铝电解电容器十篇

铝电解电容器篇1

关键词：铝电解；电容器技术；技术发展；

随着社会现代化技术的迅速发展，电子技术也在不断的进步，电子正极的组装密度还有集成化程度也有了进一步的提升，因此同样的对于铝电解电容器也提出了更高的要求。铝电解电容器目前的发展方向是容量更大、体积更小、成本更低而且高频低阻抗。近些年来我国的铝电解电容器技术发展主要表现在片石化技术、高比熔点制造技术还有电解质固体化技术这三个方面，一下我们就来重点介绍一下这三种技术的进展情况。

一、铝电解电容器技术分析

1.片式化技术

片式化技术是我国铝电解电容器发展领域中的关键技术，在铝电解电容器技术的开发和研究中比较活跃。针对不同的片式化电子元件中进行技术开发，难度比较大的就是吕布电解电容器的片石化技术，但是跟其他的技术相比较来说，片式化铝电解电容器具有容量大、电容量温度比较稳定、价格低廉、适合表面安装等优点，目前片式化技术正在逐渐取代原有的传统铝电解电容器，被市场认可和使用。人们对于计算几何数码电子产品的需求量正在不断地增大，片式铝电解电容器逐渐成为了市场上最值得开发的产品项目之一，片式技g的发展空间也在逐渐上升。目前国外日本的片式换技术处于国际上的额高端水平，例如说三样产品、松下产品等都是用的是铝电解电容器片式技术，都属于他们国家的新的利润增长点。我国目前的铝电解电容器片式化技术相对比较落后，存在生产厂家较少、生产能力不足的问题。

2.电解质固体化技术

电解质固体化技术属于铝电解电容器技术发展的重要方向，固体电解质的有点事稳定性比较高、高频低阻抗特性比较好、寿命比较长、温度特性好，同时固体华电介质的工作范围比较广，买反向电压力的能力比较强，因此在铝电解电容器技术开发过程中，电解质固体化技术被认为是最能够帮助实现大幅度提升铝电解电容器性能的关键技术之一。目前的铝电解电容器普遍使用的是液体电解质，能够矮星修复AL203氧化膜介质，也容易在工作过程中导致液体电解质的铝电解电容器处于失效的状态。如果铝电解电容器发生失效现象，常见的问题是短路失效，该模式具有一定的随机性，所以回答至整个机组电性能的稳定性有所下降。目前日本已经开发出了新技术来利用高分子材料作为电解质，制作出了质量较高的固体电解材料，因此随着科学技术的不断发展和开发，电解质固体化技术也会被开发的越来越深入。

3.高比容电机的制造技术

在进一步提升铝电解电容器的电容量比率、缩小电容器的体积开发研究上，高比容电极属于关键技术，近些年来国内外对于高比容点至制造的研究方向主要是针对高比容、高效能化成工艺的开发工作，还有高比容电蚀工艺的开发以及低容量衰减率的工艺开发方向。由于中低压铝电解电容器使用的阳极箔纸理论的扩面倍率和实际中遇到的扩面倍率差别较大，所以工艺技术的提升空间也比较大，目前一部分国家都在使用电化学腐蚀的方式来利用纳米技术开发铝箔的扩面工程，但是目前的研究还需要进一步深入。

二、铝电解电容器技术的发展趋势

1.我国铝电解电容器技术跟国外技术的差距

目前来说我国跟国外发达国家的铝电解电解电容器技术相比较来说还存在一定的差距，其中主要表现在材料和零部件上还有市场方面，我国的铝电解电容器的使用零部件和材料的制造技术跟以前相比已经有了很大的进步，但是跟其他的发达国家相比来说还是存在很多问题，例如说稳定性比较差、一致性不够强并且其中的各项性能参数离散性较大等问题，导致我国的铝电解电容器技术和制造出来的产品档次一直无法提升。同时我国的大部分铝电解电容器生产企业主要是以显示器、电话、电子玩具、DVD、TV等中低档的电器为主，在不同的销售时间段都会存在较大的价格竞争，导致铝电解电容器技术行业的整体经济效益下滑。而汽车电子胚胎、通讯、IT、工业开关电源灯高档市场都被国外发达国家的制造企业所占据，这也是我国铝电解电容器制造行业发展过慢的重要原因。留白电解电容器行业受到了有关材料生产设备的支援，例如说铝箔的化成设备，都是电容器生产企业自行设计的，企业之间缺乏交流，很难达成电子产品的精度和集成的高要求。

2.加大产品开发力度

铝电解电容器的未来发展过程中，我国的铝电解电容器制造厂商需要根据自身的发展情况，加大对于新产品的研究和开发力度，争取能够在关键技术上取得更大的发展和突破。在家打新产品开发力度的同时，也要加强铝箔电解电容器制造过程的相关管理工作，确保电容器产品能够在制造过程中得到质量控制，可以先从产品质量这一基础性工作要求入手，在保证我国铝电解电容器产品质量的同时，减少我国跟其他发达国家铝电解电容器技术的差距。要在生产中不断地扩大配套高档市场的份额，提升我国留白电解电容器行业的经济效益和社会效益，为铝电解电容器技术的发展提供一个良好的社会环境。

3.零部件和材料生产企业要积极配合

我国相关企业要加强跟国外高端技术企业的合作力度，提升国内铝电解电容器零部件还有材料的技术要求和标准，通过自主开发来生产祝符合国际线及技术水平的零部件和材料，确保提升我国铝电解电容器产品的生产质量。通过提升零部件和材料的相关技术还能够有效降低生产成本，加强我国在铝电解电容器市场上的国际竞争力。

4.拓展国外市场

我国的铝电解电容器制造企业要利用我国劳动力较多并且具有一定制造经验的优势，大力发展国外市场，增加产品出口比例，让铝电解电容器制造行业能够在全球化的经济竞争和发展中不断壮大。

结语：

在全球经济不断发展的今天，铝电解电容器属于附加值比较强的电子产品，目前虽然我国的铝电解电容器总产量比较高，但是其中高端的产品使用的额零部件和材料主要还是依靠进口，这在一定程度上制约了我国铝电解电容器的发展。因此必须要提升我国铝电解电容器技术，加强关键技术的研究，缩小跟国外发达国家的技术差距。

参考文献：

[1]冯莉. 浅谈铝电解电容器技术现状及未来发展趋势[J]. 电子制作，2016，（07）：78-79+81.

[2]李瑞梅. 石墨烯在电解电容器领域的应用专利技术综述[J]. 科技展望，2016，（06）：29-30.

[3]吴楠，姜德志，白文涛. 基于铝电解电容器的技术详解及应用原则[J]. 国外电子元器件，2008，（08）：71-73.

