焊接技术总结报告十篇

焊接技术总结报告篇1

1常用焊接工艺评定标准

目前国内第一台压水堆核电机组引进了国外的压水堆核电机组，组成了新型的压水堆的核电机组，核电机组包含了具有自主知识产权的压水堆、重水堆等堆型，在大部分的压水堆核电机组上；在建的核电站成为我国首台30万kW核电机组。另外，在消化引进核电机组的优势的基础上又设计了新一代能动压水堆核电机组，布置了改进型的半核电机组，经过自主设计、引进和消化吸收之后，构成了目前由核岛、常规岛及BOP组成的核电机组。我国民用核安全机械设备制造中的焊接工艺评定标准在我国目前有着评定不统一的特点，遵照法国的和美国的核武岛机械设备设计制造要求以及焊接评定标准的。国内的核电站核武岛设计的设计院进行焊接工艺评定标准的特点，又编制了相关的核安全评定标准，并且结合核电工程焊接工艺评定的技术条件制定了相关的法规和要求。核电站具体的引用标准是按照文件设计中关于焊接工艺评定进行的，设备、产品的焊接工艺的评定技术标准。

2核电工程焊接工艺评定转移依据

核电工程中项目的焊接工艺为了使之成为企业的重要质保活动，使施工单位能够按照焊接的标准要求生产处合格的产品，对于焊接工艺的正确性进行了相关试验，并得到了结果评价。焊接工艺评定管理是一项重要的工作。焊接工艺评定工作对于核电工程承包商来说，必须加以规范化，并且成为焊接工艺评定转移实施的依据。（1）根据核电安全局在评定转移研讨会的主要议题，其中包含了核工业焊接工艺评定的转移申请，根据焊接工艺评定的单位按照要求执行，焊接的工艺评定转移具有如下要求。按照核电项目承诺的标准体系开展焊接的工艺评定转移工作，并获得了项目的营运单位的批复；按照营运单位焊接的工艺评定项目的转移标准和法规进行焊接工艺评定转移事项的实施，国家核安全局和地区监督站堆焊接工艺应该按照工艺评定转移的项目和运营单位的批复，抄送国家核安全局的地区监督站，评定实施监督和转移工作，以及焊接部位的信息；负责堆焊接工艺转移评定，清单中包含了焊机评定项目的实施日期，对于焊接工艺转移的责任单位实施监督检查控制，确保转移工作能够按照法规标准和转移方案进行工作。（2）进行焊接工艺的评定，按照压水堆核导机械设备设计和建造的规则要求，两个不同的核电国内工程项目需要将转移工作进行评定，将焊接工艺的评定扩大到车间后者现场，符合下列要求方可。首先是在车间或现场完成焊接工艺的评定试验，要求条件不允许在制造商之间进行转让；按照核岛安装企业中的技术注意事项和监督的规定，进行技能和经验的转移，保证其连续性。对于工艺评定中的转移项要求同一承包商能够实现相互的转移，并且遵循相同的设计和建造标准以及规范，进行工艺的评定和相互的转换；在转移的焊接工艺进行评定的时候，焊接的工艺评定及使用的焊材牌号和商标，焊材要具有相同的型号，并且符合相同的采购技术条件，方能与焊接的工艺评定相符；根据国际性焊接和钎焊评定的相关规定，焊接工艺的评定转移要符合锅炉和压力容器规范的国际性转移要求。要求规定，制造商和承包商是按照规范的要求，将生产中具有责任控制的组织，包括两家和两家以上的不同的名称的公司，在焊接工艺上加以评定，并进行有效的操作和控制。这一组织是包含了质量控制体系以及质量保证程序的组织，不要求重复进行工艺评定。制造商和承包商拥有了不同拥有者的操作管理权限，能够规范制造商和承包商在原工艺评定期间的PQR和WPS，当操作管理被保持并使用后不需要进行重新评定。（3）常规岛和BOP工程焊接的工艺评定，符合焊接工艺评定转移的要求。按照人员、管理、评定的等效性规定，加以技能和经验的连续性，使之具有同等的效力，在同一施工单位进行现场评定后，质量管理体系中的设备、和将同一施工单位的监督经验及另一个车间或现场对应焊接，进行不重复的评定。根据工艺评定的转移要求，电力行业的全部焊接经过审批后的评定资料得到了批准及描述，同一个质量管理体系内的通用章节以及工艺评定、标准在实施后的焊接工艺评定中基本可以进行覆盖。核电工程中的常用的焊接工艺评定标准，包含了焊接工艺评定转移的要求，其中缺少明确的条款规定，如现场设备和工业管道焊接的工程施工规范要求。此外，不可重复进行焊接，统一在同一效力的设备和质量管理体系中，施工规范对焊接工艺评定转移的规定应保证技能和经验的连续性，升级后的现场设备和同一项评定工业管道焊接进行了取消。

