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焊接烟尘十篇

时间：2023-04-09 09:05:50

焊接烟尘

焊接烟尘篇1

【关键词】金属烟尘危害中毒病症

【中图分类号】TG4 【文献标识码】A 【文章编号】2095-3089（2012）05-0012-01

焊接是目前工业生产中应用极为广泛的一种永久性的连接加工方法，在许多工业部门的金属结构制造中，焊接几乎取代了铆接，那是因为焊接具有好多的优点。当然，我们不可忽视焊接也有一些缺点，焊工在焊接过程中要与电、可燃及易爆气体、易燃液体、压力容器等接触，这将直接影响焊工及其他工作人员的人身安全。在诸多的有害因素中，金属烟尘是其中之一，现在我们就其对人的危害作以探讨。

一、金属烟尘的形成

在电、气焊的焊接过程中会产生有害烟尘，被焊材料和焊接材料熔融时产生蒸气，并在空气中迅速氧化和冷凝，从而形成金属及其化合物的微粒，其中直径小于0.1微米的微粒称为烟，直径在0.1－10微米之间的微粒称为粉尘，所有这些微粒飘浮在空气中就形成了烟尘。

焊接电弧的平均温度在3000℃以上，焊接电弧其弧柱中心温度可达6000－8000℃,整个电、气焊过程在如此高的温度下进行，就必然会引起金属元素的蒸发和氧化，这些金属元素就来源于被焊金属材料和焊接材料。

二、金属烟尘的危害

焊接过程中产生的焊接金属烟尘的成分很复杂，焊接方法、焊接金属和焊接材料的不同，其产生的焊接金属烟尘的成分也有所差异，其主要成分多是以氧化铁、氧化锰、氟化物、二氧化硅等组成的混合性粉尘。焊接黑色金属材料时，烟尘的主要成份有铁、硅、锰等的化合物。焊接其它材料时，烟尘中会有铝、锌、铬、镍、铜、钼等的化合物。在焊接黑色金属产生烟尘的诸多成份中，主要有害物是锰。用低氢型焊条的手工电弧焊接时，粉尘中含有极毒的可溶性氟。有毒粉尘的吸入还可引起全身性中毒症状。

焊工长期接触金属烟尘，如果防护不良，将引起头痛、恶心、气管炎、肺炎，甚至有形成焊工尘肺、金属热和锰中毒危险的可能性。金属烟尘还能引起像肺粉尘沉着症、支气管哮喘、过敏性肺炎、非特异慢性阻塞性肺病，有的放射性粉尘还有致癌作用。

三、常见的几种危害病症

1.焊工尘肺它是指由于长期吸入超过规定浓度的粉尘，引起肺组织弥漫性纤维化变化的病症。现代研究资料表明，焊接区周围空气中除了大量氧化铁和铝粉尘之外，还有许多种具有刺激性和促使肺组织纤维化的有毒因素，像硅、硅酸盐、锰、铬、氟化物及其它金属氧化物，另外还有臭氧、氮氧化合物等有毒气体。目前一般认为，由于长期吸入超过允许浓度的上述混合烟尘和有毒气体，在肺组织中长期作用就形成混合性尘肺，但焊工尘肺不同于铁木沉着症和矽肺。

研究表明，人体对进入呼吸道的粉尘具有一定的自我防御能力，有以下几种防御形式；鼻腔的粘液分泌等可以使大于10微米的尘粒沉积下来，而后被导出体外。直径在2-10微米之间的尘粒吸入呼吸道进入各级支气管后，流速减缓而沉积,粘着在各支气管壁上,其中大多数通过支气管壁上的纤毛运动伴随粘液向外移动传出,通过咳嗽反射到体外。引入肺泡的粉尘一部分随呼气排出体外，一部分沉降于肺内，被巨噬细胞吞噬，但其中部分可能进入肺泡周围组织沉积于局部或进入血管和支气管旁的淋巴管，而引起病变。

综上所述，可看出人体对粉尘有良好的防御能力。但防尘措施不好，长期吸入浓度较高的粉尘，仍可对机体产生不良影响，形成焊工尘肺。焊工尘肺的发病一般比较缓慢，有病例显示是在不良条件下接触焊接烟尘长达10－20年以上才发病的。常表现为呼吸系统的症状，体重减轻及神经衰弱等症。

2.锰中毒焊工长期使用高锰焊条以及焊接高锰钢时，如果防护不良，则锰蒸气氧化而成的氧化锰及四氧化三锰等氧化物粉尘，就会大量进入呼吸系统和消化系统而侵入机体，排不出体外的余量锰及其化合物则在血液循环中与蛋白质结合，以难溶的盐类形式积蓄在脑、肝、肾、骨骼、淋巴等处，并影响末稍神经系统和中枢神经系统，引起器质性的改变，产生锰中毒。

锰中毒发病一般很慢，大多在接触3－5年后，甚至长达20年后才逐渐发病。早期症状为乏力、头痛、头晕、失眠、记忆力减退及植物神经功能性紊乱。中毒进一步发展，神经精神症状均更加明显，动作迟钝、困难，甚至走路摇摆、书写时振颤等。

3.焊工金属热焊接金属烟尘中的氧化铁、氧化锰和氟化物等有害物质容易通过上呼吸道进入末稍细支气管和肺泡，然后再进入体内，引起焊工“金属热”反应，其主要症状是工作后寒颤，继之发烧、倦怠、口内有金属味、恶心、喉痒、呼吸困难、胸痛、食欲不振等。

鉴于上述种种情况，我们在焊接过程中要严格按照安全操作规程去做，在劳动过程中加强个人防护，采取科学完善的防护措施，把人体同生产中的危险因素和有毒因素隔离开来，合理组织劳动布局，采取先进的生产工艺方法，采取先进的设备，加强焊接场地及周围环境的有效通风，创造一个安全、卫生、舒适的劳动环境，以保证安全生产、文明生产。这样就可以避免发生焊接金属烟尘和有毒气体的危害而产生中毒现象。

参考文献：

[1]《金属焊接与切割作业》——国家安全生产监督管理总局职业安全技术培训中心编

焊接烟尘篇2

电焊工尘肺是尘肺病之一，也是上海市某区的主要职业病之一。近几年上海市电焊工尘肺发病构成比明显升高，并有发病年龄轻、接尘工龄短的特点。为了解该区电焊工电焊烟尘接触情况及干预效果，安徽省某卫生检测技术有限公司（以下简称“检测公司”）按比例抽取了区内40家电焊作业企业2009—2011年连续3年进行监测，并对企业开展干预，探讨有效预防控制电焊工尘肺病的策略。

