旋挖桩基施工项目总结十篇

旋挖桩基施工项目总结篇1

关键词：全护筒；旋挖法；桩基

Abstract: Pile foundation engineering is common in highway bridge construction. In view of the variety of the its construction methods, the commonly used methods are machinery screwed pore-forming method, machinery pore drilling method, manual pore digging method, and the infrequent is full cylinder screwed excavation method. Illustrated by expounding the full cylinder convolution digging method, the paper provides valuable experience for the future pile foundation construction in gravel areas.

Key words: full cylinder; screwed excavation method; pile foundation

中图分类号：F407.9 文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2012）

1引言

桩基工程在公路桥梁施工中较为常见，针对桩基工程的施工方法目前种类繁多各有特色，国内多采用的有机械回旋成孔法、机械钻孔成孔法、人工挖孔成孔法，但对于全护筒旋挖成孔法目前在国内应用还不是很广泛，由于工期紧迫，原有的施工方法无法满足进度要求，为保质保量完成既定任务，项目部引进了先进的旋挖钻机组织施工，在保证质量的前提下不但顺利完成桩基的施工，并将工期提前了近1/3，得到了业主的一致好评。

2工程概况

Kobuleti绕城公路项目位于美丽的黑海之滨格鲁吉亚境内，项目全长15.4km，全线共有桥梁14座，桩基1032根，桩径1.2m，桩长20.7m-31.2m，总计28218.9延米，B30混凝土灌注量32721.2m3。工程全段地质情况复杂，同一座桥下地质情况变化较大，经过钻孔施工得知，土层依次为淤泥质粘土、粉质粘土、粉细砂、中砂砾石、大砂砾石，其中砾石层分布在9-37m，分布极其不均。项目在初期时考虑采用回旋转和冲击钻进行桩基施工，但由于沿海特殊的地质条件，2种设备在使用时均显力不从心，经项目部调研后立即租赁当地的2台旋挖钻机进行施工。

3旋挖钻机施工工艺

3.1施工准备

旋挖钻机回转半径大、钻杆高、自重大，在进行施工前要合理布置施工场地，清理影响施工的障碍物（如架空电线等），地势较低处要进行回填，软土地基需要进行地基处理，保证场地达到“三通一平”的要求。妥善保护好引入施工场地水平高程的控制点，并在施工中经常复测，以确保其准确性。根据设计图纸安排钻孔的先后顺序并与测量人员进行交底，各工序核查无误后，到现场进行放线定桩，并做好桩位的轴线标记。

3.2钻机就位及护筒埋设

旋挖钻为履带式自行行走设备，其自身带有护筒驱动器，可自行埋设和拔出护筒；护筒长度由2-4m，护筒内径1.11m，外径1.2m。旋挖钻开始埋设第一节护筒时使用螺旋钻头，人工配合钻机将钻头对准桩基中心点，钻机自行将护筒放下，螺旋钻头开始将土翻出，同时护筒驱动器将护筒压入地下。埋设护筒时用水平尺检查垂直度，护筒顶一般高于地面1.2-1.6m，以便护筒驱动器能够将其卡住，第一节护筒埋设完毕，护筒垂直度检查合格后，开始换用筒式钻头进行钻进施工。

3.3成孔作业

换回筒式钻头后，开始安装第二节护筒，护筒采用铆钉连接，护筒安装完毕后，将钻头下降到孔内预定深度，旋转钻头并加压，将旋起的土挤入钻筒内，待泥土挤满钻筒后，反转钻头，将钻头底部封闭并提出孔外，人工或自动开启钻头底部开关，倒出弃土。钻进过程中，护筒驱动器将护筒压入地下，保持护筒底部与钻进深度1-1.5m的距离，钻至设计标高后，将护筒底部压至设计标高处。钻机施工时配置一台小型挖掘装载机，用于移除钻渣。

清孔是保证灌注桩质量的重要环节，通过清孔能确保桩孔的质量、孔底沉渣厚度以及循环液中含渣量等符合桩孔要求。当钻孔达到设计孔深后，应将钻斗留在设计深度处机械旋转数圈，尽量将孔底沉渣装入斗内。起钻后仍需对孔底沉渣进行清理，一般采用直接旋挖清孔。

3.4吊装钢筋笼

旋挖钻孔桩的显著特点就是成孔快，且成孔后孔底沉渣少。因此在安装钢筋笼时应采取合理措施，避免安装时间过久，这样可以大大降低沉渣厚度，保证桩基质量。钢筋笼的吊装采用钻机自身钻杆起吊，通过钻杆的前后、左右摆动来调节钢筋笼的垂直度，并保持笼轴线重合，钢筋笼要缓慢落入桩孔就位。

3.5灌注混凝土

导管由直径300mm的无缝钢管组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节，导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。混凝土浇筑前根据孔深配制好相应的导管长度，保证安装时一次性到位。

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续进行，及时测探孔内混凝土面的位置，并及时调整导管埋深；当混凝土顶部高出下埋护筒两节后，暂停灌注施工，钻机采用护筒驱动器将护筒拔出一节，然后继续灌注，如此循环，直至灌注结束；混凝土灌注到接近设计标高时，要计算所需要的混凝土方量，计算混凝土量时应加上护筒自身的体积；为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌80cm ~100cm，以便承台施工前将此段混凝土清除，保证桩基混凝土质量。

3.6桩试验

本工程在旋挖钻机成孔的208根桩中抽取62根桩进行静载法检测单桩承载力试验，全数进行无破损法检测成桩质量。检测结果：桩的完整性、承载力均满足设计要求。

4施工中的常见问题及控制措施

4.1钢筋笼下放后清孔困难

全护筒法旋挖钻机施工中要严格控制下放钢筋笼的时间，如果因为其他原因在桩基成孔后不能立即浇筑施工，则不可提前下放钢筋笼；例如PK10+65桥N5台N3桩的施工，当钢筋笼下放两节后，因拌合楼故障不能进行浇筑，桩基成孔后12个小时才开始进行施工，此时测得孔内沉渣约0.8m，最后采用吊车将钢筋笼吊出孔外，钻机再次进行清孔，才保证了桩基的施工顺利进行。

4.2钢筋笼容易卡在护筒上，导致拔护筒时钢筋笼上浮

该项目桩径1.2m，钻机采用的护筒内径1.11m，钢筋笼带耳筋的最大直径为1.117m，因此在制作钢筋笼时要降低耳筋的高度，确保钢筋笼周围与护筒有充裕的空间，在下放钢筋笼时必须保证焊接后的钢筋笼顺直，护筒驱动器在拔出护筒时应边转动边上拔。

5总结

经项目实际施工，对旋挖钻机施工的优点总结如下：

（1）旋挖钻机成孔速度快、效率高，可有效保证施工进度。施工时提钻以及安装护筒的时间短，平均钻进速度可达5 ~8m/h；

（2）清孔速度快。旋挖钻机清孔即可采用正循环泵进行清水循环，也可直接旋挖清孔，后一种清孔方式速度更快；

（3）对施工现场污染小。旋挖钻即可干式钻进作业，亦可采用全护筒式施工，孔内沉渣较少，无需泥浆池、施工现场整洁，噪音低，对施工环境的适应能力强。

（4）钻机安装拆卸简单。钻机能自身行走，移位就位都较快，在施工场地能快捷到达指定地点。

6 结束语

随着目前科技的不断发展，各种桩基施工的新型设备也不断更新，旋挖钻机因其施工速度快、成孔质量高、环境污染小、操作灵活方便、安全性能高及适应性强等优势，已经在孔桩施工中占有一席之地，但就本项目而言，主要都是摩擦桩，对于嵌岩桩，尚未有实践，是否还有更大可用空间，还有待于进一步探讨。

旋挖桩基施工项目总结篇2

关键词：高层建筑；深基坑；支护；搅拌桩；土方开挖

1 工程概况

某商业办公楼，一共38层，高190m，总面积约为75358m2，裙房面积约为23051m2，基坑开挖深度14.450m，局部挖土深度达20.090m，塔楼开挖深度16.450m，塔楼积水井开挖深度19.450m，浅层采用土体放坡、复合土钉墙，深层采用钻孔灌注桩结合旋喷锚杆桩的支护形式。钻孔灌注桩直径800mm，采用C30混凝土；桩外侧采用￠850工法桩止水；旋喷锚桩直径500mm，锚桩内插钢绞线坑内不设钢筋混凝土支撑及栈桥。

2 地质条件

地表水来自大气降水，地下水类型主要为孔隙潜水。潜水主要赋存于第四季松散沉积物中，其补给受大气降水及地表水位影响。地下水稳定水位埋深在1.800～2.300m，高程介于1.500～2.000m潜水主要赋存于浅层粉土 粉砂中，潜水位置随季节变化有所升降，一般年变幅为0.500～1.500m，历史上潜水最高水位埋深为 0.500m，高程为 3.500m。

地形较为平坦，地貌单一，勘探孔所揭露的地面下131.500m深度范围内的地基土均属沉积类型，主要由黏性土、粉性土、砂性土组成，一般具有成层分布特点。根据工程详细地质勘查报告，按土的成因、结构及物理力学性质差异可划分为以下主要层次：①素填土；②砂质黏土，粉质黏土；③粉砂；④粉质黏土；⑤细砂；⑥粉质黏土，粉砂。

3 施工的重点

该工程地处市区主干道旁边，地理位置特殊，场地南侧为河流，河流宽度约为15m，实测河流水位标高1.175m，两侧河岸均已砌筑石质驳坎。场地周边埋设有大量市政主管网，环境复杂，如何有效控制地下水及确保周边环境安全，是该项目首先要解决的重点问题。另外，由于场地开挖面积大，基坑深度大，如何优化土方开挖施工方案也应重点关注。