3焊接工艺的评定转移

转移材料、人员、车间、环境等的焊接工艺是设置在同一个车间，承包商的现场的活动按照焊接技术规格束和图纸要求进行项目的转移，为将核电工程项目的焊接工艺转移，核电工程承包商要做好以下工作。首先，对焊接工艺的评定标准要进行熟悉，并保证焊接工艺的评定能够符合转移的要求。（1）对核电工程项目的质保体系，焊接工程的技术人员应进行分析和对比，应熟练使用组织机构、职责、焊接管理模式和相关的程序，做好核电工程焊接的工艺评定标准的制定工作，对焊接工艺评定进行转移的同时，包括对焊接设备的无损监测，施工技术上要进行评定考试等，焊接的工艺评定转移的可行性焊接的工程师和技术人员在经验、资格、母材和焊接材料的试验，施工环境的对比分析等。（2）负责两个核电工程以上项目的焊接工程技术人员，要确定焊接工艺评定转移的标准，进行焊接工艺评定转移分析的工作，主要进行的内容包括做好焊接工艺评定转移的报告，编制核电工程焊接工艺评定转移标准，做好焊接工艺评定转移的清单。承包商方面的项目经理担负的责任包括对比和分析承包商在两个核电工程项目中的质量保证体系，对比分析核电工程项目的人、机情况，评定焊接的工艺技术和制订注意事项、质量监督管理、焊接工艺评定转移清单、焊接工艺评定报告管理等内容等清单。（3）焊接工艺评定转移管理程序的编制。将焊接工艺评定转移的规范进行有序的编制，在焊接工艺实施前，做好工艺评定，完成焊接工艺评定，并要求相关人员遵照评定转移管理的程序，签字并。要求承包商的内部部门在进行焊接工艺评定转移时，明确自身职责、焊接工艺评定转移流程及焊机工艺评定转移的管理，做好焊接评定转移的相关记录。（4）焊接工艺转移报告的评定，由核电工程总承包商负责审查和评定，由承包商工程技术人员负责完成报告，将报告转移到总承包单位，总承包商收到焊机工艺评定转移报告后，综合考虑焊机工艺评定转移报告，对核电工程焊机工艺评定转移报告进行评审，实地考察承包商焊接能力，重点审查内容包括：焊接工艺评定报告、焊接质量保证体系、焊接材料、设备、资格、环境等方面的标准。在进行承包商的焊接工艺评定转移报告的审查的时候，总承包单位应组织评审专家，邀请核电工程设计的设计院设计专家等，并要求负责核电工程的总承包商、监理单位和业主单位的代表全程参与焊接工艺评定转移报告评审。（5）焊机工艺评定转移实施流程为承包商编制焊机工艺评定转移管理程序，进行焊接工艺评定转移前的焊接技术条件对比，承包商完成焊接工艺评定转移报告和拟转移项目清单的编校、审批并签署总经理承诺，承包商向总承包单位上报焊接工艺评定转移报告和拟转移项目清单，总承包单位根据对承包商焊机能力考查实际情况，编制考察报告，总承包单位组织对承包商递交的焊机工艺规定转移报告和拟转移项目清单进行审查。拟转移的焊机工艺评定报告是否用于该安全相关设备焊接，如果是，则核电业主批复总承包单位复查后的焊接工艺评定转移报告和拟转移项目清单，承包商对批复的焊接工艺评定转移报告和拟转移项目清单以及批复意见归档，承包商根据批复意见整理被转移的焊接工艺评定报告并报告总承包单位好监理单位审核，承包商根据总承包单位审核结果被转移的焊接工艺评定报告，并下发相关部门。

4结束语

为保证核电工程的承包商对焊接工艺的质量控制，对于核电工程项目的质量监督主体进行审核应由监理单位负责。核电工程承包商的焊接工艺负责对评定转移报告进行审查，质量保证体系的运行是对核电工程项目图纸中的材料、焊接方法等加以重点的审查，关注核电工程承包商的焊接工艺评定能否满足项目的要求，并做好现场施工的巡检，及检查旁站等，做好超标的焊缝返修方案的审查，对焊接不符合项的跟踪处理等环节加以控制。

作者:刘新收 单位:中国核工业二三建设有限公司

参考文献

[1]唐识.总承包模式下的核电工程焊接工艺评定转移管理[J].电焊机，2016，46（4）：92–97.

[2]马新朝.核电项目建造阶段中的焊接工艺评定转移[J].焊接，2011（1）：13–17.

[3]王成林.核电站常规岛和BOP工程焊接工艺评定转移[J].电焊机，2013，43（1）：46–48.

[4]王恒，陈闽峰.ACP1000核电厂焊接工艺评定要求的研究与制定[J].焊接，2016（10）：65–68.

[5]路浩，肖金枝，魏艳红，等.基于ISO15614–2标准的焊接工艺评定数据库系统[J].焊接，2013（6）：42–45.

[6]钟荣高.压力容器焊接工艺评定的监督检验[J].电焊机，2013，43（9）：84–86.

焊接技术总结报告篇2

全国焊接标准化技术委员会暨焊接材料分技术委员会、钎焊分技术委员会七届一次会议于2016年9月20日～22日在天津市召开。全国焊接标准化技术委员会、焊接材料分技术委员会、钉焊分技术委员会的委员及代表共计96人参加了本次会议。

本次会议在筹备和举办过程中得到了各级领导的高度重视和火力支持，出席本次会议的领导同志有：同家标准化管理委员会工业一部装备处科长彭浩斌；全国焊接标准化技术委员会主任委员，哈尔滨焊接研究所所长何实；全国焊接标准化技术委员会副主任委员、中国石油天然气管道科学研究院有限公司党委书记王鲁君；焊材分委会副主任委员、天津人桥焊材集团有限公司总经理王人梁；钉焊分委会副主任委员，哈尔滨工业大学材料科学与工程学院副院长何鹏；钉焊分委会副主任委员、浙江业通焊材有限公司总经理顾小龙；钉焊分委会副主任委员、郑州机械研究所副所长龙伟民；同时出席本次会议的还有全国焊接标准化技术委员会秘书长朴东光、焊材分委会秘书长储继君、钉焊分委会秘书长吕晓春以及焊缝试验及检验分委会秘书长王滨。

此外，本次会议还邀清了国家标准化管理委员会工业一部装备处曹一丁处长和中国机械工业联合会标准工作部谭湘宁主任，由于机械工业联合会同期召开标准化和质量提升推进会，两位领导末能参会，但在会前都特意致电秘书处，对末能参会表示遗憾，同时问候与会代表并预祝会议圆满成功。

本次会议由全国焊接标准化技术委员会主任委员何实同志主持，他在会上对到会及未到会的领导及委员表示感谢，感谢他们对标准化工作的关心与支持，并预祝会议圆满成功。按照会议议程，国家标准化管理委员会工业一部装备处彭浩斌科长宣读了委员会换届的批复文件，并颁发了委员聘书。随后，全国焊接标准化技术委员会秘书长朴东光做了七届一次会议工作报告，对第六届标委会工作做了总结和概括，并对今后的焊接准化工作做了具有战略高度的规划。焊接材料分委会秘书长储继君做了焊材分委会七届一次会议工作报告，钉焊分技术委员会秘书长吕晓春做了题为《我国钉焊标准化工作设想》的工作报告。几位秘书长的工作报告后，何实主任委员做了总结发言，他对“十二五”期间标委会的工作给予了高度评价，特别对标委在国际标准化方面的突破融人提出表扬，对标委会第七届委员会工作安排具有战略高度的着眼点给予肯定，号召大家要积极参与标准化工作，紧跟国际标准化脚步，脚踏实地的把中国的焊接标准化做大做强。