对象与方法

抽取的40家电焊作业企业中，造船行业9家，专用设备制造业9家，钢结构制造业8家，机械制造业7家，船舶配件制造业5家，其他行业2家（汽车修理、集装箱修理各1家），检测公司在这些企业正常作业时，分别对其进行了现场采样。

采样对象及时段依据GBZ159-2004《工作场所空气中有毒物质监测的采样规范》进行确定。检测公司选择正常生产的一个工作日进行个体采样，现场采样按GBZ192.1-2007《工作场所空气中粉尘测定第1部分：总粉尘测定标准》的要求进行。采样使用VSS-5型个体采样器，每个样品以2.5 L/min的流量采样120 min，在上午下班前2h和下午上班后各采集一个样品；滤膜均使用AG285梅特勒电子天平进行检测。结果是否超标按GBZ 2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》判定。全部资料录入Excel2007，使用SPSS13.0统计软件进行t检验分析。

监测结论

检测公司于2009年监测了119名作业人员，其中超标52人，超标率达43.70%；2010年监测130名作业人员，其中超标50人，超标率38.46%；2011监测104名作业人员，其中超标9人，超标率仅为8.65%，为3年最低。

根据3年电焊烟尘个体监测结果，以造船行业超标率为最高，2009年、2010年造船行业电焊烟尘个体监测超标率均超过50%；第二位为钢结构制造行业，2009年、2010年钢结构制造行业电焊烟尘个体监测超标率接近40%；第三位是专用设备制造行业，2009年、2010年专用设备制造行业电焊烟尘个体监测超标率接近30%，见表1。

将电焊烟尘浓度转换成对数后进行比较，结果显示，2009年与2010年间，电焊烟尘浓度主动监测结果无统计学差异（P=0.899），但2011年电焊烟尘浓度主动监测结果较2009年、2010年有明显下降，结果有统计学差异（P﹤0.01），见表2。

将电焊烟尘浓度转换成对数后进行比较，结果显示，2009年与2010年间电焊烟尘浓度主动监测结果无统计学差异（P=0.577），但2011年电焊烟尘浓度主动监测结果较2009年、2010年明显下降，结果有统计学差异（P﹤0.01），见表3。

监测结果引发的思考

电焊工尘肺是长期吸入高浓度的电焊烟尘，而引起的以慢性肺组织纤维增生损害为主的一种尘肺病，也是该区主要职业病之一。2009年监测结果显示，该区造船、钢结构制造及专用设备行业的超标率分别为64.29%、39.13%及39.13%，据检测公司介绍，监测结果不乐观可能与电焊是这些行业的主要生产工艺，且电焊作业量、电焊作业时间较长有关，这也与该区近年来焊工尘肺发病的行业分布基本一致。可见，上述行业电焊作业人员工作环境差，作业场所职业卫生防护不到位、企业职业卫生管理工作落实不到位，这些行业是电焊工尘肺防制的重点行业。

根据监测结果，发现2009—2011年上海市某区个体采样电焊烟尘主动监测超标率呈逐年下降趋势，尤以2011年下降最为明显，这与该区开展主动监测后，及时将监测结果反馈给相应企业，指出其电焊烟尘防护中存在缺陷，并开展相关干预，指导企业做好相应防护措施有密切关系，说明干预取得了一定成效，可见只要职业卫生技术服务机构指导到位，企业配合整改，可以控制作业环境的电焊烟尘浓度。

焊接烟尘篇3

某汽车制造企业装焊车间局部区域存在毒物扩散不畅问题，采用在局部焊接区域加设单独的吹吸式局部排风除尘系统，对焊接区域的有害物质进行净化处理，以提高有害物捕集效率。改造前后有害物质浓度检测对比显示，有效地控制了焊接有害烟气扩散，车间内空气质量得到改善，保护了作业工人身体健康。

关键词:

装焊车间;气流组织;局部通风

在汽车制造焊接车身过程中，会产生大量有毒有害气体、烟尘，不仅对车间空气环境造成污染，还会严重影响工人身体健康。此前调查某汽车配件厂装焊车间的通风排毒措施分别为旋转焊接车台架采用顶部送风与地下风道排风的吹吸式均匀流排烟方式、CO2保护焊采用侧吸罩方式、地面活动焊采用活动软管侧吸罩方式，三种形式吸尘罩口的收集，经排风系统统一进入两台布袋除尘器，净化后排入大气［1］。本文选择某汽车制造企业装焊车间UNIT焊接区，分析现有通风设施不足的原因，确定采用吹吸式局部排风系统以单向流的形式排除有毒有害物质，并对空气中有毒有害物质浓度进行检测分析。

1内容与方法

1．1车间概况

某汽车制造企业装焊车间主要承担车身总成、分总成的焊接、调整、修磨以及底盘组件的焊接等工作。车身焊接设备主要以手工悬挂点焊机与点焊机器人相结合，组件焊接设备主要采用弧焊机和弧焊机器人相结合。在焊接生产过程中产生大量锰烟(二氧化锰)、氮氧化物、臭氧、一氧化碳、电焊烟尘等有害物质。工人工间休息及日常办公的场所均在车间内，所以长时间接触上述有害物质。车间采用空调系统保持室内温度26℃的空气环境。空调采用上送上回的气流组织形式，能满足车间大部分区域的空气质量要求。但在车间部分区域内，例如UNIT焊接区，改造前部分有害物质浓度超过《工作场所有害因素职业接触限值第1部分:化学有害因素》(GBZ2．1—2007)的要求，需要进行改造。

1．2原因分析

UNIT焊接区是装焊车间内长20m、宽5m的长方形区域，工人采用悬挂式点焊机与点焊机器人以流水线的形式进行焊接作业，通过现场调查以及数据分析确定改造前有害物质超标原因:(1)UNIT焊接区的工位布置比其他工位密集，产生有害物质的量较大;(2)手工点焊工位未设置局部排风罩，影响净化效果;(3)送、回风管均处于空调系统风管的末端，无法满足必要的送风静压等系统参数，不能保证有足够的风量和风速来稀释和排除有害物质;(4)各工位之间距离较近，未设置有效围挡，存在相互影响;(5)点焊机器人工位的排风罩安装高度受制于机器人高度，一般在3～3．5m高度，焊接时产生的有害物质在上升过程中扩散至排风罩区域以外。

