较厚入土较深的钢筋长混凝土桩，只考虑桩身的整体冻拔而忽略了切向冻胀力与桩截面的强度关系，切向冻胀力大于桩截面的强度，将桩冻拔致断。

（2）、灌注时测深不准或计算错误将导管提升过高，以至导管底部脱离砼层。

（3）、在施工中，水泥用量不足，混凝土配比不当不能满足混凝土设计强度。

（4）、钢筋混凝土桩的钢筋未经力学实验，品质低劣，钢筋的焊接不够规范达不到设计强度。

1.2在混凝土施工过程中，混凝土施工灌注不连续，灌注时间持续长，是造成断桩事故的最主要因素

（1）、导管拆卸过程时间过长，起重吊装设备的作业能力小，导管内壁不够光滑，塌落度过大，混凝土流动性差，碎石或卵石粒径过大，沙子过粗或偏细，级配的细度膜数不好，拌和不均匀，混凝土产生离析现象，增大导管内混凝土下落阻力，而使混凝土在导管中下不去，造成卡管事故。

（2）、导管埋入混凝土中过深，导管外混凝土已初凝，导管与混凝土间的摩擦力过大，导管无法拔出或提升导管过猛，将导管拉断，造成埋管事故。

（3）、首批已浇混凝土初凝，流动性降低，而续浇的混凝土冲破顶层上升，在混凝土中夹有泥渣土，形成断桩。

1.3导管或导管底口进水引起的断桩

导管的水密性、承压、抗拉性能不好，隔水设施差，而导致导管渗水，首批混凝土储备量不足，使导管底口进水。

1.4由于塌孔引起的断桩

因为灌注施工的紧张连续，忽略了水头高度，由于护筒底口漏水，孔内水位降低，使孔内水位差减小，不能保持原有静水压力。

1.5接桩时没有认真处理好多余的那部分桩头从而引起的断桩

混凝土浇筑近结束时，没有考虑接桩时混凝土施工，接桩时处理不好或清理不好桩头，导致桩顶混凝土达不到设计强度。

另外象?突然停电，机械故障或突降暴雨等无法预测情况发生，使中途停顿时间太长，不得不将导管提离砼而形成断桩。

2.断桩的预防措施

对断桩事故关键在于预防。灌注前要对各个作业环节和岗位进行认真检查，制订有效的预防措施。灌注中严格遵守操作规程。本人结合工作实践总结如下几点，仅供同行参考。

2.1对桩截面抗拉强度进行验算，保证材料质量及用量，保证截面设计强度

（1）、由于并不是所有的桥涵设计都经专门的设计单位进行设计。尤其地方道路工程中的中、小桥，在设计过程中很少考虑甚至不考虑冻胀力对桩身的危害作用，这就要求在设计中必须保证桩身强度。

（2）、每m3混凝土用量一般不低于350kg，配比实际标号一般应超出设计标号10%～15%。

（3）、对于所用钢筋，使用之前一定要做力学性能实验，严把质量关，质量不合格的钢筋严禁使用，对于钢筋的焊接工艺，需要焊条级别，一定要坚持标准，按规范去实施。

2.2严密施工组织设计，在施工前，把一切灌孔的设备工具都准备齐全，保证混凝土施工的连续性，尽量缩短浇筑时间

（1）、导管的分解长度应便于拆装搬运，并小于导管提升设备的提升高度，中节一般为2m左右，下端可加长至4～6m。

导管内壁光滑、顺直、无局部凸凹，各节内径应大小一致，偏差不大于±2mm，应严格控制拨导管、拆卸导管时间，拆卸导管时间不应大于15min，能缩短尽量缩短时间，一旦开始灌注，决不能中途停止。

（2）、为保证混凝土的流动性，严格控制塌落度，应保证在18～22cm之间，骨料尽可能选用卵石适宜粒径为0.5～3.0cm，使最大粒径不大于4.0cm，混凝土初凝时间不早于5h，如果必要，需加入一些外加剂，以延长初凝时间。

（3）、导管在混凝土中的埋置一般应小于2m，最少也不应小于lm，最大不应超过6m，埋深太大将不利于导管的提升，也给导管内混凝土的下降增加阻力，拔导过猛容易将导管拉断，另外，还会使导管在混凝土中埋深过小，易使泥浆涌入底口。

2.3防止导管或底口进水，加强隔水设施

（1）、导管在灌注混凝土前应进行必要的水密承压实验和接头抗拉实验，严格检查接头是否严密，焊缝是否破裂，及时及早的进行修补。

（2）、应计算好首批混凝土的用量。既满足足够的埋深，同时又要充满导管，以保证混凝土施工连续性。

2.4防止坍孔

在施工中，应有专人负责观察施工水位，观察护筒四周是否渗水，在水中钻孔桩施工中，因河流汛期，注意测量河流水位，如发现水位差降低，应及时采取措施，保证孔内水头高度，要注意不要让孔口震动过大并尽量减轻孔附近重量。

2.5多余浇灌及接桩

为保证桩顶质量，在桩顶设计标高上应多灌一定高度，一般为0.5～1m，在初凝后终凝前挖除。但还应保留30cm以上，以待接桩或承台施工前凿除。接桩时，将多余部分混凝土凿除后用清水冲洗干净，然后方可接桩。