会议对此次提交到会上的33项标准项目进行了审查，并一致通过了上述33项标准项目的送审稿。最后，王鲁君副主任委员对审查会进行了总结，对秘书长及标委会工作人员的工作给予肯定，对代表们的合作和支持表示感谢。整个审查会议气氛良好，充分体现了客观、公平、民主的作风，会议节奏紧凑、务实高效，获得圆满成功。

焊接技术总结报告篇3

现粗浅地谈一些体会与实际做法与监理同行们切磋。

一、开工准备阶段监理工作：（监理大纲制定、监理合同签订之后）

1 . 组建监理队伍。

根据工程特点，选择配备总监和必要的监理人员。人员配备应能涵盖钢结构所涉及的各类专业，同时提倡人员相互渗透一专多能。

我所沿用的钢结构监理组组织形式一般有二种，一种形式多适用于总包单位、钢结构分包单位、制作安装单位基本上为一个单元体的垂直隶属系统，与之适应的监理组体系是按专业分工即总监下配设焊接，结构探伤、涂装等专业工程师；而对某总体工程有数个钢结构分包、制作、安装单位甚至一个大工程设计单位也为多元体时，多采用横向组织结构体系，即采用总监下属驻厂监理工程师为主体，探伤、涂装等巡回监理，驻厂监理师则选用复合型人材。总监与驻厂监理工程师充分发挥协调工作。例如，在延安中路（中段）五个钢结构标段中的七、八座主桥、五座天桥监理中，我所分为二个监理组各按不同情况，分别采用上述二种组织形式，取得了良好效果。

2 . 监理人员在工程开工之前尽快熟悉工程图纸、项目有关情况和工程所选用的规范、工艺技术条件。在此基础上，制定较为切实可行的监理实施细则；熟悉图纸和规范、技术条件时除了充分理解消化设计思想设计意图外，对于多个设计单位，多个制作单位还应当通过沟通协调，进行统一“度量衡”工作，达到标准、要求、做法上相对统一，使所监理的项目，在规格、指标、完工表式方面相对一致。而熟悉项目情况，则需对业主、施工单位甚至民工包工队伍也要有相应熟悉，特别是实际施工队有大厂的本厂职工，有分厂职工甚至是民工包工队，对他们的质保系统运转情况，人员素质，应有所了解，有些还需制定计划与措施进行“调教”，这样才能创造良好的施工前题。熟悉工程，还需对整个工程工作量、工作重点、难度以及施工集中的季节，都应做到心中有数，例如在春夏季节施工则需加强黄霉季节焊条烘焙监理，冬季施工则需加强寒冷季节钢结构施工质量特殊要求监理措施。

3 . 合同业主、设计及总承包单位对分包商资质和加工场所条件进行考察和审查：对条件不足的承包商提出整改或限令整改意见，在满足基本条件之后再会签资质审查报告与开工令：开工前要对制作单位进行考察与资质审查，提出的整改与限期整改意见，须经业主同意。以延安中路（中段）高架钢结构监理为例，我们曾针对某制作厂由于开工前胎架设置刚性不足、难以保证总段建造变形的控制，质保体系相应专业力量不足；以及另一标段制造天桥时，总包实际上没有自己的制作实体单位，又没有选好分包单位等问题提出较明确的整改意见，限令整改。在指挥部的支持督促下，这些单位领导十分重视，逐一改进，基本达到要求，然后我们才开出了开工令。

4 . 审查施工、组织设计方案，结合施工单位的实际情况对方案的合理性及技术条件的一致性进行审查。

5 . 督促施工单位完善与强化质量管理及工期目标控制，督促施工单位健全质量管理人员配备。

6 . 从施工制作到吊装现场工作，坚持监理工作责任到位，坚持重要质量控制点的旁站与实测验收。我们只少量地聘用退休人员，注意在职人员与退聘人员比例。同时，我们注意发挥施工单位主观能协到性，督促施工单位，实行自检、互检、专业检验三级检验制度，以有效保证质量。才能保证今后监理中各种协调工作顺利进行。

二、工厂制作阶段：开工准备（1）审查工厂的工程项目组织管理系统，沟通彼此之间的联系，建立与技术部门及质保部门的正常工作联系。

（2）审查工厂的质量控制方案，与技术部门及质保部门共同商定本工程实际质量检查的内容、质量按制点、监理验收的内容。

（3）与技术部门、质保部门商定用于本工程的各类质检报告内容与格式。

（4）审查材料质保书，确定材料复查内容；参与材料复查试验。审查装璜材料质保书。

（5）检查材料仓库收发制度；焊接材料的一、二级库情况，焊接材料焙烘、保温设备完好情况（含温度鉴定有效期）及相应的纪录登记。焊接材料发放台帐、焊条回收制度。

（6）审查工厂提交的焊接工艺评定任务书或焊接工艺评定转移报告，批准焊接工艺评定任务书或焊接工艺评定转移报告。

（7）参加焊接工艺评定试验。

（8）审查焊工资质及有效证件。

（9）审查无损检测（NDT）人员资质及有关设备的鉴定有效期。

（10）审查用于工程的长度计量器具的鉴定有效期。

（11）检查除锈、涂装设备情况，是否符合有关技术要求，其产品质量是否能符合技术条件的要求。

（12）协助业主审核并签署开工令。

2.制作实施阶段制作实施阶段钢结构监理分下列四个专业进行监理，即：结构监理；焊接监理；无损检测（NDT）监理及涂装监理。

（1）结构监理放样质量抽检，内容为草图、样板、样带、下料情况；小拼板及T字组合梁质量检查（拼板拍片），抽检后签证；U形槽钢加工质量抽检；腹板、顶板、底板外形尺寸、坡口切割质量抽检、底板轧角抽检；腹板、顶板、底板装配构件划线检验；总装胎架检验（外形、分段线、坡度），检验后进行签证；分段就位与拼装质量检验；焊后分段分解，各工地拼装接口的坡口状况及板材边势平整度；复验工厂提交的分段检验报告数据，签证认可。

（2）焊接监理①巡视检查：在工件施焊时，焊接监理加强巡视检查：焊接材料使用是否正确、焊前准备是否到位、焊接工艺条件是否满足、工人是否持证有效、焊接规范是否合适等。

