焊接方法范文

导语：如何才能写好一篇焊接方法，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公文云整理的十篇范文，供你借鉴。

篇1

威欧丁的自钎焊接，不用配焊粉焊接，常用于制冷行业和变压器行业；

M51的低温179度的焊丝配合M51的焊剂焊接，常用于变压器和电子，电器行业使用；

1、清洁被焊金属焊接部油污、污垢和绝缘层，让其露出金属光泽；

2、工装好所需焊接件，用气焊枪均匀加热被焊母材，待材温度均匀上升到300度左右时，热源集中加热预先设计好的焊接处，同时扫射加热被焊母材。加热顺序是先厚件后薄件，先铜件后铝件；

3、待焊接处焊接温度达到400度左右时，以一定的焊接角度填充焊接焊缝处，待焊接部位的钎料在焊接处形成均匀焊缝时，移开焊枪，自然冷却；

4、冷却后，用钢丝刷或者干抹布搽拭即可；

M51的低温179度的焊丝配合M51的焊剂使用：

1、加热被焊母材，破除金属张力；

篇2

关键词：焊接方法；工艺参数；修复；抗腐蚀性

中图分类号：TG457 文献标识码：A 文章编号：1674-7712 （2013） 12-0000-01

一、铝合金性能简介和焊接准备工作

（一）性能

铝属于轻金属，自然界常见的铝呈现为白银色，便于塑造成需要的材料形状。导电性能良好和导热性能良好，出现氧化状况不会大幅度改变自身性状，便于长期使用，对腐蚀不敏感，易于保存。但是它自身的性能也有缺点，它容易和氧气产生常见的三氧化二铝。这种性能不利于进行焊接，使得焊接出现困难，所以在实际焊接中要注意这一问题。

（二）具体准备

首先在焊接前要及时进行清理工作，去除表面的常见三氧化二铝以及一些污物。可以采用的方法是利用化学药剂进行清理，使用有机的化学药剂进行浸润，时长根据不同的药剂具体设定。当然也可以采用快速的擦拭洗濯方法去除污渍。这种药剂的清除方法，能在短时间能完成大量零件的清洗，但是对零件的尺寸有要求，适用于尺寸相应较小的铝合金清洗。当然除了药剂方式外也可以使用机械工具帮助清理，不如铜丝刷子、刮刀等工具。不可使用含其他不利于焊接物质的工具如砂纸。这种方法适用于相对尺寸大的铝合金零件。其次在清理工作完成之后进行垫板的准备，在高温状态铝以液体形态存在，要让焊接避免下陷，需要在焊接前在焊接位置附近利用板材垫住。比如不锈钢板，碳板等等。当然作为准备工艺之一，当然不是简单的放一个垫板就完成，垫板表面需要有形状要求，通常为圆弧形状，这样可以促进反面焊接缝隙的成型操作。进一步准备工作是不能直接进行焊接，要提高材质温度，通常温度范围在100摄氏度以上200摄氏度以下。加热工具有喷灯等工具。这样做是为了避免在焊接时，瞬间温度过高出现气孔，导致零件质量不合格的情况出现。

二、常见焊接问题以及简单修复方法

在实际焊接工作中，也常会出现各种各样的问题，下面就常见问题进行说明。在焊接中有时候焊缝变形和形成裂纹倾向大，使得过大的焊接变形的内应力较大，会产生相应的裂缝，影响铝合金零件质量；另外导热性能太好，也是铝合金的一把双刃剑，也会使得焊接的时候，大量的热被消耗掉；同时焊接中常常伴有合金中部分元素在焊接中被烧掉烧坏，降低了铝合金材料性能；焊接过程中由于高温使得铝的可塑性变差，成型困难；颜色变化小，对温度的控制难度较大。对于新手而言，焊接中出现不合格材料，出现劣质材料是正常过程，但也因为这个因素，新手赢掌握简单的修复方法，那就要熟悉加热技术，了解如何简单进行强度测试，准备焊接、加热、打磨等简易工作，在出现错误后，保证心态。这样就可以解决大件铝的连接，搭接，角接，补大洞小件铝及精密铝的磨损修复，气孔修复，裂纹修复，面与面的全面叠焊等简单修复问题。

三、常见铝合金材料焊接技术操作方法介绍

首先TIG焊接在铝合金焊接方面应用较多，焊接的效率高。工艺有手工方式和自动方式两种。后期又出现了脉冲式。技术相对领先于另两种方法，但也存在自身缺点，使用过程要求高，不适合与批量生产；激光焊接技术，特点是对单点处理集中性能好，效率相对较高。焊缝出现的几率很低；应用最广泛的是氩弧焊，TIG也可以划分为氩弧焊的一种特殊焊接方法。在实际焊接操作中，要注意焊枪的角度，通常为70度左右，焊丝与零件的角度大约为20度。通常操作使用左焊接方法，移动方向是由右方至左，用左手拿住焊丝，选择舒服的拿焊丝方式，及时的反复送进焊丝。完成收弧的时候，要使用自动电流衰减装置，如果是老设备，没有自动衰减装置，就要利用角度的改变，减少热量的传递，惯性收弧，不可直接收弧。

四、结束语

本问从铝的特性入手，深入了解材料特性，由特性出发，了解焊接工艺方法同时关注焊接时候常见问题，进行简单归纳。同时注重了实际操作，不仅仅侧重于设备的帮助，还要熟练操作设备，熟练掌握操作技术。注重实践焊接工艺方法的使用，在错误出现时要掌握简单的修复方法。

参考文献：

[1]杨宗辉，孙孝纯.铝合金的现代焊接技术[J].电焊机，2003（12）.

[2]唐朝明.铝合金的焊接技术[J].焊接技术，1995（01）.

[3]张志勇，田志凌，彭云.铝合金先进焊接工艺[J].焊接，2003（07）.

[4]桑晓宏.铝合金厚壁筒形结构件焊接工艺研究[J].航天制造技术，2004（05）.

[5]石，陈作雁，薛诚.双旁路耦合电弧铝合金MIG焊熔滴过渡形态研究[J].机械工程学报，2010（20）.

[6]张社奇，吴才.铝合金座椅底架机器人MIG焊工艺[J].焊接技术，2009（02）.

[7]彭华文.高速动车组牵引逆变器铝合金屏柜焊接工艺[J].电焊机，2010（09）.

[8]M.B.D.Ellis，武红林.铝合金及铝基复合材料的固体焊接[J].轻金属，1993（07）.