铝电解电容器篇2

关键词 整流；谐波电流；无功补偿

中图分类号F426.61 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）82-0026-02

在大功率元件的整流系统中，通常采用电容进行对其无功的补偿。可是整流装置会有大量的谐波电流产生，因而在配置无功补偿装置时所用的参数不科学，就会出现供电系统谐振或者谐波电流放大的现象。实践经验证明，本现象直接受到装置的设计参数和供电系统在运行方式的影响。所以，设计人员和运行人员最关注的问题就是谐波电流的科学控制和最优的无功补偿。

1 电解铝整流系统的特征

电解铝是以氧化铝为原料，在冰晶石熔体中进行熔盐电解的化学过程，其反应过程在电解槽中进行，通过电解提取金属铝的炼制过程[1]。其特征如下：

1）耗电量比较大

电解铝工业生产消耗大量电能，素有“电老虎”之称，原铝直流电耗最低可达12 900kW·h/t·Al，它跟原料及其生产方法有很大的关系。

2）比较低的功率因数

电解铝所使用的供电系统主要有调压变压器、整流变压器和大功率元件整流系统，致使无功的消耗非常大，而功率因数却很低。

3）供电可靠性的要求高

由于电解铝是一个连续生产的过程，因而要有比较高的供电可靠性，一旦有短时的停电现象发生，在供电正常以后在很长时间内电解铝设备不能进行生产，只能耗电；可如果超过了一个小时，则不能再进行生产，严重的还可能使电解槽内衬遭到破坏。通常来说，电解铝每天所用电负荷率约96%左右，这就对供电有了更高的要求。

4）谐波带来的污染比较厉害

3 电力电容器的作用

大功率元件的整流系统会造成电网的电流和电压的波形同时出现畸变，所以谐波的治理和功率因数的提高这两个问题是电网必须解决的问题。

我国当前主要采用的是就地治理的方法，主要是把电容器和电抗器所组成的调谐或高通滤波器组滤除系统中所含较大量的谐波，来减轻谐波所带来的危害[3]。在综合运用设备时，可以考虑通过滤波器的电容器组补偿无功，使功率因数得以提高，把电力设备的容量发挥至极点，使各种输电的消耗减少到最小。

4 谐波治理和无功补偿之间的联系

在大功率元件的整流系统中，如果同一谐波源中某次的谐波电流产生感性无功，另外一次产生容性无功，会造成不同的谐波电流产生的无功互相补偿。针对大功率电器的谐波源用户，按照公式⑨算出的功率P值或许会比基波功率要小，也就是它所吸收的部分基波功率转成谐波功率后再返还到电网，给其他的用户带来损害。有一部分的谐波会因为参数，非但不能减轻，反之被放大，而出现共振的现象。因此，在选择滤波器组时，除了要考虑提高电蜂侧的功率因数，同时还要避免谐振的出现[4]。

为了满足系统无功补偿的要求，可以采用的方法有：1）当滤波装置的无功容量比需补偿的容量小时，可以附加一般的并联电容器组到不足的部分；2）当不存在谐振条件即电网的电抗值和并联电容器的电容值所构成的谐振频率比较高而负载产生的谐波电流和母线的谐波电压又很低时，此时，不需要考虑降低谐波值，但是标准并未给出划分界线的具体数据。滤波装置的容量要加大，使补偿要求得到满足。

5 结论

电解铝整流系统是最大的谐波源，它造成了电网系统电流和电压的波形畸变，系统功率因数也直接受到电流和电压间的相移和电流电压波形的畸变共同的影响。如果对功率因数过高地追求，则会使滤波器的滤波效果受到影响，严重的会造成谐波的谐振和放大[5]。

在设计此类装置和系统时，除了保障系统足够的功率因数和装置的滤波效果外，还要把电网的发展状况和电网的参数考虑进去，以免谐振的产生；作为运行人员，更要把不同运行方式的测试做好，从而能够使设备经济、安全地得以运行。

参考文献

[1]郭宏芳，张传斌，梁永平.电解铝整流供电系统中的无功补偿及高次谐波的抑制[J].材料与冶金学报，2010，09(z1)：123-125.

铝电解电容器篇3

[关键词]电解铝厂； 电气设备； 节能技术

中图分类号：TF821；TF808 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）22-0355-01

在我国“十二五”规划纲要中，节能指标已成为约束性指标，我国已对化工、建材、铁合金、纺织、造纸、冶金等高能耗企业下达了节能限耗指标，今后随着节能工作的逐步深入，相关限额指标还会增多。对超过限额指标的企业，国家将通过电价上涨、限产停产等惩罚性措施，来调节和限制发展。电解铝生产是典型的高耗能行业，亦被下达了节能限耗指标。按照铝行业规范条件要求新建和改造的电解铝项目铝锭综合交流电耗必须低于13200千瓦时/吨铝，因此，对其电气设备进行节能降耗方面的研究，符合国家能源政策，有利于企业进一步降低生产成本，增强市场竞争力。

一、电气设施现状

目前，现有电解铝厂的单系列产能在10～50万吨，供电系统电压等级通常为220kV，少数企业采用110kV或330kV电压等级。对于一个电解铝生产系统，直流负荷约占全厂总用电负荷的95%左右，其余5%为动力用电负荷。

直流负荷的供电由整流机组负责提供，整流机组一次电压通常为供电系统电压，调压整流变压器的调压方案采用递降或自藕式连续调压方式，冷却方式为强油风冷，整流元件采用二极管或晶闸管，整流机组调压方式采用有载调压开关粗调配自饱和电抗器或晶闸管细调。

动力负荷的供电由全厂动力变压器负责提供，动力负荷供电通常采用10kV电压等级，全厂设置一座10kV中心配电所、2～3座10kV分配电所。按照负荷分布情况在负荷集中处设置10kV配电所或10/0.38kV车间变电所，10/0.38kV车间变压器采用S9或S10型油浸式变压器； 低压电动机采用低效电机，对应能效等级为eff3及以下。

二、 电气设备能耗问题

现有电解铝厂内的电气设备虽然采用的是成熟可靠的技术，但随着电气设备制造水平和技术的不断发展，在能耗方面存在以下几方面的问题：

目前采用的递降式连续调压整流变压器，其结构容量约是电气容量的2倍，使用时必须设置角形稳定绕组并兼做补偿绕组； 全部自藕连续调压整流变压器，其结构容量约是电气容量的1.5倍，但考虑到主变绝缘等级提高的结构因素以及粗调绕组实际结构容量大的因素后，该容量系数可达到1.75以上，使用时同样需要设置角形稳定绕组并兼做补偿绕组。以上两种调压整流变压器均存在容量系数较大、使用时必须设置角形稳定绕组，导致自身损耗增加的问题。