1．3气流组织

在风量满足需求的前提下，增加局部通风是本次改造的关键。局部通风采用吸气罩，利用局部气流将工作地点产生的较高浓度有害物质在未扩散前进行收集，即通过局部通风系统直接排除工位附近的有害物质，且消耗的空气量较少，不会对车间大环境产生影响。局部通风分为局部送风和排风两大类，依据气流组织方式的不同选择。局部排风通过排风罩控制烟尘的捕集效率，所以排风罩的形式对局部排风系统的效果具有很大的影响［2］。选择时应考虑(1)应尽可能包围或靠近有害物源，使有害物源局限于较小的局部空间，应尽可能减小吸气范围，便于捕集和控制;(2)吸气气流方向应尽可能与污染气流运动方向一致;(3)已被污染的吸气气流不允许通过人的呼吸区，设计时要充分考虑操作人员的位置和活动范围;(4)排风罩应力求结构简单、造价低，便于安装和维护;(5)局部排风罩的配置应与生产工艺协调一致，力求不影响工艺操作;(6)要尽可能避免和减弱干扰气流、穿堂风和送风气流等对吸气气流的影响。在给定条件下，气流组织形式确定后，通风空间的气流流场也随之确定，通风过程也就确定，所有流体元素自进入通风空间到离开所经历的时间(即驻留时间)均值即为定数，若以τ表示，则τ=0!。驻留时间的分布函数F(τ)可表示成［3］:F(τ)=驻留时间为0τ的所有流体元素之总量驻留时间为0!的所有流体元素之总量当采用示踪气体法来测量通风过程时，可以直接采用排风管内的浓度Ce(τ)/Ce(!)来表示驻留时间的分布函数，即:F(τ)=Ce(τ)/Ce(!)式中:Ce(τ)和Ce(!)分别为排风管内时刻τ和时刻!的浓度。驻留时间均值的计算式:τ－=∫0!1－Ce(τ)Ce(!)[]dτ研究表明，在给定条件下，τ－值大小完全由气流组织所确定，如果流场中的回流和涡流比较多，那么τ－值便大，通风过程就比较慢。当流场中的回流和涡流趋于零时，流场成为单向流，此时τ－值最小，通风过程最快。所以对于以排除有害物质为主要目的的室内通风，为了提高通风效率，气流组织形式应当尽量接近单向流，如采用局部单向流通风、矢流送风及吹吸式通风等［3］。

1．4改造方案

通过以上分析，本着节能与通风的有效性原则，确定采用以下方案:(1)原空调系统不作改动，加设单独的吹吸式局部排风除尘系统。在手工点焊工位两侧分别设置吹风管与吸风管，以气体单向流动的形式捕集有害气体。风管的尺寸根据工位的宽度及流水线的移动速度确定，捕集的有害物质气体经吸风管送入净化装置净化除尘后，一部分直接排放在车间内以维持车间环境的压力分布，减少热湿负荷损失;另一部分经送风机再送回焊接工位。改造后的平面布置如图1所示。(2)针对各工位之间距离较近且无法移动，在各工位前部加设透明塑料幕条。(3)重新分配点焊机器人工位的排风罩风量，并在各排风罩增加风量调节阀，直接排除聚集在此区域上部的有害烟气。

2结果

2．1吹吸式局部排风风速测量

测量结果显示，改造后局部排风风速及控制点风速均符合《工作场所防止职业中毒卫生工程防护设施规范》(GBZ/T194—2007)的相关要求。详见表1。

2．2有害物质检测

改造前检测UNIT焊接区空气中锰烟(二氧化锰)浓度最大为0．32mg/m3(限值为0．15mg/m3)，电焊烟尘浓度最大为6．2mg/m3(限值为4mg/m3)。改造后空气中锰烟(二氧化锰)、电焊烟尘的浓度均有较大幅度的下降并符合《工作场所有害因素职业接触限值第1部分:化学有害因素》(GBZ2．1—2007)的要求，即所加设单独的吹吸式局部排风除尘系统有效，改造后既保证了焊接工艺的要求，同时也改善了厂房的环境条件。具体检测结果见表2。

3讨论

电焊工艺普遍存在于汽车制造焊接车身过程中，所形成的有毒有害气体、烟尘等物质主要来自电焊条的高温挥发，其基本的金属元素、电极涂层、保护气体、钎焊剂和表面涂层都会有助于形成电焊气溶胶。高温挥发出来的金属颗粒与空气进行反应，氧化冷凝形成可吸入粒径的颗粒并沉积在肺泡中。有流行病学研究表明［4］，工人在暴露有健康危害的金属烟尘和气溶胶作业环境下，由于吸入这些电焊烟尘和气体能够引起急性和慢性呼吸系统疾病，严重影响工人身体健康。并且这些烟气和粉尘还会对车间空气环境造成污染，因此焊接场所必须采取有效的通风排毒措施。本文选择的某汽车制造企业装焊车间UNIT焊接区，采用空调系统保持室内温度26℃的空气环境。空调采用上送上回的气流组织形式，能满足车间大部分区域的空气质量要求。但在车间部分区域内，如UNIT焊接区空气中锰烟浓度最大为0．32mg/m3，电焊烟尘浓度最大为6．2mg/m3，均超过国家职业接触限值的要求。改造的设计原则是采用的通风方式将有害物源放散的有害物予以捕集，在使工作场所有害物浓度达到相应卫生标准要求的前提下，提高捕集效率，以较小的能耗捕集有害物［4］。对于散发有害物浓度高、尘源点相对固定的工位，或者是尘源点相对集中、整体厂房污染浓度低的作业环境，考虑优先选用局部通风治理方式。本次采用在局部焊接区域加设单独的吹吸式局部排风除尘系统的形式，对焊接区域的有害物质进行净化处理。改造后，空气中锰烟、电焊烟尘的浓度均有较大幅度的下降并符合国家限值的要求，即所加设单独的吹吸式局部排风除尘系统有效地控制了焊接有害烟气扩散，并有助于车间上部烟气层的排除，改善了车间内空气质量，保障了作业工人身体健康。

参考文献:

［1］吴芳谷，吕琳，等．装焊车间焊接烟尘的危害及治理［J］．安全，2002，23(4):9-11．

［2］孙一坚．简明通风设计手册［M］．北京:中国建筑工业出版社，1997．122-124．

［3］许为全．VLCC修船通风气流组织的研究［J］．暖通空调，1997，26(4):11-14．

［4］魏康，何立．关于焊接与相关工艺过程中的有害物质［J］．电焊机，2004，(11):60-64．

焊接烟尘篇4

关键词：燃煤电厂电除尘针刺线电蚀法技术改造

中图分类号：TM621 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2017）03（c）-0066-03