篇3

关键词：焊接模拟；焊接变形预测；主要方法；特点

中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：

引言

几种常用的预测焊接变形的主要方法，包括解析法、热弹塑性有限元法、焊缝收缩力法和固有应变法。解析法是最早采用的方法，由于对模型要求较高，只能用于较简单、规则的小构件，所以现在很少使用，但它作为其他几种方法的基础在本文中也有所介绍。热弹塑性有限元法是能全面的模拟焊接过程的一种方法，计算过程中涉及到几何非线性和材料非线性以及各种场的耦合，所以对计算机要求较高并且计算时间较长，适用于小构件的模拟。焊缝收缩力法和固有应变法是只关注于最终变形结果的方法，是用来预测大型构件焊接变形的主要方法。

1 解析法

解析法是以结构力学理论、残余塑变理论等为基础，能准确、有效的计算规则等截面梁焊接变形的方法。下面以求解T形梁焊接挠度为例说明解析法的计算过程[1]。

(1)

式中f——梁纵向挠度；C——纵向弯曲的曲率；L——梁的长度

(2)

式中——单位长度上沿焊缝方向的固有应变总和；——中心到截面中心的距离；

——截面惯性矩。

(3)

式中——比例系数。焊接结构刚度较大时，一般取 cm3/J；——焊接热输入量。

2 热弹塑性有限元法

2.1 焊接温度场基本理论

焊接过程中高度集中的瞬时热源在焊接构件上造成的不均匀温度场是引起焊接变形的根源，同时，在加热时熔化区发生的各种冶金反应以及冷却过程中发生的组织转变也会对焊接变形造成不可忽略的影响，因此，准确的模拟焊接温度场是获得可靠焊接变形结果的前提。

由傅里叶定律和能量守恒原理得到的焊接温度场控制方程为[2]：

(4)

式中，是与坐标和时间相关的温度分布函数，为材料的密度，为材料的比热容，τ为时间，、、分别为材料沿、、方向的热导率，为材料内部的热源密度(W/kg)。

通过初始条件和边界条件求解微分方程，得到温度分布函数，即可求任意时刻任意位置的温度值。

2.2 焊接本构关系及平衡方程

材料属于弹性或塑性状态的本构关系为[3,4]：

(5)

式中，为弹性或弹塑性矩阵，为与温度相关的向量。

在弹性区，

(6)

(7)

式中，为线膨胀系数，为温度。

在塑性区，设材料进入塑性状态的条件为：

(8)

式中，为屈服函数，为与温度和塑性应变有关的屈服应力的函数。

考虑到焊件模型的某一单元，平衡方程如下：

(9)

式中，力在单元节点上的增量，温度引起的节点力增量，为节点位移增量，单元刚度矩阵。

3 焊缝收缩力法

焊接时，焊缝及其附近金属会受热膨胀，这种变形受到周围温度较低的金属的束缚，产生了压缩塑性变形，它的存在相当于在构件上施加一个外力而使构件发生变形，我们称这个假想的外力为焊缝收缩力[5]。收缩力的大小主要取决于塑性区的尺寸，而塑性区的尺寸则由焊接工艺参数及材料的热物理性能参数(如热导率、比热容、密度和导热系数等)决定。此外收缩力还和构件刚度和焊接接头的热流密度有关。

焊接过程主要的工艺参数为焊接热输入，焊接热输入是指熔焊时，由焊接热源输入给单位长度焊缝上的热量。热输量和焊缝截面积成正比：

=(10)

式中，的单位为；的单位为mm2；为比例系数，焊接方式不同取值不同，对于药皮焊条电弧焊=61，金属极气体保护焊=41，埋弧焊=72。

对于结构软钢，可以用下式求出焊接收缩力：

(11)

式中，为纵向刚度系数，取值为0.335；为线膨胀系数；E为弹性模量；为单位长度的热输入量；为比热容；为密度。

4 固有应变法

焊接过程的固有应变包括塑性应变、温度应变和相变应变。焊件恢复到室温后，温度应变即变为零，所以最后对焊件产生影响的就只剩下塑性应变和相变应变的残余值之和。固有应变法的计算过程是把求得的固有应变值加到有限元模型上进行一次弹性分析。下面以T形焊接接头为例，说明固有应变的求解方法。

在一个T型接头中，焊接热输入按照一定的比例被分配到腹板和底板中[6]。分配到底板()和腹板()的热量表达式如下：

(12)

(13)

式中，为总的热量输入；为腹板厚度；为底板厚度；、分别为左侧和右侧焊道的热输入。

纵向收缩力和热输入量之间存在线性关系，热输入量不同也会产生不一样的纵向收缩力，所以底板和腹板的纵向收缩力分别为：

(14)

(15)

腹板和底板纵向固有应变(、)表达式如下：

(16)

(17)

式中，为总的纵向收缩力；为腹板处固有应变的高度；为底板处固有应变的宽度；为弹性模量。

底板横向固有应变()的表达式为：

(18)

式中，为底板总的横向收缩力。

纵向收缩变形会对横向收缩变形产生影响，横向固有应变()的最终表达式应为：

(19)

式中，为泊松比；为纵向收缩固有应变。

此外，由于底板上下表面收缩量不同引起的角变形通过沿着x方向的曲率来描述：

(20)

式中，为焊缝左右两侧底板角度变形的平均值，曲率可以认为是底板的角应变。

固有应变法计算快速，对于分析实际工程，尤其是大型构件的变形问题很有意义。

5 小结

本文总结了预测焊接变形的一些基本理论和主要方法，阐述了各种方法的特点和适用条件，对于不同的构件选择不同的计算方法，规则的小构件采用解析法，结构复杂的小构件可以采用热弹塑性有限元法，大型构件则采用固有应变法和收缩力法。

参 考 文 献

[1]马继等. 预测焊接变形几种方法的比较[C]. 第十次全国焊接会议论文集. 哈尔滨. 2001: 512-515.

[2]罗晓燕等. 基于ANSYS平台焊接模拟中不同焊接热源的比较[J]. 电焊机, 2003, 42(3): 29-32.

[3]T. Kasuya, N. Yorioka. Prediction of Welding Thermal History by a Comprehensive Solution[J]. Weld Journal, 1993, 72(3): 107-115.

[4]S. Brown, H. Song. Finite Element Simulation of Welding of Large Structures[J]. Journal Engineering for Industry, 1992, 45(4): 441-451.