低压电动机采用低效电机，对应原标准GB18613-2006 能效等级为eff3及以下，能效限定值与新颁布标准GB18613-2012《中小型三相异步电动机能效限定值及能效等级》相比存在一定差距，导致运行损耗增加。

三、节能降耗研究

调压整流变压器节能降耗方面，可通过优化其调压接线形式来实现。如采用新型双卷降压二次角型接线取消独立角型补偿绕组结构的调压整流变压器，其二次侧五段粗调线圈接成延边三角型线路，三角型内的两段粗调线圈兼做补偿线圈，即取消了大型整流变中的独立补偿绕组，将补偿绕组和粗调绕组合二为一，从而降低了变压器的损耗； 又或采用第三绕组调压整流变压器，因其结构容量仅是电气容量的1.5倍，有载调压采用第三绕组进行调压，取消了大型整流变中的独立补偿绕组，将补偿绕组和粗调绕组合二为一，同样可以达到降低变压器损耗的目的。以上两种方案均可使变压器损耗降低6%以上。在进行节能效果分析时，其节能功率根据已实施的项目情况，按照固定数值进行取值分析计算。

调压整流变压器辅机节能降耗方面，可将调压整流变压器的冷却方式由强油风冷改为自冷方式，以此取消油风冷却器中循环油泵和冷却风扇等用电设备，从而实现调压整流变压器冷却器用电零消耗，以此达到节能降耗的目的。在进行节能效果分析时，其节能功率根据已实施的同等规模项目情况，按照固定数值进行取值分析计算。

10/0.38kV车间变压器节能降耗方面，可通过采用能效 1 级产品替代来实现，能效1级产品中S15型配电变压器与现有配电变压器相比，在空载损耗方面可以降低70%左右、负载损耗方面可降低10% 左右。在进行节能效果分析计算时，车间变压器有功功率损耗计算时，按简化公式（1） 进行计算。

式中： Pb―――压器有功功率损耗，kW；

Pk―――变压器空载损耗，kW；

Pd―――变压器负载损耗，kW；

Sjs―――变压器二次侧（ 输出侧） 的计算负荷，kVA；

Se―――变压器额定容量，kVA。

车间变压器年电能损耗计算时，按简化公式（2） 进行计算。

式中： Wb―――变压器的年电能损耗，kWh；

t―――变压器全年投入运行的小时，h；

τ―――变压器最大负荷小时，h；

其余符号的含义见式（1） 。

低压电动机节能降耗方面，可通过采用能效 1级产品替代来实现，能效 1 级的低压电动机与能效3 级的低压电动机相比，可使电动机效率提高 3% 左右。在进行节能效果分析时，低压电动机有功功率损耗计算时，按公式（ 3） 进行计算。

式中： Wb―――电动机的年电能损耗，kWh；

PN―――电动机的额定功率，kW；

η1―――高效电动机的效率；

η2―――普通电动机的效率；

t―――电动机一年连续运行的时间，h；

K―――负载率，K =P2/PN

P2―――电动机实际输出功率，kW。

四、结语

通过对电解铝厂调压整流变压器、10/0. 38kV车间变压器、低压电动机和全厂照明系统等电气设备自身能耗方面的研究，结合电气设备节能技术的开发应用情况，提出一套最优化的电解铝厂电气设备节能降耗解决方案，有助于电解铝企业进一步降低吨铝综合电耗，更符合节能降耗的能源政策，在新建项目和节能改造项目中具有十分明显的应用优势。

参考文献

铝电解电容器篇4

【关键词】电容式;电压互感器;异常;分析

电容式电压互感器（CVT）是由电容分压器和电磁单元组成具有独特结构的电气设备，其电磁单元的二次电压实质上与施加到电容分压器上的一次电压成正比，且其相位差接近于0。在220kV及以上电压等级变电站中，由于电磁式电压互感器的制造难度不断增大，电容式电压互感器以结构简单、造价不高等优势更显突出。目前，500kV及以上电压等级电压互感器绝大部分采用电容式电压互感器。电容式电压互感器原理如图1所示。

图1 电容式电压互感器原理图

1.CVT二次电压异常检查

某500kV变电站2号主变一次电压互感器采用电容式电压互感器，型号为TYD2/3-0.005H，生产日期为2006年8月，共3台，2007年6月投入运行。2008年8月进行新设备投运后首次试验，试验数据与出厂试验数据无明显变化。2012年9月，发现2号主变一次电压偏高于系统母线电压，对2号主变一次电压进行数据对比，并对电压互感器二次电压进行电压实测，实测值折算后与监控系统显示电压基本一致，三相对比，C相电压相对偏低。调用2011年2月23日至2012年9月9日监控系统数据，显示2号主变一次电压偏高。检查2号主变一次电压互感器二次接线箱、端子箱、测控屏、保护屏接线良好，CVT外观检查无异常。根据检查及实测情况分析，认为CVT设备内部可能损坏，初步分析认为是电容单元电容元件存在局部击穿。因此，对主变一次CVT进行更换后，现场对电容单元进行了介质损耗及电容量试验，试验数据与2008年预试结果进行对比分析，发现A、B、C三相介质损耗和电容量均有一定程度的增加，根据电容量增加数值，可以粗略计算出电容元件击穿的数量，结果如下：

A相：电容量增加1300pF，估算击穿12个元件，上节与上次试验数据比较电容量增加650pF，第二节与上次数据比较电容量增加650pF;

B相：上节与上次试验数据比较电容量增加1450pF，估算击穿14个元件;

C相：上节与上次试验数据比较电容量增加570pF，估算击穿5个元件。

2.解体前试验

3台CVT设备返厂后，厂家重新对电容单元进行了介质损失角和电容量试验，试验结果如表1～表3所示。

表1 原A相CVT试验数据

表2 原B相CVT试验数据

表3 原C相CVT试验数据

由表1～表3可以看出三相CVT介质损失角增加最大的均为上节C11，其次为中间节C12，第三节C1、C2变化最小。

3.解体检查

对试验后的3台CVT共9个电容单元全部进行解体，对电容分压器中的芯子进行逐个检查。对分压器每个元件进行2.15kV的直流耐压试验，找出击穿元件的数量和分布情况，把击穿短路元件进行解体，找出击穿点位置，并查看击穿点损坏情况和元件制造质量，解体检查情况如下。

a.A相分压器C11从上往下数第11、16、30、31、52、66个元件击穿，与解体前测试结果吻合，第11个元件击穿情况如图2所示。

b.A相分压器C12从上往下数第6、9、18、19、27、56、63个元件击穿，与解体前测试结果基本吻合，第27个元件击穿情况如图3所示。

c.B相分压器C11从上往下数第3、12、13、20、21、22、26、27、34、49、52、55个元件击穿，与解体前测试结果基本吻合，第3个元件击穿情况如图4所示。