断桩范文篇6

关键词钻孔桩质量缺陷处治

随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点仍将被广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。灌注桩属于隐蔽工程，但由于影响灌注桩施工质量的因素很多，对其施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种影响因素都必须有详细的考虑，如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的上浮、混凝土的配制、灌注等。若稍有不慎或措施不严，就会在灌注中产生质量事故，小到塌孔松散、缩颈，大到断桩报废，给国家财产造成重大损失，直至影响工期并对整个工程质量产生不利影响。据1996年10月北京全国桩基动测学术交流会上统计资料表明，在被检测的灌注桩中大约有5～10％是有缺陷的，不良地质中灌注桩缺陷率更高达14.7％；从1990～1998年所检测的桩基统计资料中表明，河南省桩基断桩率为5.6％(其它有局部缺陷的未统计)。所以，必须高度重视并严格控制钻孔灌注桩的施工质量，尽量避免发生事故及减少事故造成的损失，以利于工程的顺利进展。本文仅对在建的焦郑高速公路钻孔灌注桩施工及缺陷桩处治实践作总结，供同行交流。

1基本情况

焦郑高速公路是由焦作市公路局自筹资金投资兴建的地方性高速公路，全长56.274km，分两期修建。一期开工建设的工程内容有43.6km的路基工程及桥涵通道等构造物，共有钻孔灌注桩711根。项目所在地区地貌主要处于黄河、沁河冲积平原内，地质较不稳定。K0～K20范围内，20m以内地层土体主要为黄土状亚砂土、亚粘土及细、中砂，地下水位深1.0m左右，黄土状亚砂土软塑或流塑，细中砂以松散为主，局部中密，属于较差地质段落。该工程发生的18根缺陷桩较集中分布于这一区间内，占总量的2.53％。

1几种缺陷桩的形成与处治

2.1断桩

2.1.1形成断桩原因分析

断桩是严重的质量事故。对于诱发断桩的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。断桩产生的原因有以下几个方面：

(1)灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。

(2)在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。

(3)卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。由于人工配料(有的机械配料不及时校核)随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类断桩的重要措施。

(4)坍塌。因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，有甚者分包或转包，施工者谈不上有什么经验，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。这类现象在本工程的断桩中占有相当大的比例，较为严重。而且位置深、难处理，是导致工期无限延期及经济上大量浪费的重要因素之一。

(5)另外，导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。因此应认真对待灌注前的准备工作，这对保证桩基的质量很重要。

2.1.2断桩处理的几种方法

(1)原位复桩。对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底处理。此种方法效果好、难度大、周期长、费用高，可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。如K32＋686.5万花分离立交桥1#-3桩及K19＋110共产主义总干渠大桥7#-6桩分别采用将孔内回填土经沉淀后用冲击锥二次成孔或直接用冲击锥对已浇成的坏桩进行冲击二次成孔，重新浇注。

(2)接桩。如K7＋954.5小桥0#-6桩，在灌注过程中发生导管焊口破裂，裂缝长30cm，宽0.5cm。设计桩长为26m，当时水下混凝土已灌注17m，为确保工程质量，停止混凝土的浇筑并提前拔出导管。确定接桩方案，首先对桩进行声测确定好混凝土的部位；其次，根据设计提供的地质资料表明桩顶以下10m均为粘土层，确定井点降水-开挖-20#素混凝土进行护壁，护壁内用?12的钢筋箍圈以20cm间距进行加固，护壁间连接筋用?12钢筋以20cm间距布置。第三，挖至合格数处利用人工凿毛，按挖孔法混凝土施工方法进行混凝土的浇注。

(3)桩芯凿井法。这种方法说起来容易做起来难，即边降水边采用风镐在缺陷桩中心凿一直径为80cm的井，深度至少超过缺陷部位，然后封闭清洗泥沙，放置钢筋笼，用挖孔混凝土施工方法浇筑膨胀混凝土。此方法日进度0.6m，如果遇到个别桩水处理不好、降不下去，更是困难重重，导致质量、工期和经济上的重大损失。如K19＋110共产主义大桥6#-3、3#-4、1#-2等几根桩及K12＋087乔庙分离式立交桥3#-1桩均采用此方法，个别桩处理工期长达近6个月，费用达20万元。

2.2缩颈

在钻孔过程中，由于钻锥磨损或焊补不及时，再或地层中遇到膨胀的软土、粘土、泥岩等，容易产生缩孔现象。如K10＋028.8京广立交桥2#-4桩，设计桩长46m，直径1.5m，在28～30m处出现缩孔，即出现膨胀性软土，俗称探头泥，成孔检验不太仿事，但至下钢筋笼时钢筋笼下不去，拔出钢筋笼用钻锥上下冲扩后仍下不去，回填重新钻孔反复3次，最后下决心在锥头上加焊8cm的合金钢，再度扩大孔径，成孔后重新浇筑，增加混凝土80余方。