篇4

一、焊前检查

焊接前的准备工作主要从人员的配置，机械装置，焊接材料，焊接方法，焊接环境，焊接过程的检验这六个方面进行控制。

（1）焊工资格审查

人员的配置主要从焊工资格检查这方面进行控制。主要检查焊工资格证书是否在有效期内，所具有的焊接资格证书工种是否与实际从事的工种相适应。

（2）焊接设备检查

焊接设备检查主要包括以下几个方面：焊接设备的型号，电源极性是否与焊接工艺相吻合，焊接过程中所用到的焊炬，电缆，气管，以及其他焊接辅助设备，安全防护设备等是否准备齐全。

（3）原材料检查

焊接材料的质量对焊接质量有着重要的影响。焊接材料的检查主要包括对焊接母材，焊条，焊剂，保护气体，电极等进行质量控制。检查这些原材料是否与合格证和国家标准相符合，检查期包装是否有损坏，质量是否过期等。

（4）焊接方法检查

常用的焊接方法有电弧焊，（其中电弧焊包括焊条电弧焊，埋弧焊，钨极气体保护焊等），电阻焊，钎焊等。焊接方法是直接影响焊接质量的重要因素，根据焊接工艺要求选择合适的焊接方法是保证焊接质量的重要手段。

（5）焊接环境检查

焊接环境对焊接质量的影响也不容小视，焊接场所可能会遭遇环境温度，湿度，风雨等不利因素。检查是否采取必要的防护措施。出现下列情况必须停止焊接作业：采用电弧焊焊接工件时，风速≥8m/s；气体保护焊焊接时风速不大于2m/s；相对湿度不超过90%；采用低氢焊条电弧焊时风速不大于5m/s；下雨或下雪。

（6）焊接过程检查

为了保证焊接能够正确按照焊接工艺指导书的焊接参数进行焊接，经常需要增加焊接过程的质量检查程序。焊接过程质量检查通常由专职或兼职质量检验员进行，从焊接准备工作开始，对人员配备，焊接设备，焊接材料，焊接环境，焊接方法，等各方面进行检查、监控。

二、焊接过程中检查

（1）焊接缺陷

尤其是采用多层焊焊接时，检查每层焊缝间是否存在裂纹，气孔，夹渣等缺陷，是否及时处理缺陷。

（2）焊接工艺

焊接过程是否严格按照焊接工艺指导书的要求进行操作，包括对焊接方法、焊接材料、焊接规范、焊接变形及温度控制等方面进行检查。

（3）焊接设备

在焊接过程中，焊接设备必须运行正常，例如焊接过程中的冷却装置，送丝机构等。

三、焊后质量检查

（1）外观检查

包含以下几个方面：1、对焊缝表面咬边、夹渣、气孔、裂纹等检查，这些缺陷采用肉眼或低倍放大镜就可以观察。2、尺寸缺陷检查，例如焊缝余高、焊瘤、凹陷、错口等，需采用焊接检验尺进行测量。3、焊件变形量检查。

（2）致密性试验检查

常用的致密性试验检验方法有液体盛装试漏、气密性实验、氨气试验、煤油试漏、氦气试验、真空箱试验。1、液体盛装试漏试验主要用于检查非承压容器、管道、设备。2、气密性试验原理是：在密闭容器内，利用远低于容器工作压力的压缩空气，在焊缝外侧涂上肥皂水，当通入压缩空气时，由于容器内外存在压力差，肥皂水处会有气泡出现。

（3）强度试验检查

强度试验检查分为液压强度试验和气压强度试验两种，其中液压强度试验常以水为介质进行，对试验压力也有一定的要求，通常试验压力为设计压力的1.25～1.5倍。

四、无损检测

常用的射线无损检测方法有：

1、射线探伤检验方法。射线探伤法的主要原理是利用射线源发出的射线穿透焊缝，在胶片上感光，焊缝的缺陷的影像便显示出来。

2、超声波探伤检验方法。超声波探伤与射线探伤相比较，具有一定优势，例如，灵敏度高、成本低、周期短、效率高等，最主要对人体无伤害。但是超声波探伤检验方法也存在一定缺陷，例如显示缺线不够直观，对探伤人员的技术和经验要求比较高。

3、渗透探伤检验方法。渗透探伤法的主要检验原理是借助颜料或荧光粉渗透液涂敷在被检焊缝表面，使其渗透到开口缺陷中，清理掉多余渗透液，干燥后施加显色剂，从而观察缺陷痕迹。

篇5

关键词：钢结构焊接；质量问题；质量控制；方法分析

中图分类号： TU391 文献标识码： A

引言

焊接工序是钢结构加工制作中一种特殊而且非常重要的工序。在焊接过程中会出现一些不可避免的焊接缺陷或残余应力，如果不加以控制，就会使某些局部缺陷，由于难以抵抗外部荷载和内部应力的共同作用而产生破坏，并影响到整体结构安全，以致这些钢结构建筑发生局部变形、脆性断裂、结构失稳、甚至倒塌等严重事故，所以，必须建立材料供应、焊前准备、组装、焊接、焊后处理和成品检验等全过程的焊接生产质量控制体系，来保证钢结构工程的焊接质量。

一、钢结构焊接的重要性

在加工和安装钢结构工件的过程中, 由于一些工件的外形尺寸较大、形状多样、焊缝多、焊接位置不对称以及加工人员操作不当等多种因素的影响, 如果钢结构焊接不当, 则危害很严重。 会造成多种焊接问题, 影响产品的质量, 造成焊接接头的承载力降低, 同时造成应力集中, 最终导致焊接结构的破坏、降低工程质量、缩短结构寿命、间接延误工程工期, 进而增加施工成本和影响公司形象。

二、钢结构焊接存在的常见质量问题

1、焊接设计、管理不完善

如焊接位置狭小工作面不能展开、坡口大小的设计不满足施工要求、在焊接过程中采用的焊接电流不满足要求、由于焊接工序不正确导致的不可矫正的变形、中厚板的加工事先没有进行预热处理,焊接过程中的保温措施及层间温度的控制不当等。

2、钢结构焊接的变形过大

焊接变形包括有纵、横向收缩和角变形的扭曲变形、弯曲变形等。焊接变形主要是因为受热不均，变形不仅会改变钢结构外观形状、几何尺寸，甚至会降低装配质量，降低结构的承载能力。比如焊接变形会造成钢柱端板或H形钢梁的平面翘曲，而翘曲的端头板拼接时会因接触面不紧贴而影响构件的受力性能。因为金属属于弱可逆性材质，一旦发生变形，往往需要投入大量工时及物资进行修复，变形严重者甚至无法修复只能报废。