图2 C11第11电容元件击穿

图3 C12第27电容元件击穿

图4 C11第3电容元件击穿

4.原因分析

CVT二次电压偏高的主要原因为电容单元故障，故障的主要形式为电容分压器中电容元件击穿，通过调查了解，造成电容元件击穿的主要原因如下。

a.铝箔分切端面毛刺较大。部分厂家早期没有专用的铝箔分切设备，主要依靠外协。在生产计划需求量较大时，有些厂家使用绝缘纸或薄膜分切机切割铝箔。由于铝箔切割边缘毛刺要求远高于绝缘子和薄膜，如果操作者换刀不及时，将造成铝箔边缘毛刺超标。

b.分切设备洁净度不够。电容器铝箔切割设备要求在密闭程度较高的环境下工作，室内粉尘颗粒多点在线监测。由于切割设备洁净度不够，造成铝箔切割后在边缘端面吸附少量粉尘。由于毛刺和粉尘在运行中将导致电容元件极间场强高度集中，甚至产生低能的局部放电，在电场和热场的长期作用下导致部分元件击穿。由试验和解体检查可见，元件击穿主要集中发生在CVT的上节。由于电容分压器由3节叠装组成，电容分压器对地有杂散电容作用，上、下节电容分压器的电压分布是不均匀的。离地越远，杂散电容越小，阻抗越大，所分的电压就较高，由于有对地杂散电容的影响，在电压的作用下，上节电容分压器的电压较高，特别是在雷电过电压或操作过电压的作用下，上节电容分压器更容易产生损伤或损坏。

5.结论

a.用户在采购CVT设备前应对生产企业进行了解，选择切割设备齐全、车间有完备的粉尘监测措施的企业。在签订合同前，应对制造厂铝箔分切或外协做明确要求，不得采用其他切割设备进行铝箔的分切，以保证铝箔的切割质量，避免毛刺或粉尘对电容元件电场分布产生影响。

b.电容式电压互感器在电力系统中应用十分广泛，通过对电容式电压互感器二次电压异常原因分析，可判断分压电容是否存在潜在缺陷，并通过试验数据加以验证，因此，要求试验人员要认真做好例行试验，定期将历次试验数据或与同类型设备试验数据进行比较和分析。

c.运维人员要注意电容式电压互感器二次电压的变化情况，经常与变电站内其他电压监测设备进行对比，发现电压异常时，认真检查一、二次设备，查明异常原因。利用红外热成像测温手段，及早发现设备异常，及时消除设备隐患，以保证设备安全稳定运行。

参考文献

[1]DL/T474.1～DL/474.5-2006.现场绝缘试验实施导则[S].

[2]李建明，朱康.高压电气设备试验方法[M].北京：中国电力出版社，2004.

[3]周波.500kV电容式电压互感器现场试验的有关问题[J].东北电力技术，1997，18（7）：64-65.

铝电解电容器篇5

本发明涉及一种陶瓷基复合材料成形技术，综合了压注、注凝、浸渗的原理，用以制备形状复杂、结构组分密度均匀、高强度的陶瓷基复合材料坯体，再进行烧结即可获得高韧性陶瓷基复合材料制品。本发明提出的技术是一种创新的、制备高性能复杂形状纤维增强陶瓷基复合材料的低成本、近净尺寸的成形技术，与现有纤维增强陶瓷基复合材料成形制备技术相比，具有明显的优越性，成形时间短、生产效率高。

专利号：200810228400.2

氮化铝陶瓷材料及其制备方法

本发明公开了一种氮化铝陶瓷材料及其制备方法。该方法是在现有常用制备方法的原料中添加纳米氧化铝，再按照常规制备工艺进行制备。可通过直接添加纳米氧化铝或添加有机铝，如仲丁醇铝、异丙醇铝或乙酰丙酮铝，并借助有机铝的低温分解间接获得原位生长的纳米氧化铝。该方法可应用于干压成形和流延成形，采用常压或热压烧结等陶瓷制备工艺，可获得分散特性好、均匀混合的氮化铝和纳米氧化铝浆料，有利于提高物料的烧结活性、降低烧结温度，以及提高陶瓷基板的色泽一致性、平整度和粗糙度，降低生产成本，在氮化铝陶瓷生产领域具有广泛的应用。

专利号：200810224311.0

一种碳化硅陶瓷的制备方法

本发明公开了一种碳化硅陶瓷的制备方法，具体为：采用固相烧结法，将竹炭粉碎研磨后，与硅粉按质量比1:3混合，将硅碳混合物与酚醛树脂按质量体积比为1:1混合均匀；将混合物在140℃下预加热成形；在真空或者Ar气氛状态下，将温度升高到设定的最终烧结温度进行高温烧结；保持温度30min，冷却制得SiC陶瓷材料。本发明利用竹材生物结构通过高温烧结而得到的碳化物材料，竹材在绝氧条件下进行炭化得到具有竹材孔隙结构的炭骨架，以此作为陶瓷相渗入和反应的生物模板，通过金属或者无机非金属物质渗入、烧结反应，使得到的陶瓷不仅具有竹材的精细结构，而且增加了反应面积，提高了合成速度，具有一般陶瓷制备方法无法比拟的优点。

专利号：200810224957.9

精铸用自反应氧化铝基复合陶瓷型芯及其制备方法

本发明提供了精铸用自反应氧化铝基复合陶瓷型芯及其制备方法，该复合陶瓷型芯是由刚玉粉及原位合成的钛酸铝、二钛酸镁和莫来石组成，所述复合陶瓷型芯由下列重量配比的原料制成：不同粒度的刚玉粉70～85%、氧化镁粉0～2%、二氧化钛粉8～20%、蓝晶石粉6～10%，并加入占该四种原料总质量的1～3%的碳粉作为易溃散剂。所述方法将前述原料混合，干压成形后高温烧制而成。本发明氧化铝基体中添加其他原料，所制备的陶瓷型芯高温化学稳定性和热稳定性良好；热膨胀系数较低；烧结后收缩率小，室温和高温强度均满足精密铸造用陶瓷型芯的要求。