②焊缝质量监理：对接焊缝：对一、二类焊缝表面质量一般100%进行检查签证；全焊透角焊缝抽检；贴角焊缝，抽检。

（3）无损检测监理：审查各类焊缝无损检测的类别及长度是否满足技术条件的要求；指定RT（X光拍片），核查RT检测部位是否符合技术条件；复证RT检验报告；审查UT（超声波探伤）报告；根据业主委托或业主请第三方，必要时复查部分焊缝。

（4）涂装监理：检查除锈工装设备是否符合技术条件；预处理质量复测、粗糙度、除锈是否达到等级；分段工程除锈质量检查；分段工程涂层膜厚、牢度等质量情况；检查并签署报告。

三、现场吊装阶段

现场吊装是检验制作阶段工作成效的关键步骤，同时也是检验钢结构与土建嵌接情况的重要环节，通常情况下钢结构监理做好以下几方面工作：现场安装监理应在吊装前与制作厂一起对所有墩梁标高，墩梁间距，支承中心矩等有关数据进行复测，对焊按施工与变形控制方案进行认可监理。

对吊装过程中起重、吊运方案乃至交通按排（市政工程）应一起进行讲座和各方方面面在业主主持下进行协调。

吊装后对梁间装配状况与支座密贴情况进行检查。

吊装完工后对现场主要受力焊缝进行表面质量、无损控伤、涂装进行监理，并对桥面长度、宽度、拱度主要尺度进行监理。

由于钢结构尺度往往以毫米计算，土建尺度往往以厘米计算，分头施工易造成总体吊装产生不吻合或局部返工。为此应在制作接近完工时，事前应进行协调，以避免差错。总之，现场监理要求监理人员本着勤、严、细、实精神工作。

四、工作结尾阶段

结尾阶段主要工作是参与工程初验、核收、终验、定级。监理在这之前应完成监理总结和质量评估，监理总结应对整个监理过程主要技术环节、主要技术质量、指标，如何监理、监理结果、监过程中发生的质量问题、管理过程与结果进行实是求事的总结评述，总结还应包含各项主要质量指标测量结果，以及监理单独复测结果进行表述。最后对工程质量作出评估，并参与以质量监督站为主的质量等级评定。

焊接技术总结报告篇4

关键词：承压类特种设备 安装 焊接 质量

承压类特种设备安装工程主要包含锅炉安装、压力管道安装、容器现场组焊等，此类工程中的焊接作业属于关键过程，对工程（产品）的质量具有重大影响，必须严格控制。

1 焊接人员管理

1.1 从事承压类特种设备安装工程的焊工， 必须按TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》的规定进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；施工单位的技术质量管理部门必须建立焊工技术档案。

1.2 焊工培训、焊工考试、 焊工评定、上岗持证管理、焊工业绩考核、焊工档案管理，按《焊接质量管理制度》的有关规定执行。

2 焊接材料控制

2.1 用于受压元件的焊接材料，应按设计要求或相应标准选用。由焊接责任人编制焊接材料需用量计划，经项目部焊接责任工程师审核、项目经理批准后，由材料部门进行采购。

2.2 焊材供应商的选择按合格供方评价、管理程序执行。

2.3 焊材必须具有质量证明书和清晰、牢固的标志。

2.4 当须进行焊材复验时，由焊接责任人确定项目，由材料检验员委托具有相应资质的检验单位进行检验。检验合格的焊材方可投入使用，不合格的焊材必须做退货处理。

2.5 项目部必须建立焊材一级库和焊材二级库，并配备相应的驱湿设施和温、湿度测量装置。

2.6 焊材的接收、检验、贮存、烘干、发放按《焊材管理制度》执行。

3 焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书

3.1施焊前，对受压元件之间的对接接头，受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的 T 形或角接接头进行焊接工艺评定。

3.2焊接工艺评定应符合国家对承压类特种设备焊接工艺评定规则的要求。

3.3 项目部焊接责任师审图后，确定需进行焊接工艺评定的项目，经质保师审核后，委托施工企业的焊接试验室进行焊接工艺评定。

3.4 焊接工艺评定所用的焊接设备、仪表、仪器应定期进行检定和效验。应在本企业自有职工中选择技术熟练的焊工担任工艺评定试件的焊接工作，不允许临时聘用外单位的焊工焊接。

3.5 焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应经公司焊接责任工程师审核、总工程师批准，并存入技术档案。

3.6 焊接工艺评定技术档案（包括焊接工艺评定报告、相关无损检测报告、力学性能报告、金相报告及现场施焊记录等）及焊接工艺评定试样应保存至该工艺评定失效为止。

4 焊接过程控制

4.1 焊接工艺员根据设计图样、现场条件和焊接工艺评定，编制焊接工艺卡，用于指导焊工施焊。编制焊接工艺卡时应标明工艺评定编号及对施焊焊工的资格要求。焊接工艺卡应经焊接责任工程师审核后生效。焊接工艺文件由技术部门发至施焊班组和技术员、质检员。

4.2特种设备现场安装前由焊接责任师编制焊接施工方案，对影响焊接质量的所有要素提出要求。焊接施工方案是施工组织设计的组成部分，总工程师批准后实施。

4.3 施工组长按焊接工艺卡指定的焊工资格和合格焊工登记表指派焊工，在焊工施焊前，由焊接工艺员进行现场焊接技术交底，焊工应熟悉焊接工艺要求，按焊接工艺卡的规定施焊。

4.4 施焊完毕并经自检合格后，在离主要受压元件焊缝附近 50mm 处，打上焊工代号钢印，对于禁止打钢印的有防腐要求的受压元件，应在焊缝分布示意图上标出施焊焊工的钢印号。

4.5 应做好焊接记录，由焊接检验员记录实际的焊接工艺参数，经检验责任师确认作为交工技术资料。

4.6 焊接工艺文件编制、审核、实施的具体实施要求，按《焊接质量管理制度》的相关规定进行。

4.7 所有与焊接有关的设备按相关规定进行管理，保证用于特种设备安装的焊接计量装置和焊接设备处于完好状态。

4.8 由质检员对焊接质量进行数据统计，并会同焊接责任工程师对数据进行分析，针对实际情况提出保障措施。

5 焊缝返修（母材缺陷修补）控制

5.1 焊缝返修的重要依据之一是无损检测人员签发的焊缝检测结果(返修)通知单。通知单应注明缺陷性质、缺陷位置和长度，并在特种设备受压元件上标明返修部位，以便于焊工返修。