目前，重雾霾天数越来越多，尤其在河北、北京等地区更是严重，影响到人们的日常生活。而且我国对环境保护工作高度重视，尤其燃煤电厂是造成环境污染的重点企业，污染物排放更加受到社会的广泛关注。根据国家发展改革委、环境保护部和国家能源局2014年9月12日下发的《煤电节能减排升级与改造行动计划（2014-2020年）》，计划中规定新建燃煤发电机组应满足环保设备“三同时”即脱硫、脱硝和除尘设施与主机设备同步施工建设，不得设置旁路系统，而且要求在基准氧含量6%条件下，烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于5、35、50 mg/Nm3。因此，内蒙古大唐国际托克托发电有限责任公司尝试实现静电除尘器粉尘排放的研究与改造工作。

1 概述

电除尘规格型号为2F480-5型，设计除尘效率≥99.7%，本体内部共有4层，出入口烟道各设置4个，阳极振打装置布置在第一层，阴极振打布置在第二层和第三层，共有阳极振打装置20套，阴极振打装置40套。设计煤种烟气量为1 097.6 m3/s，设计除尘效率为99.76%～99.90%，比集尘面积为113.85 m2/m3・s-1，阳极板总有效面积为120 120 m2。

托电公司电除尘器运行时间长，逐渐出现一电场阴极芒刺线磨损芒刺尖脱落，放电效果差，五电场螺旋线在运行中易发生线体断裂、脱钩搭接在阳极板上导致短路被迫退出运行现象，螺旋线断裂等电除尘内部问题频繁出现。由于电除尘器在生产流程中的特殊性，使其无法单独退出运行进行检修，必须机组停运后进行内部检查处理，导致故障电场不能及时投运，降低电除尘投入率和除尘效率，所以，针对这一情况我们提前进行有效措施。

2 电除尘器存在的问题

该公司电除尘电场退备的主要原因是电场内部绝缘为零，其次是灰斗高料，阳极板脱槽，导致电场退出，电场内部绝缘为零，其中包括阴极线断裂和脱钩、气流均布板脱落搭接在阳极板框架上等主要问题。

（1）阴极线断裂问题。螺旋线由弹性螺旋线体和两端挂钩（一般材质为铜质）构成。由于线体与钩材质不同，加工时用物理张紧方式，在高温高热情况下，容易发生断裂；由于加工工艺影响，断线几率比较大，而且表面无法识别，随机性很强，经常电场刚投运就造易断线，导致电场短路；螺旋线一旦断线，由于线体的柔性结构影响，必然造成阴阳极短接，螺旋线采用挂钩固定形式挂接在横桅杆上，只要一端脱扣，就形成不定向摆动，导致阴阳极短路。

一二电场芒刺线因长时间在电场内运行磨损，固定连接螺栓有磨断及脱开现象，随时可能导致电场闪络，运行参数下降，甚至电场退备，无法投运。

（2）气流分布不均问题，电除尘入口烟道烟气量偏差较大，如表1所示，中间烟道烟气流量大于两边烟道，偏差大于设计要求的5%，造成烟气流量分布不均，同时，烟气量较大的烟道气流均布板磨损比较严重，如图2所示，气流均布脱落开焊搭在阳极板上，造成电场短路，也影响气流均布，导致电除尘除尘效率低。

（3）电除尘器阳极板排限位装置设计不合理，限位槽高度偏低，当阳极板下方灰斗积灰顶到阳极板时，阳极板容易弯曲出槽，同时限位板和限位片采用2 mm厚的钢板制作成，强度较低，容易磨损和变形，失去可靠限位的作用，导致阳极板排偏离限位板，电除尘器电场运行异常。

（4）电气控制回路故障，接触器、控制模块、整流变等设备，长时间运行老化，欠维修，导致电场退出运行。

（5）电除尘自投运以来运行至今，由于在长期振打力的传递下，阳极板与撞击杆凹凸连接部位已严重变形，严重影响了振打力的传递，从而导致电除尘运行参数下降，除尘效率下降，而更换极板的费用很大，工程量过大，且更换时间需较长，所以，不是理想的解决办法。

3 对策实施

3.1 阴极线断裂问题

（1）螺旋线更换为针刺线。

机组检修时将电除尘四电场螺旋线更换成CS20A针剌线，针刺线主体结构是采用φ8圆钢，两端采用焊接形式固定在阴极横向桅杆。由于线体是钢性结构，只要有一端固定，线体还是能保持相对稳定，不会导致阴阳极短路；固定方式采用焊接固定，线体不会产生位移，也不会导致短路现象；线体材体一体化，都是Q235，采用焊接联接，不易断线，可靠性比螺旋线要好得多。

（2）电流烧蚀法熔断螺旋线。

电除尘器阴极螺旋线断线，特别是在运行中的断线，以及断线的及时消缺是困扰火力发电正常运行的一个极大的问题。根据电除尘器结构的特点，总结出在运行工况下通过施加外部电源，利用大电流烧断残留断线的方法――电流烧蚀法。从电场的结构来看，电场的阳极板通过本体直接接地，并且接地电阻不大于2 Ω，该处作为外部电源的一极，阴极系统从高压引入通过接线排、大小框架到阴极线，可作为外部电源的另一极。由此可以判断，将外部电源输送到断线处是可行的。该厂螺旋线标准直径为2.7 mm，利用电焊机启动时的正负极短路现象通过大电流将接地一段的螺旋线烧断，很短时间内电流显示为0 A代表螺旋线接地一段已断开形成开路，这一结论成功应用在电除尘螺旋线短路的退备电场7次，很好地保证了电除尘四五电场可靠运行。

（3）芒刺线问题，机组检修时，对连接螺栓进行点焊，连接板进行改型。

按照极间距设计要求，将阴极线上部连接板4和下部连接板2焊接在阴极框架5上。

阴极线1上部穿入焊接在阴极框架5上的上部连接板4的C型固定腔中，极线1下部穿入焊接在阴极框架5上的下部连接板2的C型固定腔中。

校对好阴极线上、下端位置及垂直度，将螺栓穿过上部连接板4和下部连接板2的螺栓孔6加入垫片，螺母拧紧。

折弯下部连接板2的翼片3，将翼片3对接处点焊牢固。

将上部连接板和下部连接板的紧固螺母点焊止退。

当阴极线上的螺栓、螺母在银杏中阴振打力作用而松动脱落后，不会出现阴极线从连接板中脱出造成极间短路的现象，从而保证了除尘器的运行稳定性。

3.2 气流分布不均问题

（1）根据测量数据对竖井烟道导流板进行优化，增加烟道分叉处导流板的长度和角度，实现相邻烟道烟气流量的均匀性，优化前烟气量偏差最大为8.8%，改造后烟气量偏差最大1.8%，远远小于设计值5%，优化效果相当显著。电除尘入口竖井烟道加装导流板。