2.3灌注时发生井壁坍落

成孔后灌注水下混凝土时发生坍孔现象，若坍塌不止，应将导管拔出，以粘土回填重新成孔；轻微坍落在施工中不易被察觉，声测时发现局部裹泥或夹砂现象。如K30＋286白马泉小桥1#-3桩，在距声测管顶端6.5～7.0m断面处出现异常情况，AB测面读数均匀正常，但BC、AC面无读数，判定此两面交汇处可能出现裹泥块。该标在C声测管处用钻机干钻一直径为1.2m，距桩顶7m的井，用木板和钢筋圈加固后，派人从距桩顶6.5m处开凿，发现C声测管处有一高32cm、宽14cm、深16cm的黏土块。采用清除-凿出新鲜混凝土2cm-清洗(饱和面干)-高标号混凝土修补，保证了桩的整体性和完整性。根据实际情况还可以采用压浆、旋喷等工艺处理桩芯局部夹泥砂或空洞等缺陷，不再赘述。

3钻孔灌注桩的质量控制

钻孔灌注桩的施工质量直接影响到上部结构的稳定与安全。部颁《公路工程质量检验评定标准》JTJ07198对钻孔灌注桩的质量作了严格的要求，增加了6.3.1.5和6.3.1.6条，明确规定了钻孔灌注桩进行无破损检测，这一结果需由设计单位的确认。对钻孔灌注桩的质量控制，我们认为在现时代仍应强调以下几点：

(1)对质量控制应注重预防为主，即在施工前做好充分准备工作，制定相应的防范措施，并责任到人。

断桩范文篇7

关键词：钻孔灌注桩质量缺陷防治与处理

随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。但灌注桩属于隐蔽工程，大部分是在水下进行的，影响灌注桩施工质量的因素很多，质量检查也比较困难，因此对其施工过程每一环节都必须严格要求，稍有不慎或措施不严就会在灌注中产生质量缺陷，断桩就是经常发生且难以处理的病害之一。本文结合工程实例，详细介绍了钻孔灌注桩断桩的处治方法，对类似工程将有一定的借鉴作用。

1工程概述

某高速公路主线桥桥台基础采用钻孔灌注桩设计，设计桩长21m，直径1.2m，桩基地质层（桩基剖面图），底部8m深为中砂砾层，钻孔灌注桩完成后，在进行桩基小应变检测时发现0＃台的4＃桩在桩长17.5～18.0m处无桩长反应，根据小应变波形图判断，确定该桩为“短”桩或断桩。

经对该桩钻孔钻杆的长度以及孔深的检测和灌注砼时埋设导管长度的原始记录进行分析后发现，该桩实际施工长度已达到21m，不可能为短桩，应是断桩，至于断层以下桩长无检测应变波的反映，只能是断层比较严重。根据该桩所断位置接近桩底，已经超过零弯矩点以下的特点，决定使用压浆补强法进行处理。

2补强处理过程

21施工准备

首先明确现场处理时的各道工序负责制，并委派专业工程师对处理过程进行全过程不间断的控制，保证处理质量。

其次准备好所需钻孔、压浆等机具，由于施工现场极不平整，加上灌注桩的桩头外露钢筋挡视，须在该桩头上部搭设一个悬空工作平台，以保证钻孔、压浆作业。

22钻孔取芯近一步检查验证

由于断层较深近桩底，因此钻机在钻孔过程中一定要不停地对钻机主轴进行垂直度校正，防止钻孔到不了17.5～18.0m处就斜到桩壁以外，无法安排下道工序。同时，在钻机（可选用砼取芯机G－210型）钻孔取芯过程中，要对每节混凝土芯样进行认真分析总结，密切关注芯样的变化情况。

现场情况表明，该桩取芯到18m以上都完好无损，且无夹泥，混凝土的强度也较好，而在18m后无完整的混凝土，芯样中除蜂窝状夹带个别石料且很不成型的砂浆外，几乎就是中粗砂。这说明了两点，其一是小应变检测和实际是相吻合的，基本反映了工程的实际情况；其二证实了该桩钻孔深度达到了设计深度21m，只是在灌注第一盘砼时没有封住导管，加上沉淀过快，导管在砼开盘前已经被中粗砂砾淤埋，之后在操作导管时可能过提，没有被及时发现或重视，导致该底桩在3米范围内混凝土没有成型，发生断桩。

23孔底清淤

根据上述钻孔取芯结果，表明桩底淤积了中粗砂，决定采取清空桩底淤积中粗砂后灌注高标号水泥浆进行置换处理。

但是采用7cm的钻杆要将桩底约3.5m3的中粗砂清空是有很大难度的，尤其在中粗砂地质中钻进很容易发生埋钻事故，因此，要加大清孔频度。

为了防止埋钻事故的发生，根据清孔经验，先将钻头下到18.5m处不停地清孔，约半小时后有大量的中粗砂沿钻杆和孔壁陆续泛出。同时结合施工规范，根据清孔工作量准备足量纯碱（Na2CO3）和聚乙烯。纯碱的作用可使PH值加大，使土颗粒分散，使粘粒表面负电荷增加，为粘土吸收外界的正离子颗粒提供了条件，增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量；聚乙烯的作用是提高泥浆的使用性能。用纯碱、聚乙烯加少量黄土配制成的泥浆用手抓粘而有滴的感觉，即可开始清孔。