4 深基坑支护技术

4.1 工艺流程

平整场地测量放线三轴搅拌桩、套打加固搅拌桩施工围护灌注桩施工高压旋喷桩施工降水土方开挖土钉墙、腰梁施工预应力钢绞线锚杆桩施工。

4.2 三轴搅拌桩施工

采用P・O42.5级水泥，水泥掺入量20%，水灰比1.6。控制钻具下沉及提升速度，一般下沉速度≤1m/min、提升速度≤2m/min；桩体施工必须保持连续性，相邻桩施工间隔不得超过12h，如因特殊原因不可避免，则应补强并标明位置。施工冷缝应另补2根旋喷搅拌桩，确保止水效果；钻进时注浆量一般为额定浆量的70%～80%。水泥掺量≥20%，水灰比为1.5～2.0。现场取样制作试块，进行无侧限抗压强度试验，要求强度≥1.0Mpa。

4.3 钻孔灌注桩施工

桩径为 800mm，采用C30混凝土，桩内主筋沿桩身均匀布置，并尽量减少钢筋接头，桩内主筋搭接采用焊接，焊接长度10d，混凝土充盈系数应≥1.05且≤1. 2，桩的主筋保护层厚度为 40mm。

4.4 土钉墙施工

（1）钻孔定位误差

（2）土钉墙施工期间的土方开挖形式为掏槽，施工每道土钉时，掏槽开挖至该道土钉标高下20cm，最下道土钉必须在掏槽状态下进行。上一道土钉注浆完成并养护≥48h后，方可进行下一道土钉的开挖。

（3）喷层浆液采用纯水泥浆或水泥砂浆，纯水泥浆采用 P・O42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比0.45水泥砂浆采用1：2～1：3的配合比，为提高纯水泥浆或水泥砂浆的早期强度，强度等级为C20，可掺入适量早强剂。

4.5 基坑加固

基坑内局部工程桩较密集，如塔楼电梯井部位，为此设计采用高压旋喷桩土体加固方法，采用P・O42.5级水泥，水泥掺入量20%，水灰比0.7；旋喷桩理论桩径 800mm，搭接200mm，喷浆压力15～20Mpa。

4.6 旋喷锚杆桩施工

（1）直径500mm斜向锚杆桩采用 P・042.5 级水泥，水泥掺入量20%，水灰比0.7；旋喷搅拌的压力应为15～20Mpa。扩大头旋喷搅拌的进退次数比桩身增加2次，以保证扩大头的直径。

（2）锚杆桩内插钢绞线，应进入旋喷桩底，待旋喷桩养护5d后施加张拉力锁定。直径 500mm旋喷桩每根钢绞线的锁定拉力为90kN。

（3）加筋水泥土桩锚施工按照分段、分层开挖，分层厚度必须与施工工况相结合，且≤3000mm下层土方开挖时，上层的斜锚桩必须有5d以上的养护时间并已张拉锁定。钻孔定位误差

（4）腰梁采用 I16与钢板焊接而成，腰梁对焊连接时，2 根工字钢之间的连接焊缝间距≤2mm。垫板采用150mm×180mm×20mm钢板，采用 QVM15-2锚具。钢绞线插入定位误差≤30mm，底部标高误差20cm。

（5）每根钢绞线由7根钢丝绞合而成，桩外留1.0m以便张拉。锚头用冷挤压法与锚盘进行固定。旋喷搅拌桩及压顶梁强度达到70% 后方可进行张拉锁定。

（6）采用高压油泵和100t穿心千斤顶进行张拉锁定。正式张拉前先用20%锁定荷载（按每根钢绞线90kN确定）预张拉一次，再以50%，100% 的锁定荷载分级张拉，然后超张拉至 110%锁定荷载，在超张拉荷载下保持5min，观测锚头无位移现象后再按锁定荷载锁定。若达不到要求，应在旁边补桩。

5 土方开挖及优化

土方开挖面积 31000m2，总土方量约 45万m3，基坑开挖深度最深处达20.090m，按照 “开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则，将基坑分成几个区。待支护达到设计龄期与强度，且降水达到要求后方可开挖。土方开挖步骤包括以下几点：

（1）开挖表层杂填土，并做好坑外地面道面和卸土护坡及排水沟。

（2）放坡土体分层、分段开挖，挖土与护坡面层施工密切配合，土方开挖至圈梁标高时开槽开挖圈梁位置土体，施工圈梁，施工第1排锚杆桩。

（3）待圈梁达到设计强度的80%时按照图纸中要求进行锚杆桩拉力锁定，再分层、分块施工下一道锚杆桩至基坑底。基坑北面靠世纪大道一侧应将基坑保留时间控制到最小值以减小基坑变形，减少时空效应的影响，同时需准备一定的型钢和钢板作为基坑变形控制需要。

（4）分层挖除基坑边保留土体至设计标高30cm以上，改为人工挖除，基坑见底后迅速浇筑底板垫层至围护墙边。

6 结论

综上所述，针对超大深基坑项目，提出了浅层采用土体放坡、复合土钉墙，深层采用钻孔灌注桩结合旋喷锚杆桩的围护形式，最大限度地利用现有场地。同时，采用桩锚体系，与传统的钢管水平支撑或钢筋混凝土水平支撑相比，能提供较大的工作面，极大地缩短工期和有效地降低项目的成本。

参考文献：

旋挖桩基施工项目总结篇3

【关键词】 旋挖钻机 施工 质量控制

1 前沿

旋挖钻机二战以前先在欧美国家发展并开始使用，到了70～80年代在日本得到快速发展成熟，我国于80年代从日本引入投入到工程应用中，近年来得到大量使用。其成孔原理是：在钻杆的扭矩作用和加压系统的合力作用下，让带有活门的桶式钻斗旋转进尺，在钻斗旋转过程中旋起的钻渣从钻斗下方的底口进入钻斗内，当钻斗内装满钻渣时，扭矩反力显著加大，并通过操作室内传感装置反映出来。随后在机组人员操作下，使钻杆反向旋转，由钻机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土。如此循环反复，不断取土、卸土， 直钻至设计深度[1]。旋挖钻机凭借其施工机械化、自动化程度高、钻孔扭矩输出功率大、钻孔成孔质量好、施工环境污染相对较小等优点在我国基础工程施工中得到越来越广泛的运用。且工法日趋成熟，已经占据很大的市场份额，主要用于市政建设、公路桥梁、工业和民用建筑、地下连续墙、水利、防渗护坡等基础施工。

该文通过总结保利集团（股份）有限公司广州芳村投资的6栋商品住宅楼工程采用旋挖钻机施工的实际经验对施工过程中质量控制提出自己的见解。保利集团芳村住宅楼桩基础工程共6栋住宅楼，地下1层、局部2层，地上为17～38层以及局部1～3层的配套楼。该工程钻孔灌注桩总数为948根，工程量大，工期105天，工期相对紧张，采用旋挖钻机进行施工。工程实践证明，采用旋挖钻孔施工工艺无论在工期还是在质量上都很好都达到了工程预期目标和效果，鉴于旋挖钻机施工的广泛性，其施工过程中的质量控制显得尤为重要。

2 旋挖钻机的主要施工工艺

2.1 平整场地，砖渣换填

本工程是新开挖后的基坑面，场地岩土层按地质成因分为第四系填土、冲积土、残积土和白垩系基岩。针对该工程现场场地硬化条件差的状况对整个基坑工作面进行1m左右砖渣换填以硬化场地，方便旋挖钻机行走。

2.2 测量定位，埋设护筒

由测量工程师根据业主单位提供的控制坐标点对桩位进行放样定位，放样后由钻机开钻到相应深度，在挖掘机械配合下埋设护筒，埋设护筒时应确保护筒高于地面20～30cm。护筒埋设完毕后，应由测量工程师进行护筒复核工作，确保护筒偏位不超过施工要求。若钻机开钻工作无法及时，导致现场作业中无法保证桩位定位点的准确性，需重新测量定位，确保桩位偏差范围在规范允许范围内。

2.3 钻机成孔，清理沉渣

钻机开始钻进后，锁定钻机角度及垂直度，在钻机钻进过程中不断注入新鲜泥浆，确保泥浆能够发挥其固壁作用，避免孔壁发生踏孔；钻进到设计深度后，将钻头停留在原处旋转数圈，将孔底虚土及沉渣清理出来，施工员用测量重锤量测钻孔深度及沉渣厚度，确保孔底沉渣厚度一定要满足相关规范和施工组织设计要求。

2.4 吊放钢筋笼，浇筑混凝土

成孔后，吊机配合旋挖钻机，吊放钢筋笼。由于旋挖钻成孔过程中形成的泥皮相对较薄，钢筋笼在吊放过程中，应注意尽量不要摩擦孔壁，避免由于泥皮的掉落影响孔底沉渣和导致踏孔。混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须引起高度重视。灌注与成孔时间间隔一般不超过4个小时。灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况。混凝土浇筑过程中必须控制好导管埋深，尽量要保持在2～6m[5]，保持灌注连续性即中途不得停歇，拔管速度不得过猛或拔出[2]。另外配备专职人员测量导管内外砼高差，确保灌注连续并填写水下砼灌注记录表。