（2）第一层气流均布板采用360耐磨不锈钢材质，气流均布板接口采用两侧满焊，而且第一层均布板增加三道支撑并与烟道壁焊接，防止脱落。

3.3 阳极板脱槽问题

将限位板更换为5 mm厚的钢板，限位板焊接在固定支撑梁上，限位槽两侧焊接30×30×5的角钢限位片，限位片角钢与限位板底边平齐，同时限位片角钢要高出原有限位槽约1倍的高度，限位片角钢两侧焊缝全部满焊。

通过限位板加厚，提高了限位板的强度，限位槽两侧焊接加高的限位片角钢，有效解决了阳极板容易出槽的问题，同时限位片角钢两侧满焊及角钢较厚，提高了限位片的强度，阳极板排长期运行不容易出现磨损损坏和变形，极大地提高了电除尘器阳极板排限位装置的可靠性。

3.4 电气问题

在大小修期间，更换电源开关，检查清理控制回路，对绝缘瓷瓶进行清理，防止产生爬电现象，对大量加热进行跟踪检查。

3.5 阳极板问题

更换新的凹凸套，在阳极板两侧安装两块夹板，上部与阳极板螺栓紧固，下部与阳极板框架进行连接，解决了下部阳极板破损的问题。

4 结语

该文介绍了电除尘内部存在问题，阐述了具体解决办法及对策，为火电厂进行烟尘排放技术路线的改造提供了一定的方向性指导。减少电除尘运行中因内部短路退备电场数量，为同类型火电机组电除尘维护及烟尘排放达标提供参考依据，具有很高的推广应用价值。

参考文献

[1] 刘福平.电除尘器内部机械问题的探讨[J].科学与财富，2014（10）：230-237.

[2] 盛华敏，何建明.电除尘器内部机械问题的探讨[J].浙江电力，2004，23（4）：61-63.

焊接烟尘篇5

1992年3月，某造船厂电焊工10余人，于密闭的舱室内从事锌焊接作业，下班回家后当夜，无一幸免地均骤起恶寒战栗，继而发热，数小时后未经治疗即出大汗而退热，热退后，病者除有头昏、倦怠、乏力及轻咳外，无其它不适。其中有些人在此之前也有过类似的经历，均被认为系患“感冒”经治疗而“愈”。但这次10余人同时出现症状，使得保健站医师们困惑不解，不得不考虑是否与她们(大多为女性)的锌焊作业有关，遂带她们到职业病专业防治机构来诊疗。经查，确与职业危害有关，所患疾病叫“金属烟热”，主要是由于作业环境通风不良，作业者吸入了过多的金属烟尘所致。这也是劳动保护中值得注意的一个问题。

金属烟热又称“金属烟尘(雾)热”，以往尚有称为“铸造热”者。它是一种吸入新生的金属氧化物烟尘所引起的，以典型骤起体温升高和白细胞增多为主要表现的全身性疾病。一般多于吸入多量金属氧化物后6～12小时内骤然起病，发热前可有头晕、疲倦、乏力、胸闷、气急、肌肉关节痛等症状；病情较重者有寒战、体温骤升，此时查白细胞数常可明显升高达2万／m3左右，发热数小时后可自行出汗退热，病中不伴鼻塞、流涕和咽痛等上呼吸道感染征象。此病无慢性进展过程，也无后遗症。无特效药物治疗，无需用抗生素，对症治疗适当休息后仍可从事原工作，但要改善劳动条件，特别要注意改善作业环境的通风条件。

金属烟热最易由氧化锌烟尘引起，故最多见于锌冶炼、锌合金铸造、锌白的制造、镀锌、喷锌、锌焊等含锌作业。但也可由铜、银、铁、镉、铅、砷等矿物冶炼和铸造过程中产生的金属氧化物所致。锌焊接作业时，焊烟中除氧化锌外，尚有氧化铁、氧化锰、氧化镍等烟尘，也是引起金属烟热的病源。

预防金属烟热的关键是要搞好作业环境的通风，尤其是保证工人呼吸带的烟尘及时被驱散和稀释，这样，就不致于被大量吸入而发病。接触金属烟尘作业的工人，应作就业前健康检查，并每隔2～4年体检1次，对有间歇反复发病者，还要在更短的时间内作定期复查，因为反复多量吸入金属烟尘，还有产生慢性金属中毒和造成肺纤维化等危害的可能性。有明显呼吸道和心血管疾病的人，属职业禁忌症，不能从事金属烟作业，这些在我国卫生部批准实施的有关国家标准中(GB11515―89)，都有明确的规定。

焊接烟尘篇6

1．1对象

以重型机械制造企业3家为接触1组；农用车、汽车制造企业3家、空调制造企业1家、泵业制造企业2家，共6家小型机械制造企业为接触2组，其他机械制造企业8家为接触3组。共17家企业。焊工8861人（男性8714人，女性147人），平均年龄为（29．3±8．0）岁，范围为16～60岁；专业平均工龄为（6．9±5．5）a，范围为1～26a。接触1组和接触2组主要为专业焊工，焊接作业时间为9h／d；接触3组主要为维修焊工，焊接作业时间约3h／d。对照组为相应企业钳工674人（男性663人，女性11人），平均年龄为（28．4±8．5）岁，范围为17～60岁；平均工龄为（6．7±5．2）a，范围为1～29a；不从事焊接作业。接触组和对照组工人吸烟、饮酒、生活习惯相近，差异无统计学意义（P＞0．05）。

1．2方法

1．2．1职业性危害因素检测

空气中二氧化锰按GBZ／T160．5—2004《工作场所空气中有毒物质及其化合物的测定方法》中滤膜富集法采样，GBZ／T160．13—2004《火焰原子吸收分光光度法》检测二氧化锰浓度，测定前仪器均经计量检定合格。根据GBZ2．1—2007《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》进行评价，职业接触限值均采用短时间接触容许浓度（PC－STEL）。

1．2．2职业健康检查

电焊工8861人按照接触粉尘、锰、紫外线等因素，根据GBZ188—2007《职业健康监护技术规范》规定项目进行职业健康检查，主要项目为问诊、内科常规检查、血常规、尿常规、血清中丙氨酸转氨酶（ALT）、心电图、高仟伏X射线胸片、肺功能、眼底、晶状体、UMn。UMn测定用原子吸收石墨炉法，未检出按仪器检出下限1／2计，采集接触1组中1001人班后1h内尿样为班后组，其他工人采集一次性晨尿为晨尿组，尿样于4℃冰箱内暂时保存，24h内进行检测。根据GBZ3—2006《职业性慢性锰中毒诊断标准》进行分析、评价。