在清孔过程中要安排专人对泛砂不停地进行排除清理，根据清出的中粗砂的总量统计，在清孔6小时后基本排尽了孔底3.5m3的中粗砂，之后孔口周壁泛砂已很少，且从孔口涌出大量呈白色的、和清孔时配制的泥浆几乎一样的泥浆，这就可以判定孔底基本排尽中粗砂。为了防止孔底周壁中粗砂的涌入，在压浆前不能停止清孔。

24压浆处理

为了保证压浆能一次性成功，应先计算压浆所需的525＃水泥用量。在配制水泥浆时，尽可能按高标号配制，但水泥浆过稠会导致压注困难，通过多次配制压注实验，最后确定水泥浆配制比例为1∶1。刚开始压注时，将钻头埋设到桩底20.5m处，在压注过程中，特别要注意对孔口壁的封闭，不能让水泥浆外溢，只能有少许泥浆甚至清水流淌出来，直到无法压注为止。随后打开封闭的孔口壁，这时候如孔口壁处突然冒出大量水泥浆，与注入的配制水泥浆基本一致，补注水泥浆即可停止。为防止在17.5m处有新的断层或蜂窝现象产生，应将钻头定位于17.5～18m处进行二次补浆，直到压注不动为止，然后慢慢提钻并不断压浆到桩顶。经过2小时压注，压力达到2MPa，共用去约2.1m3的水泥浆。

配制水泥浆时留下试件取样，28天试件强度达到32.5MPa，超过桩体原设计强度。

注浆主要是通过挤密填充补强来保证桩体底部质量。为了减少因水泥浆收缩而产生孔隙，可以在配制水泥浆时适当加入膨胀剂（按1∶10000比例）。

25二次取芯验证

压注水泥浆属地下隐蔽工程，具体效果如何，只能通过再次取芯检测。为了减少二次取芯的难度和费用，待水泥浆终凝后12小时即在原孔位取芯验证。二次取芯验证的孔位确定要根据具体情况而定，二次取芯同样要注意钻杆的垂直度及17.5～18m处的芯样质量。经过观测，从桩顶到桩底21m处的芯样都完好密实。

待该桩底压浆强度成型后，再次安排对该桩进行小应变检测，检测表明桩长21.0m，且被判为质量较好的A类桩。

3小结

从上述处理过程可以看出：

断桩范文篇8

关键词：搅拌桩夯扩桩门式刚架注浆

1工程概况

本工程是国家直接投资的的粮库，因此工程的重要性使参与工程建设的各方给予了高度的重视，但是由于种种原因，在建设过程中仍旧出现了一些工程质量问题。

此工程占地面积122500m2,规划建设13栋平房粮库及附属工程，由三家施工单位负责施工。本文主要介绍1M、1F、1E、1J、1B、1A六栋粮仓的地基处理方法及处理过程中发生的一些质量事故和加固措施。

此六栋平房仓位于整个工程的西侧，每栋粮仓由一隔墙分隔为两小间，每个平房仓的面积为1800m2，即60m×30m,总建筑面积为10800m2。场地原为一片农田，地势比较平坦，自然地面标高为4.00m（0.000相当于吴淞标高5.50m），此工程的地质条件如下所示：

土层编号土层名称状态平均厚度（m）承载力标准值f(KPa)

①耕植土0.8

②粉质粘土可塑～软塑0.880

③淤泥质粉粘土软～流塑3.350

④粘土可塑1.2180

⑤粘土可塑～硬塑3.4250

⑥粉质粘土可塑3.65180

由以上土层情况可看出①②③层为软土，处于可塑与流塑状态，土层的工程性质很差，而其上又要求堆放10多米高的粮食，因此若仅仅靠天然地基来作为堆粮地基是很难满足上部荷载的要求，必须对地基进行加固处理。根据现场实际条件和多种地基处理方案的技术经济比较，设计院对粮食堆场地基采用了搅拌桩加固，而主体结构承重墙下条形基础采用夯扩灌注桩基础。

此六栋粮仓的上部结构均采用门式刚架作为支撑承重体系，柱子为H型钢，钢梁为I字型钢梁，钢梁与钢柱、钢梁与钢梁的连接均为高强螺栓连接，门式架底部则是与承台基础上的预埋螺栓连接在一起。每一榀门式刚架承台的底部则是用一200mm×300mm的预应力小梁连接起来，形成门式刚架的下弦，这样就可以减小在上部荷载作用下刚架承台基础产生的水平位移，从而可以减少承台下夯扩灌注桩桩顶的水平位移。在钢柱脚上1.5m的范围内则是采用C25细石混凝土对柱脚进行包裹，以防受到其它因素的破坏。平房仓的二个山墙和中间一道墙均为砖砌体承重墙，粮仓的纵向采用预应力空心板围护结构，来承受堆粮产生的巨大水平荷载；同时预应力空心板外侧用彩钢板包裹，以增强其美观。粮仓的屋面采用比较先进的整块无屋脊式彩钢板，这主要是考虑到粮仓的防潮要求比较高，若采用分块有屋脊式屋面，则在屋脊处连接的密封要求很难达到预期的防潮效果，同时也会增加施工的难度。粮仓所有的彩钢板构件均在现场加工成所需的形状。粮仓的地坪采用三毡四油防潮层，同时每栋粮仓地坪上开设有8道横向的通风槽，满足粮仓的通风和防潮要求。