2.5 拔出护筒，完成浇筑

护筒拔出过程要缓慢，避免因拔出过快而导致水下桩混凝土成型后出现蜂窝麻面。

整个施工工艺的流程总结如图1。

3 旋挖钻机的质量控制

3.1 控制桩位坐标，确保桩位准确

工程开工前，应向业主单位确定复核工程控制点坐标，同时测量工程师复测控制点坐标是否复核建筑施工相关规范，在施工过程中，应当配备2名以上测量放样人员，在放样定位工作中分别负责桩位放样及复核工作，保障桩位偏差符合设计要求，严格控制桩位坐标。

3.2 控制泥浆质量，确保有效发挥固壁作用

在钻孔施工过程中必须根据相关施工经验配备适合于旋挖钻机成孔特点的泥浆，适当添加膨润剂，同时控制好泥浆砂率、粘度。同时，在施工过程中做到实时试验，检测孔内泥浆的各项指标（泥浆取样应选在距孔底（槽底）20～50cm处），确保泥浆能够发挥良好固壁作用[3]。相关控制系数如表1：

3.3 控制孔内泥浆水位，防止发生塌孔

钻机钻进过程中，实时监测孔内泥浆水位，控制好孔内泥浆高度，防止孔内塌孔，造成施工困难。一般控制要高于孔底2m以上[4]。

3.4 控制沉渣量，确保与持力层有效粘接

成孔后，测量孔内沉渣厚度，一般不大于5cm，同时应控制好成孔后与浇筑水下混凝土的时间关系，防止因为间隔时间过程，造成较厚沉渣，影响成桩质量；如若时间间隔过程，则应重新用钻机进行孔钻，利用正循环或反循环带走孔内沙粒，控制沉渣厚度。

3.5 控制混凝土和易性，确保成桩质量

水下混凝土应保证良好的粘聚性、流动性和保水性，符合和易性的相关要求。混凝土强度等级一般为C30～C40，粗骨料最大粒径不得大于25mm，坍落度200±20mm，扩散度为34cm～45cm。

4 结语

旋挖钻机在该项目基础灌注桩施工中充分体现了旋挖钻机的优势和特色，它既能确保工程的施工进度，同时在后期桩基检测中能取得较好的效果。该项目采用旋挖钻机施工，耗时102天，提前3天达到业主要求。在低应变检测中优良率高达100%，这充分体现了其施工效率高，成桩质量好的优点。

参考文献：

[1]戴振洋.浅谈旋挖钻机的施工应用及常见问题处理[J].山西建筑，2010，（3）：343-344.

[2]张建英，邢心魁，姚克俭.大直径旋挖钻孔灌注桩应用实例[J].岩土工程技术，2003，（3）：175-179.

[3]张承骞.旋挖钻孔施工中的泥浆控制[J].科技信息-建筑与工程，2009（7）：259-305.

[4]陶坤.旋挖钻机在桩基础施工中的应用与分析[J].探矿工程（岩土钻掘工程），2007（2）：37-39.

[5]赵希铸，倪顺年，浅析旋挖机钻孔灌注桩施工质量控制[J].黑龙江科技信息（建筑工程），2009（10）：235.

旋挖桩基施工项目总结篇4

[关键词]旋挖钻孔灌注桩；研究分析；技术浅析

中图分类号：TV551 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）06-0188-01

引言

旋挖钻孔灌注桩施工工艺技术对于现代化的施工项目质量改进而言有着重大的意义，其中，旋挖钻孔灌注桩施工技术采用静态化的施工护壁，可以显著的提升施工的效益，同时减少施工过程当中带来的泥浆污染，在很大程度上降低了施工对于周边环境的影响，更好的响应了当前施工项目文明建设的根本需求。所以，在实践的施工过程之中，还应当加强对旋挖钻孔灌注桩技术的分析，从技术的工艺原理、施工技术方式等几个不同的层面着手，对施工过程当中桩位的放样测量、钻机的施工特征、钻孔施工工艺技术难点等进行探析，以促进技术成熟改进。

1.旋挖钻孔灌注桩工艺技术原理分析

明确旋挖钻孔灌注桩施工技术原理，对于后续工作的开展有着重大的意义。在施工过程当中，首先应当使用带有活门的钻孔对岩石和土层进行绞碎处理，同时使用钻机进行卸土，不断的重复上述操作，直至挖掘的深度满足施工的实际需求。对于一些粘结性较强的土层来讲，可以在施工过程当中采用清水钻进工艺技术或者是干钻工艺技术，而不需要使用泥浆进行保护。而对于一些松散程度较为明显或者是容易出现坍塌情况的土层，由于其孔壁不是非常稳定，再加上在土层之下由地下水，所以应当采用静态式的泥浆护壁技术进行施工操作，以保证施工的稳定性，确保后续建设的质量可以达到相关标准。

2.旋挖钻孔灌注桩施工方式

在旋挖钻孔灌注桩施工过程当中，主要的施工工艺技术有钻机施工、桩位的放样测量、钻孔工艺操作以及成孔检查等。所以，应当加强对每一个施工环节的分析与研究，探明每一个环节的施工难点，对其中存在的缺陷进行重点的分析，以实现对技术的改良。

2.1 旋挖钻孔灌注桩桩位放样及钻机就位

首先是桩位的放样，在实践施工操作之中应当严格的遵循从整体至局部的施工原则，对相关位置进行放样和准确的测量，在进行钻孔高程的放样施工过程之中，应当结合施工标准和技术原则，对标高进行反复的检查，并且明确各个钻点的位置，保证误差可以被控制在允许的范围之内。其次，则应当保证钻机到位，对钻机以及相关设备的性能进行仔细的检查，对设备的运行状况进行分析，以确保在施工过程当中相关操作可以有序的进行。

2.2 旋挖钻孔灌注桩钻孔施工技术分析

钻孔施工工艺技术是整个旋挖钻孔灌注桩施工过程当中的关键点，所以应当加强对相关施工环节的掌控与分析。首先，在正式的施工开始之前应当对土层的性质特点进行细致分析，正如上文所分析到的，对于一些粘结性较强的土层来讲，可以在施工过程当中采用清水钻进工艺技术或者是干钻工艺技术，而对于有地下水分布或者是粘结性不强的土质，则应当采用护壁施工保护技术，以确保施工的安全性和可靠性。同时，还需要注意的是，在钻孔施工过程当中应当严格按照显示器的指示进行施工操作，在作业过程之中应当时刻的检测液压状态，检查系统工作的情况，同时对加压压力、动力头压力以及主卷压力等进行细致的检查，以明确孔深以及总深度，在完毕之后，则应当通过显示器上的自动显示，将钻机的位置进行调整。在整个施工过程之中应当严格的检查地质情况，在开始钻孔之后以钻头的自重为压力，以此来加强钻进的动力。

2.3 旋挖钻孔灌注桩成孔检查分析

最后，则是钻孔的成孔检查，此项作业环节依然相当关键。在钻孔完毕之后应当结合设计的标高，对钻孔的成孔质量进行细致的检查，同时对垂直深度以及孔深等进行密切的观察，如果发现有处理施工不合格的情况应当采取恰当的措施加以处理。检查的方式应当是使用测量绳等，对钻孔的深度进行检查，同时观察钻孔是否存在有坍塌或者是厚度不均匀的现象，如果有相关问题应对钻孔进行严格的处理，以确保钻孔的施工可以符合相关标准。在保证质量合格之后，则应当尽快的使用混凝土进行灌注，在混凝土灌注完毕之后则应当对钻孔深度和成孔质量进行再次的检查，对钻孔深度进行仔细的测量，如果出现有坍塌现象则应当进行严格处理，以从根本上保证相关旋挖钻孔灌注桩技术应用的妥善性。

3.旋挖钻孔灌注桩施工技术常见问题及处理方式

孔深未达到设计要求：根据钻进速度变化和钻进工作状态确定。孔底沉渣过厚：测量实际孔深与钻孔深比较；清孔、下钢筋笼和浇混凝土连续进行。坍孔：在松散砂土中钻进不宜太快；及时补充泥浆，必要时加大泥浆比重，粘度，或抬高水头高度；实施连续作业；回填粘性土，反转护壁后，再钻进。孔径不足：检查钻头直径；在流塑土层造成的缩径，宜采用上下反复扫孔加优质泥浆护壁。

水泥用量的多少是旋挖钻孔灌注桩质量好坏的关键，施工中，水泥掺量严格控制不小于设计量；施工中若发现不足，应整桩复打，复打的水泥量应不小于设计量。严格控制标高，严禁在未喷粉的情况下进行钻杆提升作业。钻孔漏浆：加大泥浆比重及粘度或倒入粘土反转；护筒防护范围内，封闭接缝，稳住水头加长护桶长度。钢筋笼上浮：浇灌混凝土导管不能埋得太深；保持合适的泥浆比重，防止流砂涌入托起钢筋笼。桩身砼蜂窝、孔洞、缩径、夹泥、断桩：严格控制混凝土坍落度、和易性；连续浇注，每次浇注量不宜太小，成桩时间不宜过长；第一节底管应大于等于4m；钢筋笼主筋接头焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形铁皮罩，防止拔管时挂住钢筋笼。总的来讲，在旋挖钻孔灌注桩施工之中应当合理的控制相关施工重难点，实现对传统技术的改良，同时对施工中的原则进行掌控，以促进施工效益的改进，为施工企业创造出更大的经济利润，使得项目的建设可以符合相关标准。