3、断裂

断裂在钢结构安装过程中时有发生。其特点是发生突然，断口呈整齐的切割面状，这种断裂对钢结构极具破坏性，安装施工过程中突然发生断裂会对现场人员造成很大危险。焊缝突然断裂的原因是因为焊接时电流增大或焊接速度降低，使得焊接线上的能量增大，造成热影响区的晶粒变得粗大，而使得该区域的韧性大大降低，最终引发突发性断裂。

4、焊缝咬边

焊缝咬边是金属焊接的一种不良焊接状态，俗称咬肉，即在焊缝边缘的母材上出现被电弧烧熔的凹槽。咬边会造成焊缝截面减小及产生应力集中。产生这种情况的原因主要是焊接时速度过快或者电弧过长。

5、焊瘤

焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。形成的主要原因是因为我们的焊工操作不熟练或者不注意而使得焊条熔融量过多而溢出冷却所致。

6、夹渣

夹渣是指残留在焊缝中的熔渣。形成原因主要有以下几个：焊接过程中的层间清渣不干净；焊接电流太小；焊接速度太快；焊接过程中操作不当；焊接材料与母材化学成分匹配不当；坡口不合适等。夹渣的存在会使得在受应力作用下，焊缝中夹渣处会先出现裂纹并沿展，导致此处的强度下降，最后焊缝开裂。

7、气孔

气孔是只在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出而残留下来所形成的空穴。形成气孔的主要原因有：焊接部位的坡口表面不清洁；焊接电流过大；焊接电压、电弧过高；焊接速度是否过快；焊接时环境湿度过大；保护气体纯度是否不够。气孔的出现会直接导致焊缝的强度与韧性降低。

三、钢结构焊接质量控制的基本方法

1、熟悉钢结构焊接质量控制流程图

2、制定合理的焊接工艺作业指导书

焊接工艺作业指导书是指导操作人员按照一定的方法进行焊接施工的操作规程，没有作业指导书，按照个人想法随意施工会导致焊接施工的质量过程不受控，造成产品质量下降。制定书面的的焊接工艺作业指导书并严格执行，质量才不会失控。

3、合理的形式和尺寸

焊接尺寸的大小差异，直接影响了焊接变形和焊接工作量的大小。焊接的尺寸越大，那么焊接的工作量也就越大，所对应的焊接变形也随之越大。所以，在结构承载能力允许的情况下，设计的时候应该采用相对较小的焊接尺寸。对于承受力较大的十字接头和丁字接头，在保证一样的强度前提下，应尽量采用最少的焊接填充量，以有利于减小变形的力量。

4、规避多余的焊缝

在设计焊接结构的时候，应该合理的选择排版的位置，适当的选择筋板的形状，争取减少焊接缝隙的数量，规避不必要的焊接缝隙，从这个方面减少焊接的变形。

5、保证焊接材料质量，建立严格的领用制度。

焊接过程中所使用的一些焊条、焊丝、焊剂等焊接材料，很容易受潮、变质，直接影响焊接质量，所以在运输、储存工程中必须注意防潮，在使用前还要按照规定的烘焙时间和温度进行烘焙。低氢型焊条取出后应立即放入焊条保温桶。在常温下使用，一般不超过4小时，若超过时间就要重新烘焙，但不能超过2次。焊条烘焙，由工段长及时准确填写烘焙记录，记录上要对牌号、规格、批号、烘焙温度和时间等内容详细记录清楚，并由专职质量检验员进行核查签字确认。

1）母材的控制

母材所选用的钢材除满足结构的强度、塑料、韧性和疲劳性能要求外，还要求有良好的可焊性，因为母材对焊接质量的影响主要体现在金属材料的焊接性上。

利用碳当量CEV可以从理论上来间接评价碳素钢和低合金钢产生脆化倾向和冷裂纹的倾向从而评价母材的可焊性。检验母材可焊性最直接的方法是进行焊接工艺评定，因此对特殊钢种和首次采用的钢材要进行焊接工艺评定。

2）焊接材料的控制

焊接材料的选择对焊接质量的影响很重要。为获得优质的焊接接头，在选择焊接材料时应遵循以下原则：

① 在焊接同种材质时，一般应按焊接接头与母材等强的原则来选择焊接材料。在焊接厚板时，由于冷却速度快，焊接应力较大，容易产生焊接裂纹，所以在第一层打底焊接时，就要选用塑性好，强度稍高的低氢焊条来焊接，其他各层可用等强度的碳素钢或低合金钢焊条来焊接。

② 形状复杂和大厚度工作，焊接金属冷却时收缩应力大，容易产生裂缝，因此必须选用抗裂性能好的低氢型焊条。

③ 焊接碳钢与低合金钢或不同强度等级的低合金钢时，可按两者中强度级别较低的一种选用焊接材料。

④ 受条件限制不能翻转的工作，应选用能全位置焊接的焊接材料。

6、钢结构工程施工过程监督

在工程施工过程中实施监督前，应该结合工程特点及难点、施工企业管理水平的质量和综合技术能力、地区性质量通病情况以及监督重点作出选择，但强制性标准项目必须保留。在施工过程中，所有焊工必须严格遵循设计方案进行焊接并接受现场监督，对于重要焊口必须有规定时间内进行30%的超声波无损探伤，并做实时记录。一旦发现问题马上上报并研究解决方案然后及时进行返修。

结束语

总而言之，焊接环节是钢结构建筑的关键环节，直接影响着整个钢结构的刚韧程度与稳定性。根据构件的接头形式编制合理的焊接工艺，必要时，通过焊接工艺评定试验，为编制焊接工艺提供有效的工艺参数。焊接操作时，要求焊工及质检人员把好每一个细节的关，做到严格认真，保证每一个焊口的质量。

参考文献

[1]吴俊峰.浅谈钢结构焊接分析与质量控制[J].山西建筑.2010年

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1合理选择焊接件材料

焊接件的材料与结构设计有着密切的关系我们在设计焊接结构时．首先要根据焊接结构件的受力情况、工作条件、设计要求等，选择焊接结构件的材料。选择材料时，应考虑以下几点。

1．1尽量选用同种材料焊接结构件是多个零件或构件焊接在一起而形成的考虑到焊接过程的特点．各零件的材科应尽可能地选择一致这样购料、焊接方法的选择、焊接工艺的制订、焊条的选用等比较简单容易但有时为减少使用贵重金属材料f如：不锈钢1，也可以使用不同材料。