5.2 焊接工艺员应分析缺陷产生的原因，编制返修工艺卡，经焊接责任师审核后实施。

5.3 焊缝返修应指派技术熟练的持证焊工担任。

5.4 补焊前缺陷应彻底清除，补焊后补焊区应做外观和无损检测检查；要求热处理的元件补焊后做焊后热处理。

5.5同一部位（指再次焊补的填充金属重叠的部位）返修次数不宜超过 3 次，超过3 次的返修，应由焊接责任师制订返修方案，经公司总工程师批准后实施。

5.6施工中所产生的超标缺陷应进行修补，当母材表面的缺陷深度大于 0.5mm 时，须进行补焊，对补焊工艺的质量控制要求与焊接返修相同。

焊接技术总结报告篇5

关键词 锅炉制造；质量控制；原材料；热处理

中图分类号TK22 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）80-0155-02

1 原材料的质量控制

1）制造锅炉所使用的原材料应符合相关国家标准和行业标准。原材料供应方必须具备国家法规规定的相关资格，并提供原材料的质量合格证明书；

2）材料的供应方应按照相关规定进行评价和选择，确认分供方具备相应资格后，列入合格供方名录。原材料采购时需在合格供方名录中挑选适宜的供方，不许随意寻找供方；

3）材料进厂后应有材料检验人员依据相关标准对材料进行检查和验收，合格后方可投入使用。材料检验员应验证材料质量证明书的有效性，项目是否齐全、正确，没有质量证明书的材料应拒收；

4）材料在使用中应注意标识的移植，以免材料用错。需要代用的材料，由生产部门提出申请，各相关责任师签字确认后方可使用。材料代用应尽量减少甚至避免，以满足原产品设计在强度和结构上的要求，如确需代用，应遵循以优代劣的基本原则。材料代用如遇到以低强度材料代用高强度材料，以厚度小的材料代用厚度大的材料应或代用的钢管公称外径不同于原设计尺寸时，应由主管设计经强度校核，满足要求并上报省级安全技术监察机构备案；

5）制造锅炉承压部件时若使用进口材料，应注意以下几点：

（1）该材料必须是国外锅炉用材料，其化学成分、力学性能等相关技术指标应与国内锅炉材料相近；

（2）应对照国内相关国家标准进行检验，如果缺少检验项目，应补做该项目，合格后再使用；

（3）设计锅炉时应采用该进口材料的相关标准规定的数据进行强度计算；.

6）制造锅炉承压部件所用的焊接材料，应在有关技术人员的指导下采购及检验验收，焊接材料应符合国家专业标准的规定，有制造厂的 材质证明书和清晰牢固的标记。使用单位须按有关规定验收、入库、编号。

2 焊接过程的质量控制

1）凡从事锅炉承压部件焊接工作的焊工，必须按国家质检总局颁发的《锅炉压力容器管道焊工考试与管理规则》的规定进行焊工基本知识考试和焊接技能考试，取得焊接操作人员资格证后，方可从事考试合格项目范围内的焊接工作；

2）采用焊接方法制造锅炉受压元件时，制造厂家应按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和有关标准的要求，进行焊接工艺评定并制定焊接工艺指导书。焊接工艺评定用的母材和焊材必须经检验合格。焊接工艺评定的施焊者，应有制造厂焊接技术熟练的合格焊工担任；

3）锅炉承压部件的施焊焊工施焊前应阅读相关焊接工艺文件，检查焊材牌号、规格、焊缝坡口尺寸和清洁程度以及焊缝装配质量，焊接人员应严格按照焊接工艺要求进行焊接并如实填写焊接记录，并对施焊质量负责。施焊完毕，焊工应清理焊渣，在规定部位进行焊工钢印确认；

4）锅炉承压部件的焊缝（包括不承压部件与承压的部件之间的连接焊缝）100%应进行外观检验，焊缝外观尺寸应符合设计要求和工艺文件的规定，焊缝高度应达到图纸要求，焊缝与母材之间应平滑过渡，不能有咬边现象。焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、气孔并按相关要求对焊缝进行无损检测，由无损检测人员出具相应的报告，检验人员记录焊工的焊接质量情况；

5）焊缝经无损检测判定存在超标缺陷时，应进行返修，返修时应有技术处编制返修工艺。担任返修的焊工，必须是合格持证焊工，返修后在规定的位置打上返修焊工的钢印。焊缝在同一位置上的返修，碳钢不得超过三次，合金钢不得超过二次。

3 无损检测的质量控制

1） 从事锅炉制造无损检测工作的人员必须按《特种设备无损检测人员考核和监督管理规则》的要求，考核取得资格证书并在国家质检部门注册后方可从事相应项目的无损检测工作。无损检测人员应负相应的技术责任；

2） 无损检测的工作场地和检测设备应满足要求，检测设备应按规定进行周期检定，作好记录，使之在完好状态下使用；

3） 无损检测的工艺文件应符合相关规则和标准规定，无损检测人员根据工艺文件选择检测设备和工艺参数；

4） 无损检测人员应出具检测报告，报告的内容应符合相关检测标准的规定，并按规定程序审核，签发。

4 热处理的质量控制

锅炉制造企业技术部门根据产品设计要求制定热处理工艺文件，热处理工艺文件应根据相关标准及规定，明确以下内容：

1）热处理时机， 锅炉承压部件焊后热处理应在水压试验前，全部焊接工作或返修工作结束后进行，但焊后有延迟裂纹倾向的钢材应及时进行焊后热处理；

2）热处理前所需的清理要求或防护要求，有追溯要求的部件热处理前应按规定做出标记，对于热处理可能造成标记遗失或模糊不清的，应做好详细记录，以便进行标记移植；

3）热处理设备及加热方式的要求。用于热处理的设备、仪表等应完好，装炉温度、升温速度、保温时间、冷却方式和时间应符合相关规定；

4）产品试件的要求，产品试件应随炉热处理，不能同炉时，检查试件热处理设备和规范应与产品相同；

5）热处理后的验收标准及报告，检验人员负责实施热处理全过程的检查，做出热处理检查记录，并出具热处理检验报告。

5 压力试验的质量控制

1）锅炉受压部件的压力试验，应在无损检测及有关检验项目合格后进行，须热处理的，则应在热处理后进行；

2）压力试验应在专用场地进行，压力试验设备和压力测量仪表应完好，且在有效期内。同时压力试验环境应符合有关技术文件规定；

3）试验合格标准，应符合规程、标准及技术条件规定。压力试验人员应认真如实填写实验记录并经检验人员复核确认。

6 不合格品的质量控制

1）采购产品经进货检验或实验发现不合格品时，检验人员应通知库房管理人员，将“不合格品”存入不合格区。“不合格品”经材料、设计、工艺等有关人员评审，评审结果为不合格的采购产品，应拒绝接收；