4.结束语

因此在采用可靠的施工质量和在施工时成孔具备的高效率、速率快以及对施工时适应性很强且具有环保的优点，这就是旋挖钻机施工的方法。综上所述，根据对现代化建设项目之中旋挖钻孔灌注桩技术的运用情况和操作的原则特征等进行细致的研究，从实际角度着手，对相关技术运用的特点和原则等进行了探析，旨在以此为基础，更进一步的促进技术成熟改进。同时，通过对旋挖钻孔灌注桩应有过程当中成孔的检查、灌注混凝土的施工难点、孔深的设置以及水泥施工的技术要求等进行细致的分析，旨在明确施工过程当中的注意事项，为实现技术层面的完善革新奠定坚实基础。

参考文献

旋挖桩基施工项目总结篇5

关键词：深基坑 高压旋喷桩 止水帷幕 围护桩

引言：深基坑围护结构方式通常有地下连续墙、钻孔咬合桩、挖孔咬合桩、钢板桩等单层结构，围护结构接头处以往开挖施工中发现接缝处有明显渗漏现象，更严重有涌砂现象，严重威胁基坑安全。发现后处理代价相当大，为保证基坑安全，做到“预防为主，防患未然”，往往在基坑开挖前对接缝进行预先处理，而钢筋混凝土灌注桩与高压旋喷桩是两种截然不同的施工工艺,都可以用于深基坑防护, 同时也可进行深基坑地基加固,各有施工针对性和适用性。利用这两种施工方法的材料特性, 结合起来形成止水帷幕,可以达到防水、止水和支护的目的，适用于复杂透水土层地质条件下施工。本文将以某城际铁路深基坑工程为例，阐述围护桩咬合旋喷桩止水帷幕在深基坑防护中的应用。

1 工程背景资料及水文分析

该承台尺寸为7.4m（顺桥向）*15.3m（垂直桥向）*3m（高度），承台底部距原地面下15.6米，开挖深度达15.6米，经试验桩探对照地质勘探资料分析确定，影响该工程结构主体施工的土层两层，粉质粘土层厚15.6米，中风化岩层厚20米，地下水位埋深为8.6m。

根据基坑深度及地质情况，按照《武汉地区深基坑工程技术指南》 （WBJ1-1-7-95）规定，该基坑等级为一级为确保承台开挖安全，承台开挖前首先采用φ1.0m围护桩对基坑四周进行防护，围护桩深度为承台底以下；由于地下水位较高（埋深约为8.6m），围护桩外侧采用φ0.8m，桩长为32m，间距0.6m的咬合旋喷桩做止水帷幕；其次在原地面以下加设两道钢支撑，钢支撑与围护桩间空隙用C30细石混凝土填充，详细防护结构如图。

2 围护桩咬合旋喷桩旋喷桩止水帷幕支护深基坑概述

由围护桩冠梁加固形成一个类似重力挡墙以此来抵抗墙后的土压力,从而保持开挖面的稳定,高压旋喷桩是利用工程钻机钻孔至要求深度后（或引孔旋喷一体机），利用高压旋喷台车把安有水平喷嘴的注浆管下到设计标高，利用高压设备使喷嘴以一定的压力把浆液喷射出去，高压射流冲击切割土体，使一定范围内的土体结构破坏，浆液与土体搅拌混合固化，随着注浆管的旋转和提升而形成圆柱形桩体，凝固后便在土体中形成圆柱形状、有一定强度、相邻桩体相互咬合成一体的固结体，该工艺起到止水与土体加固的作用。

3 深基坑防护应用技术

3.1 施工工序

围护桩咬合旋喷桩止水帷幕法施工工序如下：施工准备灌注桩施工围护桩施工咬合旋喷桩止水帷幕施工冠梁及钢架支护施工基坑开挖基坑防护内撑安装基坑排水基坑排水沉降观测承台及墩身施工基坑回填。

3.2围护桩施工工艺

围护桩采用桩径1m的圆孔形钢筋混凝土桩基（混凝土强度等级为C30），围护桩长为32m，围护桩间距为纵向边桩间距为1.2m（详细见围护桩平面布置图），成孔形式为钻孔，桩顶采用1.25*0.8冠梁连接。防护范围为16 m *8m.桩基防护深度为承台底以下。钻孔桩采取间隔法施工，先施工1、3、5…号桩，后施工2、4、6…号桩。钻桩技术要求：1、桩位准确，尽量减少偏差，控制在规范允许范围内。2、钢筋笼尺寸、配筋应符合设计、相关规范等要求。 3、结合设计文件选取具有代表性的点位采用多种工法进行试钻，详细记录地质情况及钻孔速率，确定适合现场情况的施工工法。4、严格选择混凝土配合比，使其强度及各项性能指标符合设计要求，并在浇筑时严格执行相关规范的规定。

3.3咬合旋喷桩止水帷幕施工工艺

本工程旋喷桩施工采用单管法旋喷，水泥采用新鲜无结块的425#普通水泥，水灰比为1：1。为防止旋喷桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，造成相邻高喷孔施工时串浆，采取分批跳孔施作，钻孔桩施工时按每间隔两孔施工.

3.3.1工艺要点

⑴桩点布置：场地清理整平，按桩点设计布置图放样布点。

⑵钻机就位：移动钻机至加固桩点，机座调平、钻头对准桩点中心。

⑶钻孔：开启钻机，钻至设计桩底，终孔后用砂袋塞住孔口，以防止杂物掉入孔内。

⑷插注浆管：拔出芯管，插入喷射注浆管至预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力不超过1MPa。

⑸试喷：注浆管插入预定深度后，先试喷，检查注浆流量、风量、压力等参数。

⑹喷射注浆：试喷正常后，喷射注浆同时提升钻头，注意检查注浆流量、风量、压力、旋转提升速度，做好记录，同时检查地面冒浆情况。注浆管分段提升时注浆搭接长度不小于100mm。

⑺冒浆量小于注浆量20%为正常，超过20%或完全不冒浆时，须查明原因采取相应措施：冒浆量过大，可提高喷射压力、适当缩小喷嘴孔径、加快提升和旋转速度。地层中较大空隙，出现不冒浆现象，可掺入速凝剂，缩短固结周期，使浆液在一定土层范围内固结；在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续正常喷浆。

(8)停止喷浆移机：喷射注浆到达设计停浆面（一般为桩顶以上0.5m），成桩完毕停止喷浆，将注浆管等机具设备冲洗干净，移动钻机至下一桩位。在施工时为防止孔间串浆，须采用跳打法施工。

3.3.2旋喷桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法见下表：

旋喷桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法

序号 检验项目 允许偏差 施工单位检验数量 检验方法

1 桩位（纵横向） 50mm 按成桩总数的10%抽样检查。且每检验批不少于5根 用经纬仪或钢尺测量

2 桩体垂直 1% 用经纬仪或吊线测钻杆倾斜度

3 桩体有效直径 不小于设计值 开挖50～100cm后，钢尺丈量测量

3.3.3施工注意事项

⑴喷浆前,先进行压浆压气试验，一切正常后方可配浆，准备喷射，保证连续进行.配浆时必须用筛过滤。

⑵根据固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。

⑶对易出现缩颈部位及底部不易检查处进行定位旋转喷射（不提升）或复喷的扩大桩径办法。

⑷控制浆液的水灰比及稠度。

⑸严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。

3.4冠梁及钢架支护施工工艺

冠梁待咬合旋喷桩止水帷幕施工完毕后方可施工，冠梁沿四周桩基顶做成一个整体，成为一个封闭环形。施工冠梁前首先凿除桩基表面浮浆，调直桩头钢筋，确保桩头钢筋伸入冠梁内长度足够（35D）。

冠梁模板：采用小块钢模组成，一次性浇筑混凝土。

冠梁钢筋：根据计算结果，冠梁钢筋采用HRB335，16Φ20主筋及HPB235φ8@200箍筋，冠梁钢筋在加工场加工好后运至现场，进行分段安装。

冠梁混凝土：冠梁混凝土标号为C30，由拌合站统一拌合，砼输送车运至现场。

4 基坑开挖、内撑安装以及沉降观测

4.1基坑开挖

冠梁施工完毕且强度达到80%后，由测量队准确放出承台的中心及四角，并用护桩引到围护桩外侧，以保证开挖施工中随时进行复测，同时测设好高程控制点，以便控制开挖深度。在基坑周围适当距离（旋喷桩外侧50-100cm）挖排水沟，防止雨水流入基坑。

基坑采用挖机垂直开挖，人工配合，挖掘机采用PC400LC-6长臂挖机，最大挖掘深度为18m，满足施工要求。施工时，先用挖掘机挖土至第一道支撑以下50cm处，挖土用自卸汽车运至指定地点堆放。设置好第二道支撑后，再进行土方开挖，预留30cm厚人工清理至设计标高，即可进行封底施工。然后凿除桩头，按要求进行桩身质量检测合格后，清理基底，施工垫层。

基坑开挖采取间隔开挖,不连续施工。开挖基坑时，弃土应按指定地点堆放，基坑上口距边缘处5m以内不得堆土，以免影响边坡稳定。基坑开挖完成后立即进入下道工序施工。机械开挖时设专人指挥，以保证施工安全和开挖准确。

4.2基坑防护

基坑开挖后，在基坑外侧2m处设置高1.2m双排脚手架围栏形成封闭施工区域，设立警示牌避免非施工人员随意进入发生危险，基坑顶部保持干净无杂物，施工时派专人看护，避免小石头或其他杂物落入基坑内部造成危险。

4.3内撑安装

⑴内撑结构组成：内撑由环梁、和斜撑杆组成环梁采用2榀I56工字钢组成，各杆件间均为焊接，每道内撑约重20T。

⑵内撑吊装及定位：在冠梁顶部预埋φ25二级钢筋做“吊绳”连接接头，预埋深度为60cm，用φ25二级钢筋做“吊绳”将内撑按设计标高控制定位。内撑采用25T汽车吊分节吊装，每道内撑分为2节。（注：吊绳每2米一道，焊接时焊缝要符合规范要求，不得烧伤主筋，影响其抗拉强度）