专利号：200810199121.8

一种高性能中低温烧结高压陶瓷电容器介质

一种高性能中低温烧结高压陶瓷电容器介质，涉及无机非金属材料技术领域，它采用常规的高压陶瓷电容器介质制备方法，利用电容器陶瓷的普通化学原料，制备得到无铅、无镉的无毒高性能中低温烧结(烧结温度为1100～1150℃)的高压高稳定陶瓷的电容器介质，该介质适合于制备单片陶瓷电容器和多层片式陶瓷电容器，能大大降低陶瓷电容器的成本，并且在制备和使用过程中不污染环境，其特征在于所述介质的配方包括(重量百分比)： BaTiO3 58～92%、SrTiO3 2～19%、CaZrO3 0.5～10%、Nb2O5 0.05～1%、Y2O3 0.03～1.0%、Co2O3 0.03～1.0%、Bi2Sn2O7 6～30%；其中BaTiO3、SrTiO3、CaZrO3分别是采用常规的化学原料以固相法合成。其耐压高，可达10kV/mm以上，介电常数为2200～3500，电容温度变化率小，符合X7R特性、Y5T和Y5U特性的要求，使用过程中性能稳定性好，安全性高，对环境无污染。

专利号：200810155056.9

一种用于降低电声转换器压电陶瓷烧结温度的添加物

铝电解电容器篇6

关键词：SF6电流互感器；事故；原因；预防

一、SF6电流互感器常见故障类型

500kV SF6电流互感器自投入使用以来，发生了多起事故。将事故中的设备进行破坏性试验，检验其中的各个零部件，并与标准设备的零件进行对比研究，分析其故障原因一般有以下几点。

1、支撑件缺陷

500kV SF6电流互感器的二次绕组屏蔽罩通过绝缘支撑件与高电压隔离，支撑件缺陷主要包括支撑件的微小裂缝或气泡、支撑件不清洁、支撑件松脱等。进行交流耐压试验和冲击试验时发生闪络放电。解体后发现电容屏顶部绝缘支撑件发生沿面放电。经研究分析认为该电流互感器放电的主要原因是：① 500kV SF6电流互感器电容屏端部绝缘材料由聚丙烯经车床层层缠绕压制而成，因此表面较粗糙，电场强度不均匀；②电流互感器电容屏端部绝缘材料的绝缘强度不够，绝缘支撑件的爬距仅为190mm，而该电流互感器额定冲击电压为1675kV，平均场强达到8.8kV/mm。

2、电容屏缺陷

电力企业使用的500kV SF6电流互感器多为电容锥型气体绝缘结构，由于设计的不规范、在加工时没有严格按照标准进行操作或是使用的零件质量不满足要求都会导致电容屏缺陷。如果线路的C相绝缘为零，并且B、C相中的SO2气体体积远远超过标准数值，会引发B相电流互感器电容屏表面沿面放点闪络，C相电流互感器绝缘支撑件和电容屏表面沿面放点闪络，从而引发C相接地故障。

经过分析发现，该型号电流互感器的电容屏上端引出3根宽20mm均匀分布的镀锡铜带，镀锡铜带紧贴铝筒外表面与CT顶部高电压相连，为了使镀锡铜带形成圆弧平滑过渡，在电容屏端部有1个开口的准8铝环。由于镀锡铜带与准8铝环之间可能接触不良，造成准8铝环出现悬浮电位，在高频雷电波冲击下出现局部电晕放电，发生整个间隙击穿闪络。现在该厂家已将准8铝环与铝筒焊接在一起，改造后的产品将陆续取代之前的产品，实际效果有待进一步的验证。

3、屏蔽罩缺陷

屏蔽罩缺陷包括屏蔽罩破裂和铆钉松动脱落等。由于500kV SF6电流互感器的屏蔽罩中包含着二次绕组，如果屏蔽罩破裂或者铆钉松动脱落，电场会随之发生改变，导致其被一次绕组击穿，造成严重的安全事故。

4、部件损坏

零部件是设备的重要组成部分，如果发生损坏，会严重影响设备的使用，即使设备能够运行，也会存在巨大的安全隐患。500kV SF6电流互感器的部件应具备精密性和抗腐蚀性，能够长时间的工作而不会发生故障。但是如果A相500kV SF6电流互感器的SO2气体严重超标，但是外面闪光处无放电痕迹，就证明了其为内部放电。经过试验可以发现：

（1） 铝屏蔽电极表面有2个放电击穿点，玻璃钢筒内表面对应位置处也有放电痕迹，铝屏蔽电极有移位现象，3条镀锡铜带断裂；

（2） 二次绕组均压罩与二次引线管硬铜片连接处有烧黑的痕迹，其中1块连接铜片由于表面开裂严重在解体过程中断裂。此次设备故障是由于铝屏蔽电极在装配过程中未完全收紧，在运输过程中造成铝屏蔽电极与电容屏分离，3根连接铜带被拉断，从而改变了整体电场结构，成为极不均匀电场，破坏了整个绝缘结构。

5、异物

电流互感器由于制造工艺不够严谨、运输时零部件发生摩擦或者是超负荷的工作都会产生异物，这些异物会影响设备电场的正常分布，使得电场由整体放电变为了局部放电，电容屏被击穿，造成电流互感器的损坏。而且在设备运行时，电流经常会吸附灰尘和颗粒物，所以应经常对设备进行清洁工作，扫除设备表面的灰尘，并保持周围环境的卫生。

二、防范措施

1、制造厂应加强设备的质量控制

（1）在选择材料和零部件时，应检验其是否具备质量合格证书，新产品则要有相应的专利证书，并且经过大量的测试，能够证明其安全性。要充分考虑设备的使用要求，对国内外的产品进行比较，从中挑选出性价比较高的材料和零部件。对于铝合金和支撑件，要保证其机械性较强，能够承受较大的压力。

（2）制造厂家应制定完善的规章制度，将制造设备的技术、工序进行详细的说明，工人必须严格按照规定进行生产和加工。组装设备时要保持周围环境的干净，防止灰尘和异物进入设备内部，造成电场的紊乱。同时，要将所有的螺丝钉拧紧，并仔细检验，防止造成零件的移位。质检员对每道工序都要复查一遍，并和完成这道工序的操作人员共同签字，如日后设备发生故障需承担相应的责任。

2、设备的运输

设备一般由制造厂家运输，用户自己运输时也要按照厂家的规定进行。首先，在车厢中放入防震物体，并在设备上安装振动子，到达目的地之后检查钢珠状态，如果钢珠完好无损，则设备可以使用；如果钢珠落下，则设备需要返厂检查。然后，对设备充入SF6气体，静置一段之间后，将设备放入车厢中，使其平卧在防震物体上，设备的轴线与运输方向要保持一致。最后，运输速度不宜过快，要保持匀速平稳，随时观测SF6气体密度表和含水量，如果超出标准值，则应立即通知厂家，并返厂处理。