2）生产过程中经检验或试验发现不合格品时，检验人员须立即做好标记并隔离，相关技术人员应对该不合格品进行评审。评审后的不合格品一般可采用以下办法处置：（1）返工、返修，消除不合格；（2）降级；（3）报废；

焊接技术总结报告篇6

关键词：工业管道；安装监督检验；问题；环节；质量控制

《特种设备安全监察条例》规定，在中华人民共和国境内制造、使用的工业管道，国家实行制造资格许可制度和产品安全性能强制监督检验制度。

1.监检内容

监检内容包括工业管道制造过程中，涉及安全性能的项目进行监检和对受检企业工业管道制造质量体系运行情况的监督检查。工业管道的监检工作应在工业管道制造现场且在制造过程中进行。监检是在受检企业质量检验合格的基础上，对工业管道产品的安全性能的监督验证。

2.监检方法

按《锅炉工业管道产品安全性能监督检验规则》将工业管道产品监检项目分A类和B类。对A类项目，监检员必须到场进行监检，并在受检企业提供的相应的见证文件（检验报告、记录表、卡等，下同）上签字确认；未经监检确认，不得流转至下一道工序。对B类项目，监检员可以到场进行监检，如不能到场监检，可在受检企业自检后，对受检企业提供相应见证文件进行审查并签字确认。

A类包括：安装许可、焊接工艺评定、焊接材料、管道组成和支承件和耐压试验、泄漏性试验。B类包括，焊接接头、材料复检代用、补偿器安装、阀门安装及保护装置防腐和隐蔽工程及无损检测。C类包括：技术材料、设备条件人员、条件技术准备、管道吹扫、涂漆、绝热、静电接地、安装支吊架、热处理等。

具体项目和方法如下

2.1 图样及制造工艺：检查工业管道设计单位的设计资格印章，确认资格有效；审查工业管道制造和检验标准的有效性；审查设计变更手续。审查制造工艺：审查焊接工艺评定及记录，确认产品施焊所采用的焊接工艺符合相关标准、规范。审查水压试验和泄漏试验工艺和相关程序要求。

2.2 材料：审查材料质量证明书、材料复检报告；审查主要受压元件材料的选用和材料代用手续。

2.3 焊接：确认焊接试板数量及制作方法：审查产品焊接试板性能报告，确认试验结果；审查焊缝返修的审批手续和返修工艺。

2.4 外观和几何尺寸：检查焊接接头表面质量，检查母材表面的机械损伤情况：检查直线度：检查焊缝布置、形状偏差，并记录实际尺寸。

2.5 无损检测：检查布片（排版）图和探伤报告，核实探伤比例和位置。抽查底片，抽查数量不少于设备探伤比例的：30%，且不少于10张（少于10张的全部检查），检查部位应包括可疑部位及返修片。

2.6 热处理：检查确认热处理记录曲线和热处理工艺的一致性。

2.7 耐压试验：耐压试验时，监检人员必须亲临现场，检查试验装置、仪表及准备工作，确认试验结果。

2.8 安全附件：检查安全附件数量、规格、型号及产品合格证应当符合要求。

2.9 压力试验和泄漏试验：检查的试验结果，应当符合有关规范、标准及设计图样的要求。

3.监检中常见问题

由于某些制造单位的技术力量薄弱，质量意识淡薄，在制造过程中出现一些安全性能问题，现归纳如下：

3.1 设计方面：制造单位不认真审图，没有审图记录，使设计图样有时不符合标准规定，造成产品不符合规程要求。

3.2 制造和检验工艺：制造和检验工艺缺乏内容要求，制造和检验工艺编制和审核无人签字，偏离工艺后没有审批。

3.3 焊接工艺评定方面：①焊接工艺评定时，未先进行抗裂性试验，有的在焊接工艺评定中，材料、焊条的性能只有其标准值，而无实际复检数据。有的不锈钢焊接工艺评定未进行晶间腐蚀试验。②焊评不能覆盖整个工艺。

3.4 材料管理：①材料的存放管理混乱，炉批号或牌号不分，待验与已验不分，合格与不合格不分，一起堆放。②材料的标记，有的材料标记分不清炉批号，标记不移植，大量的切割剩余板材存放在车间没有材料标记，也不办退料手续。材料复检，有的材料无材质证明书原件，复印件没有经销商法人签字和检验专用章。③焊材使用，有些单位焊条领用、回收制度不严格，有的领用的焊条与施焊焊条炉批号都不同，有的一人领用，多人使用。

3.5 无损检测方面：

3.5.1 无损检测委托书内容不全，局部检测时抽查的部位不明确，造成漏检和检测比例不足。检测报告中的布片图不能明确反映检测部位。

3.5.2 射线检测比例不足。

3.6 生产设备方面：有的单位设备完好情况较差，电压表、电流表、压力表不经校验。

3.7 焊工问题：①焊工资格证过期。②焊工资格级别不够。

3.8 水压试验和泄漏试验方面：①水压试验和泄漏试验工艺和相关程序缺乏要求，对压力试验介质、安全防护没有规定，氯离子含量分析没有化验报告。②水压试验和泄漏试验，制造完后未经水压试验和泄漏试验合格，造成缺陷无法返修；③水压试验和泄漏试验的压力低于规定值、保压时间不够。

3.9 外协问题：①外委不对分包商进行评审，不向发证机构备案：②理化委托书中没有规定试验方法的标准；③材料采购时只给出钢号或牌号没有给出具体要求如没有硫、磷含量的规定，造成部分有害元素超标。