2工程地基处理与桩基础形式

粮库的平房仓桩基础采用夯扩灌注桩，桩径为426mm，砼强度等级为C25，桩顶标高为－2.15m，有效桩长为5m，施工时桩的入土深度以设计桩长为主，并对应地质情况调整桩长，使桩进入④粘土层不少于1m，夯扩头部位直径为700mm，高度为1m，其中1A栋桩长为4.15m，1M栋桩长为4.15m和4.8m两种。每栋平房仓共计262根桩。

根据设计要求，夯扩桩施工时应该严格按照夯扩次数和夯扩参数进行施工，即一次投料高度为H1＝2.2m，拔管高度为h1＝0.6m，二次投料高度为H2=2.2m,拔管高度为h2＝0.6m。该夯扩桩夯扩头施工顺序为：定位、桩机就位、双管打入至设计深度，灌注砼2.2m高，拔管0.6m、进行第一次夯扩，灌注砼2.2m高砼后,拔管0.8m进行第二次夯扩、然后安放钢筋笼，灌注桩身砼、最后拔出外管进入第二根桩的施工。对于夯扩桩桩身浇注砼时应该保证其充盈系数。按设计要求，本工程夯扩桩的充盈系数根据土层情况不同而不同，对粘性土层及粉土为1.1～1.2，对于淤泥土则宜为1.2～1.3。夯扩桩的单桩极限承载力为700kN。对桩身应该按规范进行单桩静荷载试验和小应变检测以确保桩身的质量和承载力合格。

对平房仓粮食堆场则是采用满堂搅拌桩来加固。搅拌桩的设计直径为500mm，有效桩长为6m，呈梅花形布置，桩距为1.0m，每栋平房仓总桩数为1066根。六栋平房仓的总量约为38000延米，水泥掺入量为12%，全长采用二喷二搅，加固后的地基承载力为大于80kPa。搅拌桩的施工关键是水泥与土搅拌均匀程度，在施工过程中，控制浆液的注入压力和搅拌头提升速度是控制质量的关键。

3施工过程中出现的问题

3.1搅拌桩的施工事故

条基下夯扩桩与搅拌桩的施工完成后立即进行了条形基础的土方开挖，人工开挖的土方堆放在基槽两侧的场地上。当开挖的深度逐渐加大时，其两侧的堆载也逐渐的加大。由于施工管理过程中未能将这些堆土及时运走，而且施工时又适逢江南每年一次的梅雨季节，因此大量的雨水浸泡这些堆土和其下的地基。这些因素终于导致条形基坑两侧大量的土方坍塌，同时又将靠近基坑的一排搅拌桩推断。另外，在施工场地内用推土机进行平整场地时，推土司机未能小心驾驶推土机，从而使推土机推铲碰到大量的搅拌桩，有的甚至将搅拌桩头推断，因此也造成了搅拌桩内部有大量的断裂裂缝。

3.2夯扩桩的质量事故

在夯扩桩施工完毕后，对其进行了小应变动测和单桩竖向静荷载试验。结果发现在1M、1A、1J三栋平房仓的条形基础下夯扩桩中，有部分桩的桩身与夯扩头交接处出现桩身砼被拉断现象。为了查明断桩所占比例和分布的情况，设计方根据现场实际施工情况制定了如下的检查方案：（1）在上述三栋基础中各选一条条基，对其下的66根夯扩桩进行小应变普测，而其它条基仍旧按照规范规定的比例各测15根，对独立基础共测8根小应变。（2）对于1M、1A、1J三栋平房仓的抽检条形基础或其它几栋平房仓的条形基础，如出现抽检的15根桩中，断桩（D类桩）比例超过10％时，则要加倍检测。如果加倍检测的比例仍旧超过10％时，应该每根都要检测。

根据上述检测方案对六栋平房仓的条形基础下夯扩桩进行了一次小应变的普测。结果发现在抽检的15根桩中，未发现断桩超过10％的情况，因此就没有必要对余下的桩基进行加倍检测。

4事故处理的施工方案

根据上述的小应变检测结果表明，此工程出现裂缝的搅拌桩和夯扩桩必须要进行加固处理。经过建设单位、监理、检测单位、土建总承包单位的多次协商最后制定了如下的施工加固处理方案，由施工单位负责编写并要报经设计院认可。

（1）在1M栋①轴线条形基础下，经普测发现西南角的65＃～88＃桩位段，夯扩桩断桩事故严重，C、D类桩的比例占72.7％。对此部分的桩，起初的处理意见为：先采用重锤锤击断桩使桩身与扩大头间隙闭合，以充分发挥扩大头在竖向荷载下的支撑作用，同时对此段范围内的桩间土进行压密注浆加固处理，处理深度为设计桩顶下3.0m～5.0m,使土体上拱引起桩间土松动的部位得到注浆加密，并填塞土体与土体、土体与桩体间的空隙以提高桩体抵抗水平荷载的能力。