3、对事故或故障产品的检查程序

产品在发生故障而停止运行后，应迅速使用SF6电流互感器专用的测试装置检测其内部是否有放电现象，如果没有发现内部放电，再对设备进行局部测试，确定不存在电流后，将设备解体进行检查；如果内部存在电流，则直接拆分设备，不需要进行其他的操作，以便做出正确的判断和分析。

三、小结

500kV SF6电流互感器是常用的高压设备，对其质量进行严格的控制，杜绝生产、运输过程的操作不当行为，能够避免设备发生安全事故。电力企业在平时应经常对设备进行测试和检查，以便及时发现故障的零部件，并进行更换和维修，以保证设备的正常运行和日常供电的安全性。

铝电解电容器篇7

2013年是大众照明灯具进入蓝海前的准备之年，由于技术创新，多年来LED照明灯具的高温和散热的死结正在解开，创新的关键技术助推LED照明灯具快速发展。HVLED s的诞生，采用高电压、小电流来点亮LED灯珠，使LED照明灯具的高温源正在步步降温：高导热塑包铝散热器技术，使LED灯具内高低电压隔离的复杂技术瞬间简单化了。因而，高效率的非隔离恒流驱动电源成为LED照明灯具的主流电源。

HVLEDs解困光源板高温

HVLEDs即高压LED模组，采用多颗LED管芯封装和多颗串联，VF电压在DC35.140V，甚至更高，IF电流在10-60mA；相对于低压LED的VF3.2V，IF150=700mA而言，就是高压LED了。对于LED光源的功率设计而言，可以有高电压、小电流和低电压、大电流二种设计方法，不同的电路设计可以达到相同的功率，但是光源板的发热程度大不一样：LED光源在一个相对小的单位面积里，通过额定电流发光时，产生的热量是巨大的。LED光源在通过额定电流时，大约有30%的电能转换成光能，70%的电能转换成热能，如不能做到快速而有效的散热，热量会很快地聚积在灯具腔体内产生高温，尤其是低电压、大电流的低压LED光源，散热就成了技术瓶颈：HVLEDs采用多芯封装和光源板多颗均布技术，每颗灯珠周边都留有一定的散热空间，加上小电流驱动，本身的发热量甚少，因此，HVLEDs是解困光源灯板高温的有效方法。采用多芯封装HVLEDs和光源板多颗均布技术如图1所示，每颗芯片上的红点是LED工作时的发热标志，从中可见这块光源灯板的均布技术使发热点分散，每颗灯珠间的空间有利于自身散热。

塑包铝散热器隔离技术简单好用

技术创新的高导热塑料包铝散热器在灯具内的使用使隔离技术简单而好用。

塑包铝散热器是一种导热塑料外壳铝芯的散热器。导热塑料与铝散热芯在注塑机上一次成型，适合大批量自动化生产，铝散热芯做埋件，需要预先进行机械加工。LED灯珠的热量通过铝散热芯快速传导给导热塑料，导热塑料利用它的多翼形成空气对流散热，利用它的表面辐射部分热量。塑包铝散热器一股利用导热塑料本来的颜色白色和黑色，黑色塑料的塑包铝散热器的辐射散热效果更好一点（图2）。正是塑包铝散热器简单而好用的解决了LED照明灯具内部的高低电压的隔离。

非隔离恒流驱动电源已成主流

基于HVLEDs光源降低了发热，塑包铝散热器简单地解决了LED灯具内的高低电压隔离。驱动电源的选择就以恒流精度、电源效率、功率因数的补偿（PFC）为主考虑，隔离的开关叵流电源因使用变压器而总体效率一股在70-88%，功率因数补偿小于0.9：非隔离的恒流电源恒流精度可达3-5%，功率因数补偿大于0.9，电源效率大于92%，因此成为LED照明灯具的首选。非隔离的恒流电源有非隔离的开关恒流电源和高压线性恒流电源二种。

1）非隔离开关恒流驱动电源

非隔离开关恒流驱动电源芯片的设计已经高度集成化了，将LED驱动电源需要的功能，如宽电压输入高精度恒流输出、过流保护、过压保护、LED短路和开路保护、CS电阻短路保护、芯片供电欠压保护等必须的功能已集成在其中，功率输出的MOS管和恒流控制都集成在一个芯片上了，应用电路十分简洁，周边零件一般可控制在15个以下，也就是为终端客户有效的控制材料成本和生产成本。

如图3所示使用非隔离的开关恒流源芯片BP2831A设计的5W LED球泡灯电源，输出DC80V、60mA，整个电路应用的元器件连主芯片共计15个，电源效率在AC220V、满载时达92%，电源可过EMc测试。图4是该电源的实物照片，PCB的直径小至φ18mm。

2）高压线性恒流驱动电源

高压线性恒流驱动电源芯片能在650V高压下工作，它的应用电路是Buck电路，它工作电路中没有变压器、电感器和电解电容器，它可以与LED灯珠、整流桥堆一起表贴在灯板的同一面上，适合于自动化大批量生产。

铝电解电容器篇8

关键词：铝箔腐蚀；阳极液；液中供电；外观质量

中图分类号：TG172 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）17-0023-02

1 概述

铝电解电容器用阳极箔腐蚀工序主要包含以下流程：前处理、一级腐蚀、二级腐蚀、化学洗涤、烘干等五个步骤。其中一级腐蚀和二级腐蚀为电化学腐蚀，阳极供电是靠铝箔与铜辊接触完成。该导电方式的导电能力主要取决于铝箔与铜辊包角大小、铝箔与铜辊表面接触状态。在实际生产过程中此导电方式存在的主要缺点有：（1）铝箔与导电辊接触点，存在局部点电位电压较高，从而击穿铝箔或形成密集打火点，导致铝箔外观质量下降，造成废品。（2）要保证铜辊与铝箔有很好的导电性，必须长期对铜辊表面进行研磨与清洗，这个过程会使铜离子粘附在铝箔表面，带入到电解液中。当电解液中的铜离子积聚到一定程度时会使铝箔的腐蚀量及蚀孔数量、状态发生变化，影响腐蚀箔的电性能，严重时会出现过量腐蚀情况。（3）为了避免第一点的现象发生，施加的电流密度不能太大，制约了生产效率的提高。

为了解决传统铜辊加电方式的这些不足，我们提出了增大铝箔导电面积的液中供电方法，如图1所示：

图1

新供电方法需要解决两个关键技术问题：一个是液中供电极板的材质；另一个是液中供电槽液的工艺配方。本文作者主要针对后者进行了大量的研究工作。

2 试验

本试验采用具有高立方织构占有率（>95%）的高压铝光箔，纯度为99.99%、厚度为120μm。除加电方式与传统方式不同外，前处理、一级腐蚀、二级腐蚀等各步骤均没有变化。供电槽导电介质主要尝试了各种酸（或添加添加剂）的水溶液，并调整了槽液浓度、温度。对腐蚀铝箔进行外观质量分析及按国家行业标准测量比电容。