4. 质量控制的若干环节

4.1 安装准备

4.1.1开工报告： 安装许可证、工程合同图纸方案、焊工探伤资格、管道安装资格、公司代表及各专业责任师确认、开工报告；

4.1.1.1、评定任务书：专业人员编制评定任务书 JB4708-2000 焊接责任工程师 确认 焊接工艺评定任务书 ；

4.1.1.2、评审实施记录： 焊接工艺参数，线能量，外观质量，无损探伤试验 焊接工艺评定、焊接连实验室技术人员、焊接工艺评定、记录；

4.1.1.3、工艺评定：审核批准，评定的先进性、合理性、实用性，焊接试验记录、焊接实验室技术人员整理公司焊接责任师确认，焊接工艺评定记录、报告；

4.1.1.4、编制焊接工艺指导或方案：焊接工艺参数、焊接层数、线能量、预热温度、焊接工艺评定、专业人员。

4.1.2 技术准备

4.1.2.1、设计技术交底、工程特点，特殊技术要求，施工、标准及验收规范、 设计图纸，项目技术负责人组织各责任人员参加。设计技术交底记录；

4.1.2.2 施工图纸会审： 设计深度能否满足施工生产需 要，图纸与其它、设计文件是否齐全、设计图纸，现行的规范等技术文件、项目部工程技术部门组织，各责任人员参加确认。图纸会审记录；

4.1.2.3 施工技术方案及作业指导书的编制： 内容完整，工艺可行，选用的标准规范准确，质量安全措施得当，符合工程实际情况、设计图纸，现行的规范等技术文件。专业人员编写，方案由项目经理确认，作业指导书由责任师确认， 施工方案，作业指导书。

4.2 制造过程

4.2.1、管子的切割， 坡口或螺纹的加工、 标记移植，剩余壁厚加工尺寸等有关规范 施工班组质检员监督检查 加工记录；

4.2.2、管道支吊架的制作：外观检查，组装 尺寸及规范、型号、 施工图纸，施工规范，施工班组质检员监察检查、施工记录；

4.2.3、管道的预组装：组装尺寸要求，编号、 单线图，施工规范。 施工班组质检员监察检查、自检记录、管道安装；

4.2.4 与管道安装有关的土建工程、设备工程验收：符合设计要求，满足安装要求 施工图纸，施工规范、工艺责任师确认，质检责任师认可、工序交接记录。

4.2.5、清洗脱脂防腐：管道内部脱脂、防腐、设计要求，相关规范， 质检责任师认可，工艺责任师确认，施工记录；

4.2.6、管道法兰焊缝连接件安装：安装部位、施工图纸相关规范、施工班组，质检员认可。施工记录；

4.2.7、膨胀指示器、监察管段、蠕胀测点安装： 符合设计要求、设计要求，相关规范 施工班组，质检员认可。施工记录；

4.2.8、管道安装、预拉伸、预压缩： 不锈钢法兰、垫片 施工图纸， 施工班组，质检员认可。安装记录；

4.2.9、阀门及安全附件安装：规格型号，安装位置，安全阀的开启回座及密封压力 ，施工图纸，相关规范 施工班组，质检员认可，工艺责任师确认。安装调试记录；

4.2.10、补偿器安装：安装位置，安装质量 施工图纸，相关规范 施工班组，质检员认可，工艺责任师确认 安装记录；

4.2.11、管道支架安装：弹簧支吊架安装调整，符合设计要求，施工图纸、施工班组，质检员认可工艺责任师确认。安装记录；

4.2.12、静电接地安装：施工图纸，施工规范、施工班组，质检员认可，工艺责任师确认。测试记录；

4.2.13 焊接系统：管道焊接 、焊材烘干，工艺文件。现场焊条保管员，焊接责任师抽查；焊条烘干记录、焊条发放回收、焊材管理制度、焊条发放、回收记录，焊接责任师与质检责任师共同监督检查；

4.2.14、焊接环境管理：风雨雪天环境温度、相对湿度，焊接作业指导书或焊接方案。焊接责任师认可；

4.2.15、焊接实施：焊接工艺参数、预热温度、层间温度 焊接作业指导书或焊接方案。焊接责任师与质检责任师共同监督检查。施焊记录；

4.2.16、焊接返修： 返修工艺、超次返修、焊接作业指导书或超次返修方案。超次返修须经项目技术负责人批准，焊接责任师确认。返修记录；

4.2.17 焊接合格率：焊缝外观、内在质量，焊接标准规范 ，质检责任师、无损检测责任师确认。质理评定记录。

4.3 耐压试验、泄漏试验（A类）

4.4 总体验收

4.4.1、管道涂漆：材料合格证、涂漆层数、涂漆质量，施工图纸、标准、规范 施工班组、质检员认可，工艺责任师确认；

4.4.2、管道绝热：基层、绝热层、防潮层、保护层 施工图纸、标准规范 施工班组、质检员认可，工艺责任师确认。 施工记录，隐蔽记录 工程验收。

焊接技术总结报告篇7

【关键词】钢结构质量 质量检查 质量控制

【中图分类号】TGl42.1+5 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2013）04-0203-02

随着钢结构的不断发展，其造型及结构形式越来越复杂，这给钢结构设计和施工带来了新的挑战。为了促进行业发展，钢结构施工应加强施工现场管理，并应在施工组织设计、方案、技术措施等方面进行研究和总结，钢结构各主要环节的质量控制非常重要，只有抓好关键环节，才能确保工程质量。