⑶ 内撑与维护桩连接采用C30细石混凝土连接，连接前将桩表面杂物清理干净，待内撑定位后浇筑细石混凝土，细石混凝土厚度为30cm。挖掘机清理内撑下部土层时应小心、仔细，严禁与内撑直接接触，挖掘机无法清理的地方由人工清理。

⑷内撑拆除：基坑回填至内撑高度后方可拆除内撑及其连接钢筋，人工将细石混凝土、连接钢筋与内撑连接处处理完毕后由吊车整体吊出。

4.4基坑排水

在基坑周围设置集水井。并在基坑顶部设置明沟截水，以防地表水流入基坑内，排水沟采用500×500mm，排水沟与施工便道主排水沟相连。深基坑确保支护不渗漏，若有少量水渗漏到基坑，则在基坑四角设置集水坑（集水坑设置不影响支护安全以及承台施工），然后用潜水泵抽水，排入地面排水明沟。

4.5沉降观测

在基坑4角5m外布置4个沉降观测点，满足三级水准测量精度要求，水平误差控制＜1.0m，垂直误差控制＜0.5mm。每次观测由同一个人用同一种仪器，相同观测方法和线路进行观测基坑开挖至承台施工完毕期间内，施工前对原场地进行全面调查，查清有无原始裂缝和异常并作记录，并照相存档。每次观测结果详细记入汇总表并绘制沉降与位移曲线，分析基坑开挖对周围土体的影响大小，并观察基坑四周地面土体有无断裂情况，如发现沉降观测数据异常，或基坑周围土体有断裂情况，立即停止施工，及时分析原因，并做相应处理。

5 结论

在围护桩咬合旋喷桩止水帷幕实施后，在基坑的开挖过程中，发现桩间漏水点比较少，只在局部发现过漏水点，在发现的漏水点处通过注水玻璃双液浆的方式进行处理，.能比较迅速的堵住漏水点，总体来说，效果比较好，达到了预期效果。

参考文献:

[1] 杜爱民.灌注桩与高压旋喷桩形成止水帷幕的施工应用.探山西建筑，2010年02期

[2] 田英杰.浅谈深基坑土钉支护技术[J];山西建筑;2010年02期

旋挖桩基施工项目总结篇6

关键词:旋挖钻机　工艺　优点　局限性　应用　发展 

  

本工程为苏州市北环快速路西段工程的重要的一部分,西起清塘路立交桥西侧,东至广济路交叉口,采用地面快速路形式,快速路全长385m,辅路全长755m。另外,还包括B线的411.162段。2007年5月13日开工,于2007年12月28日完成了快速路的施工。  

  

1桥梁工程  

1．1 清塘路立交桥  

桥梁跨径为20+19.076+18+15.931+15.058m,总长88.065m。桥梁下部桥墩为桩接盖梁形式,钻孔桩基础;桥台为重力式桥台,钻孔桩基础;桥梁上部为简支变跨径预应力及钢筋砼板梁。钻孔桩采用C25砼,桥墩桩径为D120,桥台桩径为D100,预应力板梁采用C50砼,预制钢筋砼板梁采用C40砼。  

1．2 十字洋河箱涵  

涵洞采用16+13m,总长29m,两孔,更利于水流的畅通,下部结构为钻孔桩基础,箱式底板,钢筋砼板墙,上部为钢筋砼现浇梁板。  

1．3 C线桥  

跨径组合为20.54+10×21.04+17.07+20.54米,简支板梁,共13孔,全长268.55m。下部结构采用暗盖梁+承台柱式桥墩,钻孔桩基础。桥宽为18m～22.7m。  

1．4 B匝道桥(B0—B10墩)  

跨径组合为(3×32)+(25+38+25)+(2×35)+(2×27.4)m,总长308.8m。下部结构为钻孔桩基础,承台柱式桥墩,上部结构采用现浇预应力砼箱梁,桥宽8m,采用墩梁固结,箱梁为小悬臂直腹板连续箱梁,满堂支架施工。  

1.5 工程地质特征  

根据野外钻探结果,场地岩土层按成因类型自上而下分别为如下成份。  

(1)淤泥:厚度0.3m～2.4m；(2)；素填土:1.5m；(3)粘土:3.5m；(4)素填土:1.5m；(5)粘土:3.5m；(6)粉质粘土:4.4m；(7)粉砂夹粉土:8.1m；(8)粉质粘土:2.5m粘土:4m;(9)粉质粘土:6.0m；(10)粉土:7.0m；(11)12粉土:8.2m。  

1.6 钻孔桩的实施情况  

钻孔桩共480根,投入12台钻孔桩机,计划30d完成。在施工过程中,由于桩机损坏、拆迁不到位及天气原因影响,8d成孔44根桩,比计划慢了约88根,即每台钻孔桩机每天成孔67根。  

现场项目部经过与桩施工队协调,增加投入1台苏州地区较少使用的旋挖钻机。结果,在最后5d的时间里,钻孔桩机成孔70条,旋挖钻机成孔40条,平均8孔/d。支护桩施工按计划顺利完成,为整个地下室施工赢得了时间。  

  

2旋挖钻机的成孔工艺  

旋挖钻机成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土,并直接将其装入钻斗内,然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土,这样循环往复,不断地取土卸土,直至钻至设计深度。对粘结性好的岩土层,可采用干式或清水钻进工艺,无需泥浆护壁。而对于松散易坍塌地层,或有地下水分布,孔壁不稳定,必须采用静态泥浆护壁钻进工艺,向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。  

  

3旋挖钻机成孔的优点  

3.1 广泛的适应性  

旋挖桩基施工项目总结篇7

【关键词】旋挖钻机；施工工艺；质量控制

1 工程概况

钱江通道南接线工程全长27.71km，其中27.2km为高架桥。桥梁下部结构采用钻孔灌注桩群桩基础，桩径1.3m-2.0m，平均桩长80m。地层浅部为粉土粉砂，厚度约20m；中部为淤泥质粉质粘土、软塑粉质粘土，厚度约40m；底部为粉沙，局部为圆砾，厚度约50m。水文条件主要为松散岩类孔隙潜水，孔隙承压水亚层。

2 旋挖钻机的施工步骤及施工特点

旋挖钻机因具有施工速度快、成孔质量好、环境污染小、操作灵活方便、安全性能高及适用性强等优势，近年来在桥梁桩基础施工中应用越来越广泛，不少重点工程的业主为确保工程进度和质量，均将其作为指定施工设备，从而替代了传统的冲击和回旋钻机成孔设备。

旋挖钻机施工步骤：旋挖钻机就位埋设护筒钻头轻着地后旋转开钻，当钻头内装满土砂料时提升出孔外补充泥浆旋挖钻机旋回，将其内的土砂料倾倒在土方车或地上关上钻头活门，旋挖钻机旋回到原位，锁上钻机旋转体放下钻头钻孔完成，清孔并测定深度放入钢筋笼和导管进行混凝土灌注拔出护筒并清理桩头，成桩。

旋挖钻机基本的施工流程及施工工艺都趋于成熟，在此不予赘述。接下来针对本项目的地质条件下，桩基施工过程中容易出现的质量问题进行分析，并提出行之有效的解决办法。

3 质量问题

3.1 孔位倾斜

本项目在桩基施工过程中，各施工单位在桩基成孔检测时均出现过孔位倾斜度超标的情况，主要有两种类型：

（1）孔位从护筒底即开始倾斜；

（2）孔位从地层情况发生变化处开始倾斜。

分析原因：

（1）旋挖钻机自身质量大，按功率大小，自重均在70-100吨左右，因此钻孔作业施工时对钻机停放平台的承载力及稳定性要求极高；旋挖钻机作业流程特点决定了钻头反复提升旋转回位，如平台承载力不足或失稳，则极易造成成孔倾斜或酿成事故。

（2）护筒长度不够、埋设不够精确、竖直度超标、钻斗提升时碰撞护筒也都容易造成成孔倾斜。

（3）旋挖钻机钻杆竖直度的自我修正系统误差偏大也是造成成孔倾斜的原因。

（4）钻机操作手在钻进速度上缺乏有效控制，导致地层情况发生变化时孔位发生倾斜。

应对措施：

（1）原地面平整后填筑50-100cm宕渣，经重型压路机碾压密实作为钻孔平台，钻机履带停放位置铺设钢板以分散钻机自重，提高钻机在钻进过程中的稳定性。施工过程中及时清除钻渣，减少钻渣挤压和浸泡施工平台，保证钻机底部及周边土质稳定性。

（2）要求钻机生产厂家对钻杆竖直度的自我修正系统进行调整，并经常性的进行维护，确保数据准确。

（3）根据桩径大小设置钢护筒长度，一般为4-6m。护筒采用壁厚为8mm的钢板卷制，内径比设计孔径大20cm；护筒顶部焊接30cm长、10mm厚的加强箍；进入土层的钢护筒范围内设置3道间距为2m、长度为30cm的加强箍；在埋设过程中，采用拉十字线的方法实施护筒纠偏。

（4）对钻机操作手进行技术交底，使其熟悉地层资料，提高操作水平。在穿越不同地层交接处，如变化到砂砾层、圆砾层处，是钻进过程中控制的重点、难点，最容易发生桩位中心轴线偏位，造成该桩倾斜度过大。因此在即将进入该地层时，应采用低档、慢速、轻压钻进，在穿越变化层2米以后，再加压提速钻进。