1．2尽量选用焊接性能好的材料在选择焊接结构件材料时．应考虑材料的强度及焊接结构件的工作条件要求f如耐腐蚀、抗冲击、交变载荷等)。当多种材料能同时满足使用要求时，这些材料当中，有的焊接性能较好．而有的焊接性能较差。有的适用这种焊接方法，有的适应另一种焊接方法。所以，选择材料时，应选择焊接方法普通、焊接性能好的材料。

1．3尽量选用价格低的材料在选择焊接结构件材料时．除满足了各方面的要求以外．还应考虑经济性焊接结构件应选用价格低、资源丰富的材料．这样才符合勤俭节约、降低成本、提高产品竞争力的基本原则。

2合理设计焊接件的结构

焊接结构的设计是焊接件的关键．结构设计是否合理．关系到焊接结构件的强度、寿命以及能否取得合格、优质的焊接结构的问题。焊接件结构设计关系到方方面面，下面仅从以下几个方面谈一下个人的体会。

2．1尽量减少焊缝的数量焊接结构件一般是由多个零件组装焊接而成。在焊接结构件设计时，要尽量减少零件数量，减少焊缝数量。只有这样才能减少焊接工作量．减少焊接件的变形．同时也减少了焊接应力．提高了焊接件的强度。

2．2焊缝尽可能布置在应力较小处焊接结构件在承受载荷时．其材料内部必然产生内应力。由于零件的形状不同、受力特点不同。所以零件的不同截面、不同部位可能产生的应力大小也不同如果我们把焊缝布置在产生应力较小的地方，这样就减小了焊接缺陷、应力集中等对零件破坏的影响．提高了焊接结构件的强度和可靠性如图2悬臂梁的截面设计．焊缝在上下两面就不如改在左右两侧面。

2．3选择合适的接头形式焊接结构件的焊接接头性能、质量好坏直接与焊接结构件的性能、安全性和可靠性有关多年来焊接工作者对焊接接头进行了广泛的试验研究，这对于提高焊接结构件的性能和可靠性，扩大焊接结构件的应用范田起了很大作用熔焊的焊缝主要有对接焊缝和角焊缝．以这两种焊缝为主体构成的焊接接头有对接接头、角接接头、T形(十字)接头、搭接接头和塞焊接头等。焊接结构应该优先采用接头形式简单、应力集中小、不破坏结构连续性的焊接接头形式。对接接头应力集中最小、形式最简单、力的传递也较少转折，故是最合理的、典型的焊接接头形式。

2．4尽量减小焊缝的截面尺寸焊接变形与熔敷金属的数量有很大关系，所以应尽量减小焊缝的截面尺寸。在条件许可的情况下．用双u形坡口和双v形坡口来代替v形坡口．熔敷金属减少．且焊缝在厚度方向对称。收缩一致．可减少焊接变形角焊缝引起的焊接变形较大．所以要尽量减小角焊缝的焊脚尺寸当钢板较厚时，开坡口的焊缝比角焊缝的熔敷金属量小．板厚不同时．坡口应开在薄板上。如图3所示，显然图3(c)比图3(a)、(b)的焊缝尺寸大大缩小。尽量缩小焊接变形预防和缩小变形可以从设计和工艺两个方面来解决首先应从设计上采取措施，在设计上充分估计制造中可能发生的焊接变形．选择合理的设计方案，防止和减少焊接变形．因为从设计上解决问题比采用工艺措施要方便得多焊后矫正焊接变形往往需要耗费较多的人力和能源．延长生产周期，提高产品的成本所以，应立足在设计和工艺上解决问题生产实践表明．如果采取了合理的设计方案和工艺路线．焊接变形是可以预防的．或者是能控制在允许的范围内。

2．5在设计上尽量选用对称的构件截面焊缝位置，这样焊接引起的变形可以相互抵消，只要工艺正确．焊接变形易于控制。在工艺上应根据焊接件的结构特点．灵活地采用反变形法、合理的装配焊接顺序法、刚性固定法、热平衡法、散热法等等，合理地选择焊接方法和焊接工艺参数。只有控制或减少了焊接变形．才能得到合格、优质的焊接结构件。

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关键词：长输管道；安装焊接；方法选择

【分类号】：TE988.2

长输管道和铁路、公路、海运、民用航空称为五大运输行业，其输送的介质除常见的石油、天然气外，还有工业气体，如乙烯、二氧化碳、氧气、液氨等介质。除煤浆管道仍在萌芽阶段外，其他输送介质的管道在国内都成功建设并有良好的运行业绩。长输管道焊接方法于长输管道的制造质量非常重要，于其使用的可靠性、运行的安全息相关，所以，必须合理地选择焊接方法和应用这些焊接技术，这样才能确保长距离管道焊接的质量。

一、长输管线焊接方法选择原则

长输管线安装焊接方法的选择一般要考虑到以下几个方面的问题：（1）钢管的类型、级别及其规格；（2）业主对焊接施工技术规范要求以及其它要求；（3）国内外焊接设备和焊接材料价格情况以及各焊接方法的特点；（4）国内外对管线安装焊接方法的施工经验；（5）施工现场的地貌特征、焊接方向、位置和焊接环境（包括焊接环境温度、湿度、风速）；（6）输送压力和介质性质；（7）相应焊接设备及其配套装置的再次投入所需成本；（8）相应焊接设备及其配套装置故障率及维修难易程度和维修费用；（9）焊接操作技术掌握的难易程度；（10）施工队伍素质和设备拥有状况；（11）现场安装焊接方法的适应性及焊接质量情况及要求；（12）安装焊接施工效率及其经济性；（13）焊接新技术的推广使用要求；（14）焊接用气体的现场供应情况；（15）对周围环境和人员健康的影响及相应法规和管理规范的要求等。这15方面需要焊接技术人员综合考虑，来选定合适的焊接方法和焊接设备。

二、长输管材材质对焊接方法的要求

目前长输管线的钢主要是碳钢和低合金钢。碳钢管线的焊接方法可以有很多，但是对于低合金钢管线焊接方法选择则比较少，主要是要注意焊接热能量的输入。不同低合金钢管线可用焊接方法见下表1。对于X70及以下的管线钢，可以选择全自动焊、半自动焊或接手工焊，而对于X70以上的管线钢，偏向于选择手工焊或一些特殊的自动焊接方法，因为目前自保护焊丝的工艺性能和综合力学性能还不是特别好。对于输送高含卤、硫离子的石油天然气用INCONY合金或双相不锈钢时，焊接时的热输入量对焊接质量影响尤为突出，例如对于SFA2205双相不锈钢，如果铁素体含量在低于25%或者高于50%，管道的耐腐蚀性能就比较差。自动焊因为可以精确控制焊接线能量，成为了这类钢管成型的第一选择。