1．3统计学处理

采用SPSS11软件，结果用t检验、F检验、χ2检验进行统计学分析；经正态性检验，UMn呈偏态分布，对数据几何转换后进行统计分析，以P＜0．05为差异有统计学意义。

2结果

2．1职业性危害因素检测

3组工人均在较宽敞的联合工房作业，工作制均为二班倒，工人每班实际接触有害物质约9h。生产正常，开启背后吹风、移动式抽风或无抽排措施时，对电焊作业呼吸带水平（站位距地面1．5m，蹲位距地面0．5m）锰及其化合物进行了检测，每天上、下午各1次，共检测251点，结果为（0．822±1．91）mg／m3，浓度范围为0．004～16．030mg／m3；几何均值为（0．616±0．67）mg／m3，范围为0．060～4．000mg／m3；超标78点，超标率为31．1％。见表1。

2．2健康检查结果

角膜云翳（眼）、晶状体混浊、中耳炎、听力损伤检出率接触组高于对照组，差异有统计学意义（P＜0．01）；脂肪肝、心电图（ECG）异常检出率接触组高于对照组，差异有统计学意义（P＜0．05）；膝反射阴性、手震颤、肺结核、肺部阴影、咽炎、高血压、ALT升高、白细胞升高检出率接触组高于对照组，但差异无统计学意义（P＞0．05）。

2．3UMn水平

接触组UMn几何均值为（0．832±0．75）μg／L，范围为0．022～66．380μg／L，高于对照组UMn几何均值（0．719±0．64）μg／L和范围（0．022～9．820μg／L），差异有统计学意义（t＝3．793，P＜0．01）。其中UMn＜0．500μg／L为4558人（51．4％），0．500～2．000μg／L为2595人（29．3％），2．000～4．000μg／L为999人（11．3％），4．000～6．000μg／L为395人（4．5％），6．000～8．000μg／L为153人（1．7％），8．000～10．000μg／L为104人（1．2％），≥10．000μg／L为57人（0．6％）。接触组UMn超标率为0．6％，高于对照组，差异有统计学意义（P＜0．01）。

2．4不同浓度锰及其化合物对电焊工UMn的影响

按接触锰及其化合物浓度水平分3组统计，发现接触1组电焊工UMn几何均值为（0．977±0．77）μg／L，接触2组电焊工UMn几何均值为（0．737±0．73）μg／L，接触3组电焊工UMn几何均值为（0．776±0．73）μg／L，随锰及其化合物浓度升高，接触1组高于接触2组、接触3组，差异有统计学意义（P＜0．01）。见表3。

2．5UMn测定时间对浓度的影响

接触1组班后组UMn几何均值为（1．706±0．79）μg／L，高于晨尿组UMn几何均值（0．931±0．76）μg／L，差异有统计学意义（P＜0．01）；班后组UMn超标率为0．9％，高于晨尿组0．5％，差异无统计学意义（P＞0．05）。见表4。

2．6年龄对电焊工UMn的影响

随着年龄的增加，电焊工UMn几何均值增加，组间差异有统计学意义（P＜0．01）；UMn超标检出率也升高，但组间差异无统计学意义（P＞0．05）。见表5。

2．7工龄对电焊工UMn的影响

随着工龄的增加，电焊工UMn几何均值增加，组间差异有统计学意义（P＜0．01）；UMn超标检出率也升高，但组间差异无统计学意义（P＞05）。

3讨论

焊接烟尘篇7

关键词：焊接过程；安全；防护

焊工作业时在电弧高温作用下，电焊条产生的氧化铁、氧化锰、氟化物、二氧化钛、二氧化硅等烟尘，来自钢板表面涂层的氧化锌、氧化铜、丙烯醛、甲醛等有毒气体和各种金属粉尘，以及由于焊接电弧的紫外线辐射，使空气中氧、氮转化成的臭氧和焊接过程中产生的一氧化碳等气体，都对人极为不利，易使人造成伤害如：①呼吸、神经系统损伤：可使人胸闷无力、喉咙嘶哑、咳嗽、厌食、头晕、头痛或有发烧感冒之感。②尘肺，通常叫吸肺：肺叶丧失弹性，纤维化，使人感到胸闷、气短、呼吸困难，并咳嗽多痰、心痛等。③氟中毒：使人嗓痛、午夜发烧，第二天早晨烧退，但身感疲倦、无力，严重者可影响到骨胳。④锰中毒：少量锰对人无寄存器，但可使人神经系统遭受损伤，易失眠、性机能下降、月经失调、手易颤抖、失去平衡。⑤不锈钢烟尘中的铬、镍等元素有致癌倾向等伤害。那么焊工个人防护措施主要是对头、面、眼睛、耳、呼吸道、手、身躯等方面的人身防护。焊接作业人员可佩载一般防护用品（如工作服、手套、眼镜、口罩等）外，针对特殊作业场合，还可以佩戴空气呼吸器（用于密闭容器和不易解决通风的特殊作业场所的焊接作业），防止烟尘危害。

焊接作业时，切忌身体依靠被焊件（尤其夏季易出汗使衣服潮湿的情况下）。在金属容器内或狭窄工作场所施焊时，应采用橡胶或其他绝缘衬垫，以保证人体与焊件间良好绝缘，并要求两人轮换作业，以使相互照顾。在相对密闭的井架箱体构件内施焊时，要注意保持通风、换气。多数工厂多采用强化局部的机械通风，配以厂房自然整体通风或适量机械通风，局部机械通风，一般有送风与排风两种方式。送风，是采用电风扇直接吹散焊接烟尘和有害气体的通风方法。如图1-1所示，一般采用巨扇从箱体一端的人孔处往箱体内吹风，使施焊时所产生的有毒气体（电弧周围空气在弧光强烈辐射作用下，会产生臭氧、氮氧化物等有毒气体），从另一端口排出，保证箱体焊工不受毒气的危害。

此外焊接电弧是一种强烈的辐射源，其弧光组成为可见光、红外线和紫外线。弧光辐射作用在人体上，被体内组织吸收，通过热作用、光化学作用或电离作用后，可使人体组织发生急性或慢性损伤。为保护焊工眼睛不受弧光伤害，焊接时可以使用镶有特别防护镜片的面罩，并按照焊接电流的强度不同来选用不同型号的滤光镜片。同时，也要考虑焊工视力情况和焊接作业环境的亮度。为防止焊工皮肤受电弧的伤害，焊工宜浅色或白色帆布工作服。同时，工作服袖口应扎紧，扣好领口，皮肤不外露。