3.2 塌孔

本项目地层浅部为粉土粉砂，中部为淤泥质粉质粘土、软塑粉质粘土，为容易发生砂土液化的不良地质。旋挖钻机在此类地层施工时，极易发生塌孔。

分析原因：

（1）旋挖钻机成孔抗扰动能力差，容易发生塌孔

旋挖钻泥浆护壁为静态泥浆护壁，孔壁泥皮薄，故护壁效果较差，尤其是在砂卵地层更为突出；旋挖钻机成孔速度快，出渣方式通过旋挖钻斗直接挖出，孔壁土层稳定性差。

应对措施：

（1）根据地层地质情况选择合适的钻头和钻进速度。

（2）选用水化性能好、造浆率高、成浆快、含砂量少的精选膨润土和羧甲基纤维素（CMC）为主要成分的各种原材料配制。

（3）根据地质情况确定适当的护筒长度，同时在开钻前检查护筒四周土层是否密实稳定，必要时须对护筒四周进行夯实。

（4）成孔后，避免有其他重型机械在孔口周围走动。

（5）将施加在孔口周边的力尽可能的分散，避免局部受力，杜绝外部力直接作用在护筒上，施工过程中尽量避免钻斗和钢筋笼擦伤孔壁。

3.3 缩孔

分析原因：

旋挖钻出渣方式为钻斗出渣，成孔时钻头对孔壁挤压小，且旋挖钻成孔速度快，孔壁稳定性比较差；旋挖钻机成孔采用的泥浆比重低，对孔壁产生的压力相对较小。因此成孔后在粉质粘土、砂土等地层容易发生缩孔。

应对措施：

（1）在钻斗通过砂砾层的过程中对钻斗直径进行检查，如出现钻斗磨损现象，要及时焊接钻斗齿块。

（2）适当加大泥浆比重，但泥浆比重不宜过大，泥浆比重宜控制在1.10～1.20之间。

（3）缩短浇筑前的操作时间，从成孔到首批混凝土灌注要环环相扣，宜在5小时内完成，

（4）尽量避免长时间二次清孔而导致孔内扰动出现异常现象。

3.4 泥浆控制

分析原因：

由于旋挖钻机的施工工艺决定了孔内泥浆不能如回旋钻机一样在孔壁形成泥皮，因此泥浆护壁效果差，施工过程中通常采用加大泥浆比重的方法来防止塌孔。本项目地质状况为极易液化的粉砂及粉质粘土，钻孔过程中孔内浮砂导致泥浆中含砂率很高，成孔后换浆法清孔降低泥浆比重的过程耗时长，塌孔风险增加，而且随着孔内泥浆比重的降低，浮砂很难通过泥浆循环带出，清孔的过程即为浮砂沉淀的过程，从而导致孔底沉渣超标。因此如何对旋挖钻机施工时的泥浆进行控制，做到既能有效护壁，又能清除浮砂，成为确保成桩质量的关键。

应对措施：

配制化学泥浆：它以水为主体, 膨润土、羧甲基纤维素（CMC）、碱类为主要成分的胶体混合物。泥浆比重：1.06～1.10；粘度：17～20s；pH值：8～10。

（1）含CMC的泥浆能使孔壁形成薄而坚，渗透性低的滤饼，使失水量降低。

（2）在泥浆中加入CMC后，能使钻机得到低的初切力，使泥浆易于放出裹在里面的气体，同时把砂粒很快吸附在泥浆护壁上，从而减少含砂率。

（3）钻孔泥浆和其它悬浮分散体一样，具有一定的存在期，加入CMC后能使它稳定而延长存在期。

（4）含CMC作钻孔泥浆清孔剂，可阻止与各种可溶性盐类发生化学反应，从而保证了泥浆的性能。

旋挖桩基施工项目总结篇8

关键词：钢导筒;水下砼;施工工艺质量控制

Abstract: this paper aimed at riverside both basic underwater construction characteristics, introduces its construction process in excavation costs, axis, landslides, underwater residue cleaning, control methods of underwater concrete casting and so on, pointed out that the construction process of each note.

Keywords: steel guide; Underwater concrete; Construction process quality control

中图分类号：TU74文献标识码：A文章编号：2095-2104(2013)

一、工程概况

滨河晓月项目位于重庆市石柱土家族自治县南宾镇城南路，整个地块呈半岛形，三面环水，一面临城市干道；地理位置十分优越，可谓是一块得天独厚的居住风水宝地。地块西北侧紧临石柱县母亲河——龙河，河水潺潺，清澈见底；河的对面便是著名的旗山山脉，山脉峰峦林立，云雾缭绕；在地块与龙河之间，是一条已经修建好的滨河街，约10M宽，供市民休闲、娱乐；地块西南侧是石柱县的城市主要干道城南路，在与城南路之间还有一条潺潺的小溪，小溪上架着一座约20M宽的石板桥连接着城市和本地块。地块东北侧紧临石柱县烟厂家属院。周边交通便利，景观资源丰富。具有打造为高档生活休闲社区的品质。场地地形高差较小，约为6m，原为四方集团的厂区。地块内厂房已拆迁，无不良地质现象，适宜建设。

二、水文地质条件

场区可能的地下水类型主要为孔隙水和基岩裂隙水。

1、孔隙水

受场地西北侧龙河（场地西北侧的龙河为地下水排泄基准面，场地基岩面均在龙河水位以下）和大气降雨影响，场地孔隙水较发育。龙河水横向补充场地地下水，大气降水向地表深处下渗形成地下水，地下水主要赋存于素填土、卵石土层内，素填土未经碾压，固结较差，孔隙相对发育，卵石孔隙大，为孔隙水下渗提供了通道；泥岩为隔水底板，限制了下渗水流的运移，形成上层滞水。

2、基岩裂隙水

基岩构造裂隙接受西北侧龙河和大气降雨补给，通过上覆土体垂直入渗或直接沿基岩裂隙径流，形成基岩裂隙水，由于场地基岩主要为相对隔水层泥岩组成，场地基岩裂隙水不发育或小。

图1 抽水试验结果

从以上抽水试验结果（图1）看，试验孔内水位基本能恢复，通过对各孔的终孔水位测量，均有地下水，结合场地地形分析，现状地形较平坦，地表径流条件差，不利于场区地表水向场区外排泄。覆盖层多以强透水的素填土和卵石土为主，底面较平缓，下伏地层以相对隔水的泥岩组成，场地内地下水主要为人工素填土、卵石层中的孔隙水和基岩风化裂隙水，水位、水量主要受大气降水、地表径流、龙河水位影响，场区地形、地层结构有利于地下水的存储，在勘察期间，大气降水量少，地下水较丰富，在桩基施工开挖过程中会产生地下水渗漏，开挖过程中要做好隔水、降水及排水的有效措施。综上所述场地地下水较丰富，水文地质条件中等复杂。针对这样的水文地质条件并结合施工具体条件，下面主要指出水下施工控制过程中的各个注意项和各项控制工艺的运用。

旋挖方案选择

1、护壁类型的选择

根据地勘资料显示，整个现场地下先是4-5米的回填土，然后是5米左右的砂卵石层，下面是强风化砂岩，在最早与基础旋挖施工单位商议施工方案时，其建议采用泥浆护壁，采用粘性较好的膨胀土外加轻基纤维素（CMC），然我们了解项目周围同样地址情况的基础也曾采用过旋转泥浆护壁工艺，但未成功。经组织设计、地勘、旋挖单位相关技术人员研讨，鉴于本项目回填土空隙大，下面砂卵石层的砂的含泥量较低，泥浆护壁工艺难度较大，最终决定采用钢导筒护壁的工艺。

选择钢导筒最大的一个难题就是拔管，通过我们对其他区县类似地质状况的考察，了解到钢导筒在9米内完全能够用50T的吊车拔出，要求是浇筑时边浇筑边拔管，事实证明，完全是可行的。

2、开挖先后顺序的选择

该项目除了1号楼及幼儿园外，其他均有地下车库，该部分总计1375根桩。在制定该部分开挖及旋转方案时，究竟是先整体开挖还是先旋钻桩基我们反复斟酌。先整体开挖再旋转基础，将节约7000米桩基旋挖成本（该部分约1375根桩，每根桩按多钻5米、均按1.2米桩径计算，可节约成本约500万元）；但是，先整体开挖后，将面临一个难题就是旋挖机具须在地下水临界面且是流动性非常大的砂卵石层上作业，根本无法施工。通常这种旋挖机具在砂卵石层且有地下水状况下施工，工作面需大体积的片石回填，回填厚度至少1.5米厚，我们估算了一下，地下车库约2万平方米，石回填成本就要接近300万元。在制定基础施工方案时，我们多次和基础旋挖施工单位讨论，由于可以借用现场约5万立方的厂房拆迁时遗留的建筑垃圾作为回填材料，完全能满足旋挖机具作业要求。因此，我们选择了先开挖到地梁下口（按框肢锚固的深度作为最低控制点）下1.5米处，然后再回填的方案。事实证明，我们是完全正确的，这样，即节约成本约500万元，又解决了旋挖机具在地下水临界面作业的难题。

施工工艺控制

桩基轴线控制

无地下车库

该项目1号楼及幼儿园未设计地下车库，该部分共计192根桩。大多位于原厂房位置，厂房拆除后，砼地坪保存完好，原砼地坪厚度20-25cm，旋挖等大型机具对其破坏不大，因此，选择将每个桩的控制点做在比桩径大2米的圆的十字轴上，用水泥钉完整钉入砼中，外以红油漆标示位置。