表1不同管线低合金钢焊接方法

管材型号 焊条电弧焊 半自动自保护焊 埋弧焊 自动焊

气体自动焊 药芯焊丝自动焊

X42-X70 可选 可选 可选 可选 可选

X80-X100 可选 少选 少选 可选 可选

三、长输管道焊接方法选择

1.焊条电弧焊

对于管线直径不太大（如609mm以下），并且管线长度是特别长（如1000km以下）的管线的安装焊接和应用其它焊接方法很难进行的场合，应首选考虑焊条电弧焊。这种情况之下，焊条电弧焊是最经济、最有效、最可行的焊接方法。相对于自动焊，它需要更少的设备和劳动力，且维修费用低、施工队伍技术比较成熟。此外，操作灵活，在各种位置一般都能用，尤其是其下向焊和上向焊的结合与具有良好根焊适应性的高纤维素型焊条在很多场合下其它焊接方法仍不能替代。

焊条电弧焊很早就用于安装焊接，各种焊条和操作方法在技术上都很成熟。API5LX70级以下各种级别的钢的管道焊接积累了很多资料，质量评定简单。要注意的是高强度级别钢管的焊接，对焊条和工艺措施进行合适的选择和控制。经培训考试合格的焊工如果焊接按照相应的管线焊接施工规范施工，那么进行100%射线探伤时，就可以使把焊缝返修率控制在3%以下。

由于成本和维护费用比较低，并且质量有所保证，焊条电弧焊是大多数项目承包商的首选。

2.手工钨极氩弧焊（TIG）

手工钨极氩弧焊多用于小口径管或薄壁管的焊接工程。在一般情况下，不锈钢管多采用氩弧焊，因为此方法可以减弱外部环境对焊缝根部的腐蚀。而对于铬、钼钢来说，氩弧焊又有着不同的功效，其可以防止根焊开裂又能保证焊透焊缝根部。但是TIG焊也有着其弊端，其成本比较高，也受环境的影响，不宜在野外施工。手工钨极氩弧焊根据不同的环境状况和不同的要求也有不同的处理方式，有的采用手工钨极氩弧焊打底、其他工艺方法做主体，有的全采用手工钨极氩弧焊。手工钨极氩弧焊的工艺参数不能想当然的确定，要依据坡口尺寸、坡口型式以及管材厚度等多方面来确定。

3.埋弧自动焊优先原则

埋弧自动焊的进行在为管道专设的管子焊接站来完成。如果想减少主干线上的焊缝施工数量，可以在靠近现场的地方焊好两根管子，此种方法一般可以将施工数量减少将近原来数量的一半之多，很大程度上缩短了管道铺设的工作周期。在管道安装焊接技术中，埋弧自动焊的高质量性和高效率性是不容置否的。如果经济条件不允许，直径小于或等于406mm、壁厚不低于9.5mm，铺设距离又很长的管线，埋弧自动焊一般推举为最佳选择。但是我们都知道，不是所有的选择都具有绝对性，埋弧自动焊亦是如此。在埋弧自动焊选择时有时还需考虑路况是否允许、运输双联管或三联管的道路是否可行，是否具备运输长于25m双联管的条件，如果忽略这些因素，埋弧自动焊即使再高效性在此时也会不具有任何效力。因此，对于直径小于或等于406mm的管道，大壁厚的长输管线在运输方面不具有任何问题以及路况允许时，埋弧自动焊是双联管或三联管施工过程中最具备优势的选择，其能够保证施工的高效益和高质量。

4.药芯焊丝自保护半自动下向焊

在户外有风的场合，药芯焊丝自保护半自动焊技术是焊接技术的最佳选择。其的工作原理是依靠药芯在高温情况下分解释放出的大量气体来保护电弧和熔池，与此同时产生的少量熔渣对熔池和凝固焊缝金属也有一定的保护，这充分体现其高效性和优质性。我们都知道在焊接过程中接头众多，而药芯焊丝的连续工作的方式正好优化了此点，同时保证了焊接的质量、提高了劳动生产率。药芯焊丝存在很多的优点，其保证了工艺性能的优良性、成形的美观性和电弧的稳定性。而这些都是其适用于全位置管道焊接的优越条件。一定牌号的药芯焊丝含有的合适过渡元素的甄选在一定程度上能够提高力学冲击韧性。在进行野外工作时，多选择该方法，但此方法也存在一定的弊端，在打底焊时，焊根比较容易出现未熔合的现象，要想减小此现象发生的可能性要谨慎依据工艺规范参数实施焊接技术。

5.熔化极气体保护焊

熔化极活性气体保护焊在壁厚较大的长输管线在埋弧焊使用条件受到限制、直径超过609mm的情况下多被选择实施，它能确保了施工的高质量、高效益，能保证安装焊接的质量。在管线用于输送具有酸性的介质或者对韧性的要求比较高时，这种方法焊接高级别的钢管可获得稳定的焊接质量，因为其含氢量不高，其对焊丝的制造要求和成分也有着非常严格的要求。在野外作业时，要有一定的挡风设施。全位置焊接具有标志性的实例是管道环缝，其对控制系统和焊接装备有着很严格的要求。熔化极气体保护焊也存在一定的弊端，例如其设备目前维修难度很大、造价很高等。

以上就是本人对焊接方法的系统介绍，希望能为广大从事长输管道施工的决策人员和技术人员在焊接工艺和焊接材料选择上起到一定的技术指导作用。假如在焊接工作实施前，能够充分考虑，就能保证可以有效的解决焊接过程中出现的各种问题。同时运输管道的正确安装和焊接，可以保证管道运输工作的顺利实施。在科学技术发展迅猛的今天，管道的安装技术会越来越科技化、越来越完善。

参考文献

[1] 辛希贤.管线钢的焊接[J].焊接工艺，1997（2）：102-104.