（2）对于零星分布的夯扩桩断桩裂缝，均采取与以上相同的措施对桩身进行加固。

在呈报上述方案后，设计方认为此种做法有所不妥，其理由如下：若采用上述方案，则当粮仓内堆满粮食后，地坪土体压缩变形、空隙排水会侧向挤压桩体，若将桩间土加固后会阻隔一定的侧向排水通道，从而会增加桩体的侧向挤压力，使桩基所受的水平力大大增加，从而可能使桩体弯曲断裂。因此设计方提出了如下的改进意见：对1M栋平房仓①轴条基下检测后有问题的断桩，应该对桩身打孔进行压力注入高强浆液，并在桩身周围（四处）钻孔注浆。注浆深度范围以包裹住开裂处为原则，且应先选择某个桩进行加固试验，加固后检测并开挖检查确保加固有效后再对其它产生质量事故的桩进行加固，以便使桩体本身能够承受足够的水平荷载，确保工程质量。

施工单位根据设计院以上有关断桩事故的处理方案精神，对现场进行了一次实测，并结合现场实测的结果综合考虑施工条件，确定了如下的具有可操作性的施工方案：

对现场的每一根断桩均采用压密注浆加固处理，注浆孔沿断桩四周均匀布置四个，深度为桩顶以下4m，即扩大头与桩身断裂处。

加固方案的施工步骤如下：

（1）定孔位：根据桩号在桩周围定孔位，孔位偏差<10mm；

（2）插管：根据孔位振动插管到设计标高，保证垂直度小于1％，插管过程中如遇障碍物插不到深度，可以适当移位再插管；

（3）浆液配制：采用425＃普通硅酸盐水泥和自来水配制浆液，浆液水灰比为0.5～0.6，保证浆液的均匀性、无结块、不离析；

（4）压密注浆：首次注浆需把注浆管上拔100mm～200mm后再进行注浆，注浆压力为1.5～2Mpa，注浆至孔口周围邻近区域或邻近孔内冒浆，再上拔注浆管300mm，停10～20分钟后再注浆，如此反复直到全过程拔管结束。最后用细石砼把注浆孔口封堵，移至下一孔口，按同样施工步骤进行压密注浆。

5加固效果

施工单位对1M、1A、1B、1E、1F、1J六栋平房仓内断桩均采用了如上的加固处理方法，并且在上部结构的施工过程中严格按规范要求埋设有沉降观测点，定期对每栋平房仓进行沉降观测，观测结果表明其整体沉降量与不均匀沉降量均能满足规范要求。现此六栋平房仓已经正常使用了二年多，说明对平房仓断桩的加固处理方法是成功有效的。

断桩范文篇9

冲孔灌注桩施工中，由于施工操作不规范、地质条件因素等，容易造成塌孔、缩颈、断桩等问题，影响工程质量。下面就对常见的冲孔灌注桩施工问题及其对策进行分析:

(1)垂直度偏差。根据我国桩基础施工相关技术规范，灌注桩施工过程中，钻孔垂直度误差应该控制在1%以内，这样才能避免对桩荷载分布造成印象概念股，确保灌注桩施工顺利实施。在软土地基上进行施工时，在冲孔振动以及桩基自身重力因素的共同作用下，会导致机身发生倾斜;在具体的施工过程中，基岩面坡度也是导致冲孔垂直度偏差的原因之一;在冲孔过程中，如果遇到坚硬岩石等障碍物，导致冲孔机械振动不均匀，同样会导致垂直度出现严重偏差。因此，在软土地基上进行冲孔灌注桩施工过程中，需要对地基进行加固处理，冲孔过程采用低锤慢打，同时在过程中做好垂直度检测，及时纠正偏差现象。如果出现斜孔，必要时必须进行回填，然后在夯实的条件下重新冲孔。

(2)缩颈。缩颈指的是桩身直径小于设计直径，此情况会导致桩身混凝土面积减少，降低了桩身的承载力，对灌注桩施工寿命造成影响。造成缩孔的原因主要包括以下几个方面:①由于土层构成以粉土、塑性膨胀土为主，在粘性土长期侵泡过程中，土层的体积变大，引起缩孔;②清孔后没有立即进行混凝土灌注;③冲锤在长期使用中磨损，直径变小。针对上述情况，就应该在施工前做好地质勘察工作，若土层以粉质土或塑性膨胀土为主，需要利用低锤慢打的方式，同时二次清孔后，需要立即进行混凝土灌注与振捣，保证施工工序的合理性、连贯性。如果桩距太小，可以采用跳桩施工的方式进行处理。