有地下车库

我们选择采用直径20的钢筋，按孔径大小制作成比桩直径大2米的钢筋定位圈，并在圆型钢筋上同样用直径20钢筋均分垂直焊接4只脚，上部高3CM,以固定拉线校正桩中心；下部高1米，嵌入地下，以便整体固定，若该桩周围无法固定，采用混凝土浇筑4只脚以固定，机具旋转过程中尽量保护钢筋定位圈，随时校对中心线。

旋挖塌方控制

钢导筒制作

钢导筒用2cm厚的钢板焊成，通长9米（按地勘资料显示，本项目强风化层上面约为9米的回填土和砂卵石层，先旋挖无地下车库部分，然后再旋挖有地下车库的，有地下车库的将9米的导筒平均分割成2个使用），护筒的内径应比设计桩径大20cm，桩径100cm的导筒内径设置为120cm，桩径120cm的护筒内径设置为140cm，导筒尾端采用20cm宽同等厚度的钢板加厚，然后在烧结2个钢丝套环。

钢导筒的安装

旋挖机迅速旋挖至强风化层吊车下钢导筒旋挖机继续旋挖至满足嵌岩深度要求清孔制作钢筋笼安装声测管浇筑前提出钢筋笼灌再清孔再安装钢筋笼灌砼拔钢导筒

塌方及流沙控制

在开挖上部9米（无地下车库）或者5米（有地下车库的）时，多半处于砂卵石层，且完全于地下水下，在旋挖过程中，四周几乎形成流沙，往基坑中涌，只有采取快挖，在短时间内挖至强风化层，立马下导筒的，然后再回填导筒外的空隙的施工工艺，结果证明也是可行的。

水下残渣控制

浇筑前控制

当旋挖至设计深度，经钻心取样试压达到设计强度后，驻地监理工程师对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，旋转机具换专业的清孔桩头进行初次清孔，待制作完钢筋笼，联系好混泥土供应，确定浇筑时间后，再将钢筋笼调出，进行二次清孔。二次清空完成后半小时内必须浇筑，否则，再按上述流程重新清孔。

浇筑时控制

为了保证浇筑时能将残存的残渣挤出来，我们采用了特制的料斗和导管出口，首先是料斗容量，我们根据不同的桩径配备了大小两个料斗，严格计算料斗的容量，保证一整料斗砼能浇筑桩深度在1米以上，通过砼的重力下滑产生的冲击力，从桩底向上涌，把残渣挤到砼的表面，超出桩顶标高后剔除；其次控制料斗导管的管径，我们采用的直径300的导管，能保证一整料斗砼在瞬间就能下滑；三是我们在导管下口做了45度的剖口，也是为了防止导管口于桩底距离太小，影响了下砼滑速度，从而不能保证砼不能瞬间封闭且挤出底部残渣

水下混泥土浇筑控制

水下砼浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须注意。

灌注前首先检查清洁漏斗，检查料斗开关是否顺畅，导管底部45度剖口完整光滑，测试仪器、量具等各项器械的完好情况。

联系商品砼供应单位，按图纸设计要求书面告知强度等级及特别要求，明确浇筑时间及体量，要求商品砼供应单位作出针对性方案，包括运输车辆、泵车等应急预案。

建筑前检查声测管上下是否完全封闭，接头是否完好。

水下砼封底和挤出沉底残渣。

、首先要计算好导管的长度，安装时保证与桩底间隙不得大于10cm;

、根据桩直径，选择体量合适的料斗，待砼装完料斗后，迅速完全打开料斗开关，所有砼在重力的作用下，迅速下滑，瞬间封闭料斗出口并挤出沉底残渣，确保新加砼不与水接触。

导管埋深：设专职人员测量导管内外砼高差，保持导管埋深2-6m，严禁导管提出砼面。

浇筑过程中，导管必须上下擦动，保证混泥土密实，同时注意保护声测管。

旋挖桩基施工项目总结篇9

关键词: 旋喷桩、施工原理、公路软基

1 高压旋喷桩的基本原理及特点

1. 1 高压旋喷成桩原理

高压喷射注浆是利用钻机把带有喷嘴的注浆管钻进至土层预定深度后,以20～40MPa 压力把浆液或水从喷嘴中喷射出来,形成喷射流冲击破坏土层。当能量大、速度快呈脉动状的射流,其动压大于土层结构强度时,土颗粒便从土层中剥落下来,一部分细颗粒随浆液或水冒出地面,其余土粒在射流的冲击力、离心力和重力等力的作用下,与浆液搅拌混合,并按一定的浆土比例和质量大小,有规律地重新排列,浆液凝固后,便在土层中形成一个一定强度的固结体,这就是旋喷桩。

1. 2 高压旋喷桩优点与用途

高压旋喷桩适用范围广,施工简便固结体形状可以控制,设备简单、管理方便、无公害,料源充裕并有较好的耐久性,广泛运用于永久性工程。高压喷射注浆主要用途是加固与防渗,在各类工程建设中,因其简单的设备及独特的施工方法,可以解决其他法无法解决的难题。目前普遍应用于:提高地基承载力,减小沉降变形;已有建筑地基补强、基础托换及扶正纠偏;土层旋喷锚杆;支挡与防渗;固化流砂防止砂土液化;射水松土拔钢板桩等各类工程项目中。

2 高压旋喷桩的工艺流程

高压旋喷桩所使用的喷射流共有四种:

(1) 单管喷射流:为单一的高压水泥浆液喷射流;

(2) 二重管喷射流:为高压浆液喷射流与其外部环绕的压缩空气喷射流,组成为复合式高压喷射流;

(3) 三重管喷射流:由高压水喷射流与其外部环绕的压缩空气喷射流组成,亦为复合式高压喷射流;

(4) 多重管喷射流为高压水喷射流。本项目中所采用的是单管喷射注浆。

2. 1 施工工艺顺序

工程总体施工顺序为:平整场地、工艺试桩、清除地下及空中障碍测量放线、放桩位施工旋喷桩(先施工靠近主线路基的三排桩,再施工远离主线路基的其余部分) 检查、补漏、完成。

2. 2 工艺流程

根据设计要求,采用单管法施工。施工工艺流程为:场地平整机具就位、调整钻孔、插管试喷、喷射注浆旋喷成桩拔管及冲洗等。

3 高压旋喷桩在路基处理上的应用

3. 1 工程地质条件

在建工程为某高速公路上的一段匝道路基, 高速公路四村互通立交E 匝道EK0 + 218～ EK0 + 280 路段,根据钻孔揭露及现场调查结果,第四系覆盖层:主要为冲洪积层(Qal + pl ) 、残积土层(Qel ) 。详述如下:

(1) 冲洪积层(Qal + pl ) :该层主要分布广泛,土质以亚粘土、淤泥等为主,局部夹砂土。冲洪积层(Qal + pl ) 分四个亚层: ②- 1 、②- 2 、②- 3 , ②- 4 。

②- 1 淤泥质亚粘土:深灰色,饱和,软塑状,土质具粘性,含有机质。平均厚度6. 8m;层底标高- 5. 1m。标贯试验N = 3 击。②- 2 亚粘土:灰黄色为主,含较多粉细砂,软塑- 可塑,饱和;平均厚度12. 0m;层底标高- 14. 88m。标贯试验N = 3～7击②- 3 粗砂:灰黄色,饱和,稍密,上部含粉细砂及少量粘性土,下部含少量小角砾。平均层厚2. 2m ,层底标高- 17. 52m。②- 4 亚粘土:灰白、灰红色,硬塑状,含较多粉细砂;局部细砂含量达40 %而呈亚砂土状,中密。平均层厚3. 2m ,层底标高- 20. 75m。(2) 残积层(Qel ) : ③亚粘土:灰黄色、饱和,硬塑,土质均匀,局部含少量砾砂和岩屑。场地均有揭露,平均厚度为3. 8m ,层底标高为- 23. 95m。标贯N = 12～22 击。

3. 2 设计处理方案

该工程地层较差,淤泥层较厚、较深、地下水位相对较高,需进行软基处理。在本项目中,由于情况比较特殊,沿匝道路基方向上方,有一条平行于路基的高压线。这种条件的限制决定了工程工艺的选择。原设计方案采用塑料排水板和袋装砂井排水固结法,由于高压线无法拆迁,工期要求紧,采用塑料排水板和袋装砂井排水固结法施工不符合安全要求,因此设计单位变更了方案,采用高压旋喷桩。本项目使用旋喷的旋喷桩机是用MD - 50 锚杆钻机改装的,垂直高度只有2. 0m ,符合高压电施工安全的要求,有效地避免了安全事故的发生,同时地基沉降合工期也能满足设计要求。

因此,处理方法为旋喷桩法:旋喷桩桩径为600m ,桩间距为1300mm ,呈正三角形布置。单桩长根据各桩位实际情况而定约22m ,根据设计要求应穿过淤泥层,且进入下部粘土层不小于0. 6m。处理范围从道路主线相交处延长62m , 宽17m , 大至与主线平行。范围约有1054m2 ,布置719 条旋喷桩,工作量共15800 延米。

施工主要控制参数如下:浆液: 使用32. 5 级普通硅酸盐水泥作为固化剂, 桩径600mm ,水泥用量180kg/ m ,水灰比1 ∶1 ,相对密度1. 53 。浆液压力:20～40MPa ;浆液流量:80～100L/ min ;喷嘴孔径: Á2～3mm ,数量2 个;提升速度:0. 15～0. 20m/ min ;旋转速度:18～23r/ min ;复合地基承载力设计值200kPa 。