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1　焊接技术在煤矿机械维修中存在的问题

目前我国大多数煤矿为三班连续运转的企业，为保证设备安全、正常的运转，每月厂部都对设备进行检修定保，对于已磨损、能够更换的配件在检修中都要进行更换，更换下来的具有修复价值的构件被送到检修车间进行焊接修复。但有些设备比较大，如四立铲的大臂，牙轮钻的立架，无法拆卸更换但已有开裂迹象，只能在现场紧急抢修。在焊接修复的过程中，焊件受到局部不均匀加热和冷却，容易产生应力和变形；受工作环境条件影响，易引发夹渣、裂纹等焊接缺陷；或是焊前准备、预热、焊后热处理等工作做得不到位等原因，易产生气孔、裂纹等焊接缺陷。这些具有焊接缺陷的焊件进入工作状态后，很快又会出现裂纹，有的裂纹会很快扩展，又要重新进行修复。如此循环不但会增加更多的焊修成本，延误更多的时间，甚至会影响生产任务的顺利完成。为保证焊修工件的修复质量，除了加强焊接技术的应用管理外，还要采取有针对性的措施。

2　产品分析

2.1产品焊接工作量分析

在煤机“三机一架”产品中以刮板输送机和液压支架的质量重，以一套200m左右的中型综采生产线为例，刮板输送机和液压支架的重约为3500t，结构件比重超过70％、液压件的比重达到20％，焊接工作量大(填充金属的重量占结构件比重达4％左右)，其焊材的消耗量超过100t。以富氩气体保护焊为主导的焊接工艺情况下，提高焊材的熔化效率(或减少填充金属量)即可提高焊接效率。

2.2产品结构特点分析

(1)刮板输送机主要部件为中部槽，中部槽由两个槽帮、中板和底板焊接而成，共有6条对称的焊缝组成，且两两在同一平面内，易于实现工装定位和焊接自动化。

(2)液压件(立柱和千斤顶)要求高的密封性，焊接可靠性要求高。

以双伸缩立柱为例，外缸壁厚超过20mm，常规以“V”坡口与缸底焊接，填充金属量大、焊接时间长和焊缝晶粒粗大的特点。立柱中缸壁厚一般在40mm左右，由于无缝钢管的尺寸序列和壁厚限制，市面采购困难，以前采用圆柱型锻材或特厚壁钢管金切加工而成，材料成本高，生产效率低，刀具磨损快。

3　焊接方法选择

(1)针对中部槽结构简单、焊缝规则的特点，可采用焊接机器人或焊接专机，辅以焊接变位机，实现自动焊接。某煤矿机械厂采用TANDEM焊接系统，其原理是将两根焊丝按一定角度放在一个特制的焊枪内，由两根焊丝具有各自的电源，可以独立调整参数，最佳的控制电弧。其工艺特点如下：①可以大大提高熔敷速度和焊接效率，保持较低的热输入量，细化焊缝组织，减少焊接变形和焊接应力。

②中板和底板焊接机器人含两套TANDEM双丝焊机，两个机器臂同时施焊，提高焊接效率，减少焊接变形；自带焊接变位机，实现一次装卡，完成中板和底板的焊接，节省焊接辅助时间。

③双丝处于同一焊枪，节约焊接保护气体，降低焊接成本。

(2)采用窄间隙焊接方法，改“V”型坡口为“U”型坡口，可节约焊材30％左右，气体保护熔化极电弧焊的焊接形式应用于外缸与缸底的焊接，采用中低线能量，实现多层多道熔覆而不需清理，降低焊接电能的消耗，提高焊接效率，同时由于焊接热输入量的减少使焊缝晶粒细化，提高焊缝的机械性能和抗疲劳性能，减少缸体漏液现象的发生，提高了液压缸的使用寿命。

(3)对立柱中缸的加工工艺，采用高压无缝钢管堆焊工艺再精车表面的工艺方案代替切屑工艺，减少加工量。利用原有卧式车床的旋转系统实现工件的旋转和焊接速度的控制，车床拖板加持焊枪实现纵向进给，形成半自动焊接系统，提高加工效率，减少工时50％左右。

4　使用效果及效益分析

通过某煤矿机械厂的试验对比，对于中部槽的焊接，采用TANDEM焊接系统的焊接效率是手工半自动焊接的6倍，大大提高焊接效率，降低人工成本，保证焊接质量的稳定性。

通过某煤矿机械厂的立柱的实际数据分析，以年产70000t立柱计算，以φ360×2000m立柱计算(折合约为35000根)，采用窄间隙焊焊接立柱外缸可节省焊材35t，按焊材2万元／t，节省费用合计为70万／年。

立柱中缸采用堆焊的方案与金切方案相比，设备及制造费用大致相当，仅考虑材料费用，假设无缝钢管与锻材价格均为2万元／t，单根可节省材料0.2t，则可节省材料费14000万元。同时，采用窄间隙焊和堆焊的方法可以提高效率，降低人工成本。

5　结论

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铝合金焊接方法：

铝合金焊接方法很多，气焊和焊条电弧焊方法，设备简单、操作方便。气焊可用于对焊接质量要求不高的铝薄板及铸件的补焊。焊条电弧焊可用于铝合金铸件的补焊。惰性气体保护焊（TIG或MIG）方法是应用最广泛的铝及铝合金焊接方法。铝及铝合金薄板可采用钨极交流氩弧焊或钨极脉冲氩弧焊。铝及铝合金厚板可采用钨极氦弧焊、氩氦混合钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊。熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊应用越来越广泛。

（来源：文章屋网 ）

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电烙铁是焊接中最常用的工具,作用是把电能转换成热能对焊接点部位进行加热焊接是否成功很大一部分是看对它的操控怎么样了。一般来说,电烙铁的功率越大,热量越大,烙铁头的温度也越高。像我们对硬件改造选用20W的内热式(30-40W外热式)电烙铁足够了,使用功率过大容易烧坏元件,一般二极管、三极管结点温度超过200℃就会损坏。一般最恰当的必须在1.5～4s内完成一个元件的焊接。

现在常用的电烙铁有外热式和内热式两种,外热式电烙铁热效率高,加热速度快。内热式电烙铁功率较高,使用方法相同,但据笔者经验发现在市场上内热式电烙铁的配件较多(主要是不同种类,不同价格的内热式烙铁头在市场采购容易),所以建议使用内热式电烙铁。在许多文献中都有阐述,如果电烙铁尖被氧化后,要用小刀等刮除前端氧化层。笔者认为现在市场上普通价格的烙铁尖(外层有电镀层)都有防氧化层,在使用时不能刮,否则影响使用寿命,如果烙铁尖上有氧化层,要用湿透的吸锡海绵擦拭干净,后马上镀锡防止再次氧化。