3 结果与讨论

（1）选用不同的化工材料作液供电介质、50℃，一级腐蚀电流为200mA/cm2时，一级腐蚀电压、液馈后铝箔外观质量、失铝量如表1：

从表1数据可以发现，一级腐蚀使用液中供电电压均比使用铜辊供电高，即使是最好的配方，电压也比铜辊供电高13%，这主要是因为液中离子迁移的导电能力远远低于金属导体以及供电距离加大的缘故。这意味着施加同样的电流密度、生产效率一样的情况下，使用液中供电比用铜辊供电生产用电成本会略有增加。

在腐蚀箔的质量方面：除用已二酸铵做导电介质的比容较低外，其他样品的比容均与铜辊加电的样品相当或略高。液中加电的箔样失铝量均比铜辊加电的大，这对提高腐蚀箔的机械强度不利，造成失铝量增加的主要原因是供电液对铝箔有化学腐蚀的作用。再观察液供后铝箔的外观质量发现：用有机酸做液中供电介质时铝箔发硬、后续腐蚀量加大，不利于综合性能的提高；用硝酸或含添加剂的硝酸混合液做液中供电介质时，由于硝酸的氧化作用使铝箔生成一层薄薄的氧化膜，对后续的化成工序会造成严重的质量影响；用磷酸或含添加剂的磷酸混合液做液中供电介质时，除失铝量略大外，腐蚀箔的外观质量与电性能均没有受到明显的影响，液中供电介质的选择可着重考虑对磷酸系的研究。

（2）12%磷酸+0.05%T1的混合溶液做供电介质，不同温度及不同电流密度对一级腐蚀电压及腐蚀箔质量的影响如表2和表3所示。

从表2我们可以看出：随着供电液的温度升高，一级腐蚀电源电压略有下降，这是因为温度越高，供电液中的阴离子活性越大、运动速度越快、导电能力越强，所以电压越低。同理，由于温度越高，磷酸的腐蚀能力越强，所以腐蚀箔的失铝量略有上升，对提高产品的机械强度不利。除较低温度时腐蚀箔表面会产生氧化膜外，其他温度生产的腐蚀箔外观质量及电性能都没有明显的变化。

从表3我们可以看出：不管是液中供电还是铜辊供电，随着一级腐蚀电流密度的增加，腐蚀箔的比容、失铝量没有明显变化。铜辊加电，一级腐蚀电流加到200mA/cm2时，腐蚀箔表面开始出现轻微打火点，当一次电流达到300mA/cm2时出现严重打火点；液中供电不会出现打点情况。生产过程中，在规定的电流密度下允许施加的电流密度越大，生产生产效率越高。所以，液中供电既可以解决大电流密度时的打火现象，也可以提高腐蚀箔的生产

效率。

4 结语

铝电解电容器篇9

[关键词]尖端放电 静电感应 综合演示

（一）设计构想

大中学物理实验中有很多关于静电现象方面的演示仪器，如尖端放电、避雷针演示仪、静电感应盘、静电跳球、摆球和静电除尘等。但它们只演示了静电现象中的一个知识点，没有将它们有效地综合起来。实践中发现，放置于尖端放电针附近的铝盘上出现电荷，用验电器检验带电现象明显。经探究发现，可用静电学理论分析解释： 这种现象是源于静电感应原理，从而使第二块铝盘上产生出感应电荷，于是将尖端放电和静电感应现象结合起来综合构想，研制出这款静电现象综合演示仪。

这个实验装置对现有静电现象实验演示仪有较大的拓展与创新，是一次突破，不仅体现了静电学方面综合的理论知识，而且蕴含了丰富的实验技术技能，具有较强的探索性和挑战性。

（二）实验仪结构示意图与实物图

1.实验仪结构示意如图1所示，仪器装置各部件名称如下：

①螺丝；②尖端放电针；③尖端支架；④圆形铝盘；⑤固定滑槽；⑥核心装置底座；⑦维氏起电机；⑧导线；⑨验电器。

2.静电现象综合演示仪的实物如图2中间部分所示。

（三）实验原理

起电机产生的电荷聚集在尖端放电针上，导体表面曲度越大的地方，所聚集的电荷就越多，曲度越小的地方，电荷聚集就少，在导体尖端，曲度极大，电荷密集，电场很强，使空气分子发生电离而形成大量的自由电子和离子，在一定条件下即可导致空气击穿，而发生“尖端放电现象”。空气被电离产生的与尖端同性电荷的离子就飞向第一块圆形铝盘，由于静电感应与之相对的第二块圆铝盘就带与第一块圆铝盘异性的电荷，那么用导线与第二块圆铝盘相连的验电器就会带电，进而验电器的指针发生偏转。

（四）演示的使用操作及功能特点

演示操作：

（1）先使起电机的两个触头相互接触(避免由于起电机带电而造成危险)。

（2）按照实验仪结构图将各个装置连接好，检查无误后，摇动维氏起电机即可。

（3）一块铝盘固定不动，滑动另一块铝盘使它们之间的距离缩短，仔细观察验电器的指针的偏转角度。

两块铝盘的间距慢慢增大，再观察验电器的指针的偏转角度。

功能特点：该实验装置简单，制作起来比较容易，而且具有静电方面知识的综合性。另外这个演示实验的现象非常明显，操作方法简单易行，实验原理通俗易懂，趣味性较强。学生可以通过本实验很好地理解有关静电方面的知识，所以该实验对教师而言具有很强的实用性。

铝电解电容器篇10

关键词 电解铝；整流器；计算机控制系统；触发脉冲

中图分类号tP39 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）99-0189-02

长期以来，我国的铝土矿便因为质量难以达标以及高质铝土矿无法满足国内市场需求而备受诟病，再加上东西方国家电价的巨大差异，过高的生产成本与高能耗等多种因素的综合影响下导致了我国近些年来电解铝行业的萎靡不振，为了有效、及时的扭转这种不利的局面，电解铝行业自身必须通过积极地采用现代化技术手段，在大力推广计算机在整流器的运用基础上，保证控制精度，提高整流效率。

1 计算机系统应用概述

自从上个世纪60年代电子计算机诞生以来，凭借着强大的储存功能，高速的运算效率以及精准的逻辑判断能力，该项技术被迅速的运用在人们生活中的各个领域，就技术行业来看，目前计算机系统在监测、管理、控制方面有着巨大的潜力。