(3)塌孔。通常在淤泥松散土层、粉砂土或流砂中施工时，这些土层直立性弱，尤其是遇到流动较快的地下水，进尺太快，很容易造成塌孔;泥浆的密度没有达到施工技术的要求，泥浆在孔内的水平面低于孔外;护筒没有按照规范埋置，深度没有达到要求或者周边没有用粘土夯实，筒底和土层的接触面出现孔隙致使泥浆冲刷孔壁，这些情况都会造成塌孔。工程施工前，要认真的阅读相关的地质资料，在淤泥松散土层等地方施工时，尤其是遇到较大的承压水，务必要在开孔前做好预防性的措施。投入片石或者黏土块，把握好进尺的速度，保证成孔的质量。泥浆的质量务必要严格控制。护筒直径要比桩径大100mm，埋置的长度不能低于1.0m，四周要用黏土夯实，溢浆口的位置要正对着排浆沟。

(4)断桩。断桩指的是在成桩后，桩身局部混凝土缺失，桩身被泥沙等材料分为两段。造成断桩现象的原因包括以下几个方面:①在水下灌注桩施工过程中，导管提升速度过快，导管下端与混凝土面距离太长;②在灌注混凝土过程中，导管出现堵塞现象;③混凝土振捣过程中，振捣不够严密。若断桩位置距离地面不超过5米，可以利用钢护筒在桩位上插入，并将桩身断桩以下位置凿掉，采用利用无水混凝土进行重新浇筑。若断桩位置较深，则补救措施应该为补强，包括加扁担桩补强、压浆补强等等。

2冲孔灌注桩的质量控制要点

2．1桩位控制

根据相关标准，桩轴线的偏差，群桩不能超过100mm，单排桩不能超过50mm。施工时要保证测量放线的精确，通过前方交会法进行检查并校正。由于搭设平台或安放护筒时，拆除了原来的定位桩，或者即使有护桩，往往也会因碰撞造成偏歪，使护桩失去了作用。施工时要固定好冲锤机钻架的位置，前后左右都用缆绳固定，并用骑马螺栓连接到平台。冲孔时，冲锤机的重心容易移动，要及时的纠偏。护筒制作要圆，安装时要准确无误。

2．2采用适当的冲孔工具

冲孔工具的特点通常有两种:一种冲程比较小，通常在1m以内，锥头比较轻，功率不大，容易安装，移动也方便，不过固定位置比较麻烦;还有一种冲孔工具，由双筒卷扬机以及卧式钻架构成，冲程大，一般为2m到3m，速度快并且由很好的稳定性，不过移动不方便，在冲击时产生的震动也大，而且操作平台要有很高的牢固性，比较适用于岩石或砾石的地基。对于冲锤型号的选择需要根据不同的地基土质，选择合理的冲锤型号。对于松软土质，由于需要控制冲孔的速度，就需要选择冲程较小，锤头较轻的冲锤;对于岩石性地质，在冲孔施工过程中一般不用考虑塌孔问题，则往往需要选择重锤、快冲程的冲锤型号。

2．3护筒埋设

在河流中钻孔时，孔外的水会给孔壁带来渗透压力，护筒中设置相对高度的水头，可以平衡这种压力。水头的高度和地基土质以及河流水位的高度有着密切的关系，水头过高会增加成本，而且容易出现反穿孔的情况。护筒的围堰需要夯实，外侧边坡的陡度不超过1∶2。如果土质为粉砂土，开钻前以及冲孔时要不停地放进粘土和碎石，利用冲锤挤压，把粘土和碎石挤入孔壁，使孔壁维持稳定。

2．4水下混凝土的灌注

水下混凝土灌注前，需要对混凝土强度进行检查，同时充分搅拌，保证混凝土的和易性，将混凝土坍塌度控制在18～22厘米，骨料以河砾石为宜。进行水下混凝土灌注时，先灌的混凝土不断的被后灌到上顶，要使导管处于真空状态，避免泥浆和杂质夹杂到混凝土中，所以要掌握好导管在混凝土里的深度，通常为2m。如果埋得太深，容易灌不下去，导管也很难拔出来，埋得太浅，导管容易脱离混凝土表面，往往造成断桩事故。浇筑时，要密切关注钢筋笼的上浮，施工时要确保工序紧凑，灌注速度均匀、不间断，阻止上浮过快。

3总结

断桩范文篇10

1.1阳东县某小高层商住楼工程，设计一层地下室，基础采用预应力混凝土管桩，桩长31m，管桩外径Φ600，内径Φ340。工程地处阳东县东湖地段，拟建场地主要分为四层，即：①层耕填土，黄褐一灰褐色，饱和，可塑；②层粘土，黄褐色，湿，软；可塑；③层淤泥质粉质粘土，灰褐色，饱和，流塑；④层粉细砂，青灰色，稍密。

1.2桩基施工完成后不足二周便开始进行地下室基坑开挖工作，基坑开挖深度4m，一次性开挖到标高，一天后就出现了静压管桩大面积倾斜情况。对已发生倾斜的管桩进行倾斜角度测量和小应变检测，测量和检测结果如下：有53%的管桩桩身发生向西4°左右的倾斜，小应变判断判定为II类桩；有42%管桩桩身发生西南向的倾斜，倾斜角度实测为6°左右；小应变判定为Ⅲ类桩；有5%的管桩桩身朝西南向发生倾斜，倾斜角度实测为7~9°之间，小应变判断桩身在桩顶下5m°9m处出现裂缝，并被判定为Ⅲ类桩；