焊接烟尘篇8

关键词：收砷系统；材料复合技术；喷吹；制作应用

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.06.254

山东恒邦冶炼股份有限公司（以下简称恒邦股份）硫酸三车间6万吨/年制酸系统于2005年1月建成投产，采用瑞典波利登两段焙烧技术处理含砷矿，其中一段工艺就是收砷工艺，其主要设备就是脉冲布袋除尘器。2009年以后，为满足公司生产废水零排放的要求，生产工艺做了变更，由原来的清水造浆变为废水造浆，这一改变造成整个生产系统设备腐蚀加剧，收砷系统尤其是布袋除尘器箱体腐蚀漏气，频繁焊补，由于含砷的原因，给维修造成了很大的难度，以致除尘器厂家的维修人员都拒绝进行维修。同时布袋的更换周期变短，布袋除尘器漏风率大，车间电耗也增加，这样也给车间生产带来了被动。由于工艺的连续性不能停车，2010年8月在原有布袋除尘器西侧重新打基础新增一台布袋除尘器，8月份投入使用，原有除尘器报废。这台新布袋除尘器开车不足半年就开始维修，仅两年的时间就腐蚀严重，已无法正常运行。专业制作布袋除尘器厂家都束手无策。

为了解决收砷系统出现的这个大难题，同时满足废水零排放的环保要求，恒邦股份对收砷系统进行了积极的探索和研究，重新设计、自制了一台新的布袋除尘器，同时对骤冷塔也做了改造，于2013年7月投入使用，到目前为止，该布袋除尘器的使用效果非常好，无漏风，收砷布袋使用周期变长，电耗降低，彻底解决了困扰多年的问题。

1 收砷系统主要设备

收砷系统主要设备见表1

2 脉冲布袋除尘器收砷的工作原理

从电除尘器来的烟气中含有气态的As2O3，As2O在高温下呈气态形式存在于炉气中，而在温度较低的情况下会呈固体形式存在，骤冷塔将电尘来的约350℃的烟气温度冷却到130-150℃，As2O3从由气态形式凝固结晶析出形成颗粒状，该烟气从布袋除尘器灰斗进风口进入，在导流板的作用下固体颗粒的As2O3分离结晶直接落入灰斗，细微粉尘进入滤袋过滤，粉尘滞留在滤袋表面，净化气体经上箱体由出风口排出。进入灰斗的As2O3固体颗粒由自动包装机完成计量包装和入库，从而达到收砷的目的。随着过滤的不断进行，除尘器阻力也随之上升，当阻力达到一定值时，清灰控制器发出清灰命令，首先将提升阀板关闭，切断过滤气流，然后，清灰控制器向脉冲电磁阀发出信号，随着电磁脉冲阀把用作清灰的高压逆向气流送入袋内，滤袋迅速鼓胀，并产生强烈抖动，导致滤袋外侧的粉尘抖落，达到清灰的目的。由于设备是模块式生产的、单元组合式除尘机组，所以上述过程是分单元进行的，一个单元在清灰时，其余单元仍在正常工作，保证了设备的连续正常运转。

3 收砷系统改造中存在问题及解决措施

（1）采用材料复合技术，提高设备耐腐蚀性能。原布袋除尘器本体与烟气接触部位的材质是6mm-10mm不等的316L不锈钢。由于是湿法冶炼，又是废水造浆，废水中氯离子含量较高，经焙烧后，烟气中的氯离子含量就高，能达到3000PPM，而316L不锈钢耐氯离子仅耐到300PPM；另外在运行中布袋除尘器侧壁易形成冷凝酸，造成壳体酸腐蚀渗漏，烟气外漏，造成整体设备腐蚀。针对上述两问题，设备动力公司经多方研究试验，找到一种既耐氯离子腐蚀又耐稀酸的材质--254Smo不锈钢。因254Smo不锈钢价格较高，为了降低制作成本，在图纸设计时除尘器骨架采用碳钢，凡烟气接触部位全部内衬1.5mm-2mm厚254Smo不锈钢，既解决了强度问题，又极大降低设备造价，提高设备性能。

（2）优化设计，缩短施工时间，引入显影技术，确保焊接质量。设计为采用钢结构作为主要支撑，碳钢衬254Smo不锈钢结构，为了保证焊口耐腐蚀性能，内衬254Smo不锈钢均采用氩弧焊焊接。为了减少焊口数量，降低焊接缺陷，设计时大量减少了箱体内部弯角部位数量，减少烟气与焊口的接触量，同时节省了不锈钢焊接时间。不锈钢焊接质量检验也是一大难题，无法试压，细微泄露点无法检查到，所以制作时采取显影技术进行不锈钢漏点查找，杜绝焊接缺陷，保证焊接质量。

（3）喷吹方式改进。原布袋除尘器在空压机意外停车或气压不足的情况下，易造成气缸关断，致使气体通道被封闭进而系统停车。为了提高开车率，车间经常把气缸用钢丝捆扎，改成在线清灰，造成喷吹不彻底，影响喷吹效果，造成系统压力波动。为了解决上述问题，将已制作好的气阀设计改造为下部常开式结构，在通气时关闭，在断气时打开，如空压机停止运行或气压不足时，所有气阀打开，彻底解决因布袋喷吹问题造成整个系统停车，也开创了所有布袋喷吹设计的新思路。

（4）引进先进理念，采用热风喷吹，极大提高布袋使用寿命。反吹气体原来直接用空压机压缩气体，进入布袋除尘的气体温度较低，容易形成玻璃砷，易造成布袋堵塞或阻力提高。针对上述问题，经过与厂家技术交流后，将喷吹系统改为热风喷吹，可延长布袋使用寿命及除尘器使用寿命。

（5）不拘场地束缚，开拓思路，增大有效过滤面积。改变原布袋除尘器的设计思路，在原基础位置将布袋箱体加高，利用现有空间极大增加过滤面积，有效降低系统阻力，节省电费。

（6）注重细节，完善设计，减少设备故障率。钢结构与不锈钢板间用铆点连接，焊接时产生的气体进入夹层，为了防止夹层间气体升温膨胀，在钢结构内部采取钻孔泄压的方式，可将夹层间气体排出，不会因温度变化影响造成内压损坏内衬层。