1.1计算机应用系统的组成的分类

电子计算机的应用系统，以硬件系统组合形式的不同，可以分为专用计算机系统、通用计算机应用系统以及、混合型计算机应用系统三大系列。

1.1.1专用计算机系统

专用计算机，专为解决某一特定问题而设计制造的电子计算机。通常拥有固定的存储程序。如控制轧钢过程的轧钢控制计算机，计算导弹弹道的专用计算机等。

专用计算机系统拥有以下几方面的优势：1）解决特定问题的速度快、效率高；2）结构简单、价格便宜；3）可靠性好。对于运用环境要求相对宽松，电源接通后系统就能直接运行至用户状态。然而，本系统的缺点也十分明显：1）只负责运行功能，自身并没有开发的潜力，系统的硬件、软件系统如果需要升级，必须配置相应的开发工具；2）结构规模相对较小，无法在以小批量使用及大型的计算机应用系统中推广。

1.1.2通用计算机应用系统

通用计算机系统由硬件（子）系统和软件（子）系统组成。前者是借助电、磁、光、机械等原理构成的各种物理部件的有机组合，是系统赖以工作的实体。后者是各种程序和文件，用于指挥全系统按指定的要求进行工作。

该系统的巨大优势体现在以下几个方面：1）运算准确高速。几乎可以凭借算术运算和逻辑运算完成所有的复杂计算；2）判断精准。可以依据现实情况的不同做出科学的判断，因此在控制、推理、管理、决策中被广泛使用；3）使用方便。丰富的高性能软件及智能化的人-机接口，大大方便了使用；4）可以实现网络共享。多个通用计算机系统能超越地理界限，借助通信网络，共享远程信息与软件资源。同时，本系统还凭借着海量的储存备受广大用户青睐。然而该系统的致命弱点便是其对放置环境有着特别严苛的要求。一旦外部环境不合格，极其容易出现干扰甚至破坏的情况。

1.1.3混合型计算机应用系统

混合型计算机应用系统是结合数据处理型应用系统与检测控制性应用系统而研发的一种符合型应用系统，该系统在能够实现对数据高效输入、处理的基础上，还能够实现对相应对象的科学控制，在工业现场的实施控制中被广泛采用。可以说，本系统代表着微机应用系统的主流与发展方向。

该系统的具体优点可以分为以下几方面：1）可以实现自主开发。当单片机和主机的CPU不同时，主机通过调动相应配置进行交叉汇编实现两者共融；2）高效灵活。混合型计算机应用系统不但能够最大限度的调动主机资源，同时占用主机的CPU时间也相对合理；3）运用网络。能够在远离操作现场的地方使用网络进行各种操作；4）应用范围广泛。该系统配置能够在各种类型的批量以及应用系统中完成控制、检测等操作。

2 电解铝整流供电过程中对计算机的有效使用

2.1电解铝企业在整流供电过程中大力推广计算机运用的客观背景

在电解铝企业的生产、经营过程中，其成本构成分为固定成本以及可变成本两大部分，固定成本指的是企业的建设阶段总投资、建设项目总投资以及原材料投资等必需的生产准备支出，为了早日实现节能减排、科学、健康、可持续发展的目的，我国政府在制定“十二五”规划过程中，明确的对2015年的电解铝直流电耗做出了明确规定，然而就目前来看，大部分企业在顺利完成各项技术指标上，仍然有相当大的困难（表1所示），因此，在日益萎靡不振的市场氛围下，通过积极采用新技术达到将成本投资降低到最低水平，是现今电解铝行业所必须面临的改革选择。

2.2计算机在整流器中的具体运用情况

整流器中最早进行计算机应用控制的情况，是出现在容量相对较小的电气转动领域中，随着技术水平的不断进步以及生产过程的客观需要，该项技术被逐步的推广到大容量整流器中，在这一过程下，计算机所要控制的对象日趋复杂，工作的客观环境也更加的多样，这就要求计算机应用系统需要更加高端、实用的配置。

由于计算机应用系统是以单片计算机以及系统扩展为基础的，具体工作过程中，要顺利地实现对整流供电的有效控制，计算机应用系统需要完成脉冲形成、给定反馈、测量显示、PID运算等多种工作（图1所示），这就将计算机的实际应用划分成为前、后向通道两部分。

我国电解铝企业整流器中推广应用计算机系统经过了较长时间的发展、转变，具体来说，从最早的使用Z80逐步演化为由美国INTEL公司研发的一系列单片机MCS51，再到MCS—96系列16位单片机的崭露头角，各个生产厂家的通过使用不同的线路，力图在性能、可靠性上达到更好地目标。

2.3以本公司为例分析整流器计算机应用系统的有效使用情况

2.3.1选用基本原则

在电解铝生产的实际工作过程中，大容量整流器承担着为其提供动力能源供应的核心保障工作，由于控制过程十分复杂，再加上其价格相对昂贵，工作过程中出现各种意外情况都将给生产带来难以预料的损失以及后果，在进行计算机应用前，我们将安全、可靠原则置于设备选型的最高出发点上。

2.3.2采用混合计算机应用系统以及冗余技术

经过仔细地研究计算机应用系统各个分类的优缺点，本公司决定采用混合型计算机应用系统，并根据企业具体情况对其的元器件、系统设计都进行了一定加工处置，以确保整流器与计算机系统之间保持一定隔离。同时为了确保数据采集、控制的有效执行，冗余技术也被本厂进行推广。在进行计算机之间互动通讯时，选用更加先进的RS422工业通信标准。工作过程中，反馈信号在经过线性光隔后，通过12A/D转换，被送入计算机系统并经过给定值对比、数据运算工作后算出控制角，再由8253计算器发出控制信号，引发单稳74LS123触发脉冲。经过电路形成双脉冲后，实现处罚晶闸管的目的。用更加安全的硬件替换软件，有效地避免了电磁场的干扰，确保了生产过程的安全性。

通过有效地运用计算机应用系统，电解铝整流供电生产期间，关键元器件，如可控硅、快速熔断器均未出现烧坏情况，大大的保障了整流器的特性。

3 结论

在进行现代化改革的攻坚期，电解铝行业要实现粗放型向现代高技术含量的的转变，必须有效、及时的对运算能力强、逻辑判断精准的电子计算机系统进行积极采用，通过不断的产业结构升级满足市场和行业的转型需求。

参考文献

[1]李彦凤，许向荣，陈继文.《计算机控制技术》理论教学与系统设计[J].山东建筑大学学报，2011（2）：367-369.

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[3]王帆.影响电解铝电流效率的因素及影响程度分析[J]. 科技传播，2012（3）：67-69.