3. 3 施工方法

工程采用单管旋喷法施工。考虑到打桩时相邻两根桩相互干扰的问题,所有的桩应至少间隔一条桩,即跳跃式地施工,以保证尽可能小地影响相邻的桩基。

(1) 施工前先进行场地平整,清除地下障碍,挖好排浆沟,做好钻机定位。要求钻机安放必须保持水平,钻杆保持垂直,其倾斜度不得大于1. 5 %。

(2) 成孔。成孔时应根据现场地质条件的实际情况,确定成孔工艺。在标准贯入N 值小于40 的土层中进行单管喷射作业时,可采用旋喷钻机直接将注浆管插入;在深部有地下障碍时,采用地质钻机开孔。

(3) 插管。将注浆管插入钻孔预定深度,注浆管连接接头应密封良好。

(4) 喷射作业。喷射作业前应检查喷嘴是否堵塞,输浆(水)是否存在泄漏现象。确认无异常情况后,方可开始按设计要求进行喷射作业。施工过程中,应随时检查各压力表所示压力是否正常,出现异常情况,应立即停止喷射作业,待一切恢复正常后,再继续施工。

(5) 完成喷射作业,拔出注浆管。

(6) 拔出注浆管后,立即使用清水清洗注浆泵及注浆管道。

(7) 移位至下一根桩。移位至下一准确的桩位,重复以上工序,完成下一根桩的施工。

3. 4 质量检测

工程施工历时32d ,共完成旋喷桩719 根。为评价与检测加固效果,业主特委托有关单位分别进行了抽芯检测、桩头开挖、单桩静载荷试验和复合地基平板载荷试验。开挖检测10 个桩头,开挖深度1. 5～2. 0m。经测量和观察,旋喷体垂直度良好,桩径最小处大于0. 6m ,桩体外缘不平,桩土咬合密实,有利于桩体承载。

各抽芯检测孔所取得的桩芯均成长柱状,完整性较好,水泥土体胶结良好,取12 桩48 组样品室内试验,测得试样抗压强度为3～4. 5MPa 。

单桩静荷试验,采用快速荷载法,最大荷载为设计值的2 倍。在加固区进行复合地基平板载荷实验,采用慢速维持荷载法加载,大部分试桩的总沉降量不大,卸载后都有一定的回升,且有的实验回升较大,这表明桩的弹性模量、刚度和强度都较大,单桩及复合地基承载力均达到设计要求。

旋挖桩基施工项目总结篇10

关键词：旋挖桩；嵌岩能力；沉渣；质量

中图分类号：TU473文献标识码： A

近年来，随着我国经济的快速发展，工业与民用建筑、公路、铁路等工程项目不断增多，旋挖灌注桩因其效率高、适应性强、污染少，广泛应用于我国的工业与民用建筑、铁路、桥梁等大型建筑的基础桩施工。但随着应用范围的扩大，受到各类主客观因素的影响，导致各类技术问题的普遍存在，本人通过长期一线工作经验，总结出主要的两大问题，希望能引起施工单位和科研设计单位的高度重视，并积极制定有效的对策。

1、旋挖桩施工的特点

1.1成孔速度快

一般情况下，旋挖钻机的钻孔与成孔速度可以达到1-1.5mmin，与国内桩基础工程中传统的循环钻机相比，其优势极为明显。由于旋挖钻机的成孔速度快，在保证施工进度的基础上，有效减少了施工的人力、物力投入。

1.2适应性强

旋挖钻机采用液压履带式伸缩底盘、自行起落可折叠钻桅、伸缩式钻杆、带有垂直度自动检测、调整、孔深数码显示等。旋挖钻机配合不同钻具，适用于干式（短螺旋）或湿式（回转斗）及岩层（岩心钻）的成孔作业。旋挖钻机还可配挂长螺旋钻、地下连续墙抓斗、振动桩锤等，实现多功能特点，其施工效率高，是市政建设、铁路、公路桥梁、地下连续墙、水利、防渗护坡等理想的基础施工设备。旋挖钻机适用于填土层、粘土层、粉土层、淤泥层、沙土层以及短螺旋不能钻进的含有部分卵石、碎石的地层。采用岩心钻头，还可嵌入岩层。据国内机械技术部门研究，旋挖钻机的成孔速度是循环钻机的5-10倍之间。

1.3环保性能突出

国内传统循环钻机普遍采用连接钻杆与掏渣桶掏渣的泥浆循环方式，在施工现场必须设置一定容积的泥浆池，从而难以保证文明施工。而现阶段使用的旋挖钻机则是采用动力头的循环形式，其基本工作原理为：使用螺旋钻头与旋挖斗，通过强大的扭矩将土、砂砾等钻进中产生的钻渣直接进行旋挖挖掘，并快速提至孔外。由此可见，旋挖桩在施工中无需设置泥浆支护结构，实现了较为环保的干法施工，必然使施工作业过程的污染源明显减少，有利于改善施工现场的作业环境。

2 旋挖桩施工工艺流程

旋挖桩的施工工艺流程为：场地平整孔位测定埋设护筒钻机就位开钻成孔提钻清空检孔安放钢筋笼下导管水下混凝土灌注提拔导管成桩拔出护筒检测。

3 旋挖桩施工出现的主要问题

3.1嵌岩能力差

旋挖钻机施工原理是利用可以伸缩的旋式钻杆在钻具重量、油缸压力及动力头扭矩的共同作用下，钻机自动定位，垂直旋孔，将地下土、岩屑装入钻头（筒），再用卷扬机提升取土（岩）成孔。配合不同钻具，可用于不同孔径及地质条件的成孔作业。这就决定了如果遇到硬度较大的基岩时，钻进难度就会明显加大。

广州某部队办公指挥大楼桩基础施工，根据勘察资料，该地区基岩为燕山期花岗岩。场地中风化岩面埋深32.9～45.2m，平均37.8m；层厚0.0～2.2m，平均1.2m；取岩样饱和单轴抗压强度范围值为7.38～39.6MPa，平均值为18.7MPa。下覆微风化花岗岩饱和单轴抗压强度范围值为42.2～86.5MPa，平均值为68.1MPa。设计要求桩入中/微风化岩0.5m。在桩的成孔方式上，相关单位考虑到工期及环保因素，决定采用旋挖桩成孔。试桩时，约用时1小时便穿过上部约35m厚的土层，在遇到硬度相对较大的中风化花岗岩时，钻进速度极剧下降，表现出明显的钻进困难。经多次反复旋挖，仍然没用明显的钻进效果。最终不得不停止旋挖，改用钻桩机成孔，造成了一定的经济损失并延误了工期。

广州地区基岩多为花岗岩和红层（泥质粉砂岩、粉砂质泥岩、泥岩等），在桩基础的选择上，相关单位应充分考虑到基岩的强度。如果采用嵌岩桩，在较硬的花岗岩地区，不建议采用旋挖桩；在较软的红层地区，则可采用旋挖桩，成孔速度较理想。

3.2桩底沉渣厚度大

当钻孔到达设计桩长以及进入持力层规定深度后，直接利用钻具进行换浆清孔工作，利用钻头叶片的搅动作用和泥浆对沉渣的浮力，将孔底沉渣排出孔外。清孔时应另行输入比重在1.1g/cm3以下的经沉淀除渣后较洁净的泥浆吗，逐步置换出孔内较粘稠、含较多泥砂的泥浆，而不直接输入清水，以防止发生孔壁坍塌。清孔后孔底500mm以内泥浆比重应小于1.25，含砂率不大于8%，粘度不大于28s。第一次清孔是能否达到技术要求的根本基础，第一次清空的冲力大，清孔能力强，可以把绝大部分沉渣和较大的泥块都清除孔外，二第二次清孔是利用导管来进行的，冲力要小很多，不能让它来承担主要的清孔任务。如果第一次清孔能达到规定的沉渣厚度要求，第二次清孔作为储备，要保险很多。而每次施工结束后都清孔，同时又要保证孔壁的岩土层不再坍塌，在实际施工中很难做到这两者之间到理想的平衡状态，容易造成塌孔、缩颈等问题，进而将会不同程度地影响到施工的施工效率和质量。因此，在进行旋挖桩施工时，一定要按规定要求严格实施，控制好孔底的残留沙土，确保孔底的残留沙土不会影响到整个施工工程的质量。

广州越秀区某办公大楼，地上18层，地下2层，基坑开挖深度约14m。根据勘察资料，本场地基岩为红层，上覆残积土层、全/强风化泥质粉砂岩层厚度约为31m，以下为中/微风化泥质粉砂岩，设计要求桩入中/微风化岩深度1.0m，当时施工时采用的是旋挖桩。本工程桩基础施工完成后共抽芯检测8条桩，其中一条桩的两个检测钻孔分别发现的桩底沉渣厚度达到了207mm、189mm；另一条桩的两个检测钻孔分别发现的桩底沉渣厚度达到了55mm、57mm，其他桩也分别有厚度相对较小的沉渣，造成了较大的经济损失。

4 结束语

由于人们对工程施工质量的要求逐步提高，在旋挖桩施工中相关技术问题必须予以高度的重视，并且积极制定科学有效的对策，这是保证旋挖桩施工进度和质量的重要条件，也是企业最终实现经济效益和社会效益的可靠保障。

参考文献：

[1] 国家标准《岩土工程勘察规范》(2009年版)（GB 50021-2001）

[2] 广东省标准《建筑地基基础设计规范》（DBJ 15-31-2003）

[3] 广东省标准《建筑地基基础检测规范》（DBJ15-60-2008）