2管桩出现倾斜的原因分析

2.1桩身偏位

其产生原因不排除施工人员在施工放线与定桩位时产生偏差，但主要原因是由于：

（1）淤泥质土的流动性过大，施工机械移位易引起土体流动，以至桩身发生位移偏位；

（2）静压管桩属于挤土桩，由于挤土效应，产生了后续施工对先打已经完成的桩产生了一定的影响；

（3）基坑开挖时开挖方案不合理、或者一次开挖深度过大，以至土体局部应力释放而使土体移动引起的。

2.2地质情况复杂

由于地质条件复杂、勘察难度较大，局部地质情况会出现不均匀性，所以在施工时，常会发生个别桩打不到设计标高的情况，其原因可能是：

（1）桩尖碰到了局部的较厚夹层或其他硬层，造成无法送桩；

（2）中断沉桩时间过长，以至沉桩阻力增加，使桩无法达到设计标高；

（3）施工人员桩头处理较随意，以至桩顶标高失控。

2.3施工不当引起的桩倾斜、断桩情况

施工不当引起桩倾斜、断桩情况，直接起因就是土方开挖不当，将基坑挖的太深或挖出的土堆在基坑边坡附近，且未及时采取基坑支护措施，以至产生较大的侧向土压力；加上淤泥本身的流动性以及土体中未消散的孔隙水压力乘机向开挖方向释放，加剧了淤泥向开挖方向流动，而管桩对水平力的抵抗能力小，于是随着土体的位移而向开挖方向倾斜，造成大量桩顶位移，以至桩身断裂。

3管桩倾斜的处理方法

3.1一般说来管桩发生了倾斜总会与桩身偏位、断桩等情况一起出现。断桩情况，会对桩身承载力、完整性都产生较大的影响，对整个结构的整体受力及安全性危害极大。

3.2针对管桩出现倾斜质量问题或事故，必须采取有效的措施。

（1）补桩加固，即在检测报废的桩附近增加预应力管桩或钻孔灌注桩以补足设计上的承载力要求；

（2）压密注浆，即通过在管芯中添置钢筋笼后再注入砂石混凝土进行补强；

（3）改变基础底板形式。一般是将原设计底板改为整板基础，此种方法一般用于桩身偏位情况的处理；

（4）设置锚杆静压桩，对于可能会出现不均匀沉降变形的结构，设计上也会在相应轴线设置锚杆静压桩进行调整处理。

4本工程对倾斜的管桩进行处理

4.1对倾斜角度大于7°的断桩，采取补桩处理。

4.2对检测为Ⅲ类桩，倾斜角度在6°以内的管桩作加筋压密注浆处理。具体补强施工方法如下：

（1）清理桩管

（2）安放封底袋

（3）钢筋笼制作

（4）安放注浆管

（5）投料

当钢筋笼和注浆管下到位后，开始向桩孔内进行投料，投料是砂石的混合物，投料过程中易采用漏斗向管桩内投入，这样可以让石子通过漏斗能缓缓进入桩孔内，并轻摇钢筋笼促使石子下沉和密实，直至灌至距离孔口lm左右停止。

（6）封孔

（7）注浆

1）当桩顶封口混凝土达到70%的设计强度后，就可以进行注浆。

2）注浆需要保持一定压力。

3）注浆用的水泥浆，其水泥用量不得少于350kg/m；注浆材料配合比，水泥不低于425号的普通硅酸盐水泥，砂石的比例为：1：1，水泥浆的水灰比为0.4~0.5。

4）管桩芯内经压浆形成混凝土标号要大于C20。

4.3对于偏位不大，倾斜角度在3°左右的管桩，经设计院仔细核算、决定把该工程的承台底板扩大，并对西南侧偏位大处底板增大配筋量，以抵抗此处底板的偏心弯矩。

4.4对附属工程，由于属小型结构，而补桩加固处理方法的费用较高，且补桩后需对补桩部分后续进行桩身完整性和承载力检测，处理所花费的的时间也较长，因而，采取了压密注浆补强方法。

5处理结果

5.156根断桩经桩芯注浆处理后，经低应变检测，除有10根桩为Ⅱ类桩外，其余均为Ⅰ类桩，基本达到了加固效果；同时选取3根桩进行了静载检测，检测报告显示，经加固补强的管桩单桩极限承载力达到设计极限承载力，且变形很小。

5.2对于桩的偏位问题，设计采取了扩大承台措施，增加上部的刚度和调节变形的能力；加之整体地下室面积大，对该栋工程的变形也有一定的调节能力。

5.3加强了建筑物的变形观测。从结构施工直到目前已经竣工的工程，根据累计沉降观测报告结果反映，工程最大沉降量为15.5mm、最小沉降为9.6mm，沉降速率为0.017，基本趋于稳定，所以应该说整体加固方案是成功的。

参考文献：

［1］李智宇.关于预应力管桩检测几个问题的探讨［J］.广东土木与建筑，2007，（5）.

［2］王离.静压管桩将成为下世纪初广东应用最多的桩［J］.广东土木与建筑，2006，（2）.