布袋除尘器上盖容易产生漏气现象，负压漏气会造成密封部位首先损坏。针对上述问题，将密封结构采用折压不锈钢制作，确保与气体接触部位均为不锈钢结构，极大增加了设备的耐腐蚀性能。

（7）利用材料复合技术这个思路，对收砷系统中的骤冷塔也进行了改造，在原骤冷塔内部内衬2mm254Smo不锈钢，提高骤冷塔的耐腐蚀性能，延长使用寿命。

4 技改效果

4.1 可计效益

硫酸三车间收砷系统进行改造以后至今已运行2年零6个月时间，无任何腐蚀现象，从运行成本、维修成本、布袋利用、设备开车率各方面都有了大的改观，经统计，年可节约成本64万元。

4.2 无形效益

原布袋除尘器发生腐蚀后，系统达不到负压要求或系统不稳时，除尘器内的砷经常冒出，随着烟气到处飞扬。砷有剧毒，对人体及环境造成很大的危害。经改造新布袋除尘器耐腐蚀，不会造成泄漏，减少污染，极大改善了环境。

几乎不用进行维修，降低了工人劳动强度，减少了对人体的损害，提高了系统的开车率，从而降低生产成本。

硫酸三车间骤冷塔改造后，恒邦股份技术部申请了专利。

恒邦股份自行设计、制作的布袋除尘器为全国首例，专业布袋除尘器厂家对该设计、改造的除尘器赞不绝口，表明也会按照这样的设计制作方案来制作产品，以满足其他客户的使用要求。

5 推广

2014年底，利用新设计重新自制一台LC M4000-2*4脉冲布袋除尘器取代生化二车间原布袋除尘器，并顺利投入使用。

2015年冶炼二公司扩能改造，机修车间正在将原布袋除尘器按照新设计工艺进行改造，已于2015年九月份投入使用。

6 结语

焊接烟尘篇9

一、除尘设备的主体构造

除尘设备主要由三大部分构成，其外型见图1、结构部分见图2。

1、设备本体：由金属构架、集尘桶、滤筒、隔膜阀和电磁阀、压差控制面板、压缩空气供给单元等部分构成，是粉尘过滤的核心部分。

2、风机动力系统：包括风机、电机及其启动电路、风机与电机的传动机构、风机房及辅助电气设施等部分构成。

3、其他辅助系统：包括压差报警系统、温度报警系统(公司改造后追加部分)、手动清灰、自动定时清灰系统(公司改造后追加部分)等辅助装置。

二、除尘设备的危险要点

1、烟尘带来的危险焊接作业的粉尘控制，可以说是各汽车厂焊装车间颇为头痛的一个问题。因为焊接烟尘的粒径十分细小，一般只有O．031zm～lOtxm，在除尘装置中主要通过滤筒的过滤作用表面，将粉尘吸附在滤筒的外表面，而清洁的空气从滤筒中排出。如果滤筒的过滤性能不好，粉尘没有吸附在滤筒外，随着清洁的空气散落在车间内外，当遇到焊接火花时，有可能引起爆炸或者导致电气设备接触不良等安全隐患。另一方面，如果漂浮的粉尘被人体吸人，可引发多种疾病，包括焊接尘肺、癌症等重疾。

2、劳保手套磨损带来的危险除尘设备运行一段时间后，我们还发现滤筒的表面有些许絮状物。经调查，这些絮状物的来源是作业人员使用的劳保手套，在手拿工件或焊枪等工具时，由于手套磨损，其细小纤维被除尘设备的抽风系统吸人后附着在滤筒表面。经测试，附着在滤筒表面的劳保手套产生的絮状物属极易燃物质，遇火花即可剧烈燃烧。

3、电气故障带来的危险除尘设备的风机动力系统包括电机、风机及其控制回路。控制回路中有交流接触器、各类继电器、空气开关和熔断器等电器元件。这些电器元件如果配置不当，或因空气中漂浮烟尘造成电器短路，就可能引发火灾事故。另外，电机在运行中也有可能因过载、短路或缺相运转导致电机烧毁从而引发火灾。

三、除尘设备的技术改造

在除尘设备的使用过程中，公司按照“没有最安全，只有更安全”的安全理念，对除尘设备实施了一系列的技术改造，改善了其运行条件，提高了除尘效率。

1、自动定时清灰系统为了保持滤筒表面的清洁，除尘设备原有的清灰系统为手动清灰，即要求设备操作人员在每天生产结束后将手动清灰开关打开实施清灰，清灰10—15分钟后关闭。这种清灰方式主要取决于设备操作人员的主观l生，管理和监督成本较高，而且无法百分之百保证现场生产人员在生产结束后能每天按时完成手动清灰的操作。一旦疏于管理或执行不到位会造成滤筒上的粉尘堆积，除尘效率大为降低，事故隐患也会由此而生。为此，我们专门设计了能够保证每天三次定时强制清灰的PLC控制系统，利用PLC的内部时钟定时触发和关闭清灰开关，这样就避免了操作人员操作手动清灰可能造成的人为遗漏，同时也节约了手动清灰的作业工时，降低了管理成本。系统改造投入使用后，运行状况良好，有效保证了滤筒的及时清灰，防止可燃粉尘堆积，确保了安全生产。

2、温度报警系统为确保除尘设备在一旦发生火警的情况下能够及时被人发现，我们利用温度传感器和报警装置重新设计安装了温度传感报警系统。其工作原理是，在除尘设备的进风口和排风口分别安装高灵敏度的温度传感器，在控制柜增加温度报警面板，设定在任一传感器感知温度超过4O摄氏度或进出风口的温差超过5摄氏度时，除尘设备立即报警，同时自动切断电源，停止设备运转。有了这套系统，我们可以确保即使意外发生起火，也能在第一时间得到情报，可以有效避免火灾的扩大，将火灾消灭在萌芽状态。

四、除尘设备的管理措施

1、对粉尘的管理①对于滤筒上附着的粉尘，通过导人自动定时反吹系统，实现每个工作日三个时间段的自动定时清灰，每次十五分钟。另外，每三个月对滤筒实施一次彻底清扫。②对集尘桶内的粉尘，我们确定最高容量为1／2的桶高，当超过一半粉尘量时就需要将桶内的粉尘清除掉。这样，可以避免粉尘在设备自动清灰时发生的外溢和二次污染。③对于滤筒在集尘桶内回收时容易造成粉尘外泄的问题，我们通过制作集尘袋支架，将集尘袋固定在集尘桶内，使用防火材料的集尘袋对粉尘实施封闭状态下的回收。这样就有效避免了粉尘在回收时所产生的外溢，保护了车间的环境。