助焊剂能使焊锡和元件更好的焊接到一起,一般采用得最多的是松香和酒精的混合物。现在使用的焊锡丝中,有一部分焊锡丝中心是空芯的内有助焊剂,使用这种焊丝作业时不用再另外使用助焊剂了,但如果是要焊接或修理的电路板焊点管脚表面已经变乌氧化,最好使用少量的助焊剂来加强焊接质量。

另外还有一些必不可少辅助工具,烙铁架,吸锡器,镊子,偏口钳,毛刷等,烙铁架应该是在其底座部分有一个或二个槽(用于放吸锡海绵)的专用架子,而并不是随便的架子,这样可以随时擦拭烙铁尖,方便使用。吸焊器可以帮你把电路板上多余的焊锡处理掉。

现在的电路板上主要有两大类元器件,一类是直插式引脚式元件,另一类是贴片类元件。以下就按这两大类,元件来具体的说一说每类元件的焊接方法。

1 直插引脚式元件焊接方法

1.1 烙铁头与两个被焊件的接触方式。接触位置:烙铁头应同时接触到相互连接的2个被焊接件(如焊脚与焊盘),烙铁一般倾斜30-45度,应避免只与其中一个被焊接件接触。当两个被焊接元件受热面积相差悬殊时,应适当调整烙铁倾斜角度,使烙铁与焊接面积大的被焊接元件倾斜角减小,使焊接面积较大的被焊件与烙铁的接触面积增大,热传导能力加强。如LCD拉焊时倾斜角在30度左右,焊麦克风、马达、喇叭等倾斜角可在40度左右。两个被焊件能在相同的时间里达到相同的温度,被视为加热理想状态。

接触压力:烙铁头与被焊件接触时应略施压力,热传导强弱与施加压力大小成正比,但以对被焊件表面不造成损伤为原则。

1.2 焊锡丝的供给方法。焊锡丝的供给应掌握3个要领,既供给时间,位置和数量。

供给时间:原则上是被焊件升温达到焊料的熔化温度是立即送上焊锡丝。

供给位置:应是在烙铁与被焊件之间并尽量靠近焊盘。

供给数量:应看被焊件与焊盘的大小,焊锡盖住焊盘后焊锡高于焊盘直径的1/3既可,焊点应呈圆锥形。

1.3 焊接时间及温度设置。

1.3.1 温度由实际使用决定,以焊接一个锡点1-4秒最为合适,最大不超过8秒,平时观察烙铁头,当其发紫时候,温度设置过高。

1.3.2 一般直插电子料,将烙铁头的实际温度设置为(350～370度);表面贴装物料(SMT),将烙铁头的实际温度设置为(330～350度),一般为焊锡熔点加上100度。

1.3.3 特殊物料,需要特别设置烙铁温度。LCD连接器等要用含银锡线,温度一般在290度到310度之间。

1.3.4 焊接大的元件脚,温度不要超过380度,但可以增大烙铁功率。

1.4 焊接注意事项。]

1.4.1 焊接前应观察各个焊点(铜皮)是否光洁、氧化等,如果有杂物要用毛刷清理干净在进行焊接,如有氧化现象要加适量的助焊剂,以增加焊接强度。

1.4.2 在焊接物品时,要看准焊接点,以免线路焊接不良引起的短路。

1.4.3 如果需要焊接的元件是塑壳等不耐热封装,可以在元件本体上涂无水酒精后进行焊接,以防止热损伤。

1.4.4 在焊接后要认真检查元件焊接状态,周围焊点是否有残锡,锡珠、锡渣。

2 贴片式元件焊接方法

2.1 在焊接之前先在焊盘上涂上助焊剂,用烙铁处理一遍,以免焊盘镀锡不良或被氧化,造成不好焊,芯片则一般不需处理。

2.2 用镊子小心地将QFP芯片放到PCB板上,注意不要损坏引脚。使其与焊盘对齐,要保证芯片的放置方向正确。把烙铁的温度调到300多摄氏度,将烙铁头尖 沾上少量的焊锡,用工具向下按住已对准位置的芯片,在两个对角位置的引脚上加少量的焊锡,仍然向下按住芯片,焊接两个对角位置上的引脚,使芯片固定而不能移动。在焊完对角后重新检查芯片的位置是否对准。如有必要可进行调整或拆除并重新在PCB板上对准位置。

2.3 开始焊接所有的引脚时,应在烙铁尖上加上焊锡,将所有的引脚涂上焊锡使引脚保持湿润。用烙铁尖接触芯片每个引脚的末端,直到看见焊锡流入引脚。在焊接时要保持烙铁尖与被焊引脚并行,防止因焊锡过量发生搭接。

2.4 焊完所有的引脚后,用助焊剂浸湿所有引脚以便清洗焊锡。在需要的地方吸掉多余的焊锡,以消除任何可能的短路和搭接。最后用镊子检查是否有虚焊,检查完成后,从电路板上清除助焊剂,将硬毛刷浸上酒精沿引脚方向仔细擦拭,直到焊剂消失为止。

2.5 贴片阻容元件则相对容易焊一些,可以先在一个焊点上点上锡,然后放上元件的一头,用镊子夹住元件,焊上一头之后,再看看是否放正了;如果已放正,就再焊上另外一头。如果管脚很细在第2步时可以先对芯片管脚加锡,然后用镊子夹好芯,在桌边轻磕,墩除多余焊锡,第3步电烙铁不用上锡,用烙铁直接焊接。当我们完成一块电路板的焊接工作后,就要对电路板上的焊点质量的检查,修理,补焊。符合下面标准的焊点我们认为是合格的焊点:

①焊点成内弧形(圆锥形)。

②焊点整体要圆满、光滑、无针孔、无松香渍。

③如果有引线,引脚,它们的露出引脚长度要在1-1.2MM之间。

④零件脚外形可见锡的流散性好。

⑤焊锡将整个上锡位置及零件脚包围。

不符合上面标准的焊点我们认为是不合格的焊点,需要进行二次修理。

①虚焊:看似焊住其实没有焊住,主要原因是焊盘和引脚脏,助焊剂不足或加热时间不够。

②短路:有脚零件在脚与脚之间被多余的焊锡所连接短路,亦包括残余锡渣使脚与脚短路。

③偏位:由于器件在焊前定位不准,或在焊接时造成失误导致引脚不在规定的焊盘区域内。

④少锡:少锡是指锡点太薄,不能将零件铜皮充分覆盖,影响连接固定作用。

⑤多锡:零件脚完全被锡覆盖,即形成外弧形,使零件外形及焊盘位不能见到,不能确定零件及焊盘是否上锡良好。