一、钢构件进场检验

钢构件进入施工现场后，应检查构件的规格、型号、数量，并对运输过程中产生的变形进行检查与校正，确保构件的质量，同时向监理单位报验。

1、钢柱检验

（1）钢尺检查柱子总长度。

（2）用钢尺检查柱底至牛腿面长度。

（3）检查柱底与基础锚栓，牛腿面与吊车梁、柱与屋架、柱与柱间支之间联接孔位置、孔径和孔距。

（4）用钢角尺检查柱底平面、柱顶平面、牛腿平面的平整度。

（5）拉麻线（或钢丝）检查柱子挠度。

2、刚梁检验

（1）用钢尺检查刚梁跨度。

（2）用麻线（或钢丝）检查刚梁平面挠度。

（3）检查刚梁与柱子的联接点尺寸。

3、支撑检验

（1）用钢尺检查各类支撑长度和高度。

（2）检查各类支撑的孔径和孔距。

（3）用麻线检查各类支撑的挠曲值。

4、锚栓基础检验

（1）用经纬仪测定跨度及间距轴线是否符合设计要求；

（2）用水平仪测检基础平面标高和倾斜度；

（3）检查基础锚栓：锚栓埋设位置，锚栓伸出长度及螺纹长度，锚栓垂直度，锚栓丝扣有无损坏。

二钢结构的返锈问题及防治措施

1、

返锈问题主要表现在：钢结构安装不久后就出现锈迹斑斑的状况；安装后局部连接处出现锈迹；纲结构安装一到两年后出现锈迹。

2、钢结构容易锈蚀的部位有：

1）自然地面附近；

2）露天结构的各种狭缝；

3）可能积水的部位；

41遭受结露或水蒸汽侵蚀的部位；

5）埋设在砖墙内的钢结构支座；

6）与木材结合缝隙等隐蔽部位。

3、要避免出现以上现象的出现，必须重视以下问题：进场钢结构构件的除锈是否彻底，是否符合设计和规范要求；钢结构安装后所用的防锈、防腐蚀的涂料是否符合设计要求；对于钢结构连接处的焊渣是否清理干净；所用的涂料是否适应当地的环境影响。

4、防治措施：

加强对进场的钢结构构件的除锈验收；

加强对生产源头厂家的控制，检查生产厂家的除锈工艺是否可以达到设计和规范要求；加强施工过程中的检查，防止施工过程中造成防腐涂料脱落所造成返锈现象，如造成划痕、涂料脱落等现象；加强钢结构连接处焊缝焊渣的清理工作，对于焊缝不平等现象要进行加工处理，确保涂料施工质量；加强对钢结构所用防腐蚀涂料的质量控制，包括对涂料本身质量的控制和涂料施工质量的控制，确定适合当地的涂料品种。

三钢结构的制作质量问题及防治措施

1、钢结构的制作质量问题主要表现在：厂家生产的钢结构未能达到设计要求；现场的钢结构制作存在质量问题。

2、要避免出现问题必须重视以下方面：

（1）前期准备阶段：对钢结构生产厂家进行实地考察，必要时可派专业人员驻厂跟踪进行质量检查；审查工厂的质量控制方案，与技术和质保部门共同商定本工程的实际质量检查内容、质量控制点、监理验收的内容；与技术和质保部门商定用于本工程的各类质检报告内容与格式；审查材料质保书，确定材料复查内容，参与材料复试检查；审查装潢材料质保书，审查工厂提交的焊接工艺评定任务书或焊接工艺评定转移报告，批准焊接工艺评定任务书或焊接工艺评定转移报告；参加焊接工艺评定试验，审查焊工资质及有效证件，检查无损检测人员资质及有关设备的鉴定有效期，审查用于工程计量机具的鉴定有效期；检查除锈、涂装设备情况是否符合有关技术要求，其产品质量能否符合技术条件的要求。

（2）制作实施阶段：对放样质量进行抽检；在工件施焊时，加强巡视检查，对对接焊缝、一、二类焊缝表面质量进行100%检查，对全焊透角焊缝、贴角焊缝进行抽检，根据设计及规范要求对焊缝进行检测；检查除锈设备是否符合技术条件，复测预处理质量、粗糙度、除锈是否达到等级，检查分段工程除锈质量，检查分段工程膜厚、牢度等质量情况。

四、钢结构焊缝检查的内容

焊缝检查，应着重注意焊缝是否在使用阶段开裂，同时兼顾重要受力部位以外的焊缝设计与施工遗留下的有关缺陷。其检查方法有以下几种：

1、外观检查。检查时应先将焊缝上的尘垢除去，用放大镜观察是否开裂，焊缝尺寸是否足够；是否有咬肉、气孔、夹渣、未焊满的陷槽等。

2、用与结构相同施焊条件的试件或直接从结构上切取的试件，进行力学性能试验。

3、承受拉力的重要的对接焊缝，采用x射线、r射线、超声波等检查方法检查焊缝内部的缺陷。

4、采用油压、水压、气压、真空试验或煤油渗透性试验及化学

试验检查焊缝密封性。

5、焊接质量控制

过去生产的合金结构钢，着重于钢材本身的性能，偏重于氧化提纯、加工成型和相变热处理。而对其焊接性考虑较少，这给焊接技术及焊接生产带来了诸多不便。近二十年来我国的冶金工作者已经对此引起重视，并通过冶金措施采用低碳微合金化及控轧控冷等工艺措施生产出了若干种强韧性好、焊接性优良的管线钢、桥梁钢、压力容器用钢等，这为焊接用合金结构钢的发展做出了新的贡献。随着我国建筑行业施工能力的增强，冶金技术的提高，具有特殊性能新钢种和新焊接材料的出现，实现了焊缝的强韧化，焊接裂纹倾向减小。焊接技术应向高效和自动化方向发展，不仅是钢铁材料的重大变革，而且也对焊接技术和焊接材料的发展提出了新的机遇和挑战。

五、设计计算方面的检查

设计计算方面的检查主要有：

1）荷载是否遗漏；

2）未能考虑到使用中可能的荷载增减；

3）荷载图式假定不准；

4）计算图式与实际不符合；

5）荷载组合考虑不周；

6）计算中的数值错误等。

焊接技术总结报告篇8

摘要：本文作者通过总结钢结构施工过程中容易发生问题的地方，提出一系列的控制方法达到控制钢结构施工质量通病。

主题词：钢结构 ， 质量通病，纠正措施

Abstract: in this paper the author summarizes the steel structure construction process likely to happen where problems, and puts forward a series of control method to control the steel structure construction quality problems.

Keywords: steel structure, the common faults, corrective measures

笔者单位近几年作了许多的钢结构工程，我国目前的生产厂房、市场建设、大型车站站台等也大都采用了钢结构的构造。钢结构的应用越来越普遍，应用的场合也越来越重要所以钢结构工程施工中的通病应引起足够的重视，下面是我对钢结构过程施工中钢结构施工通病预防的几点总结。

一、对施工图纸会审不到位

施工单位的职责是按图施工，但施工单位也有责任在施工前应对施工图进行工艺性会审，对图纸中不完善、不明确或无法施工、不符合规范的方面提出来（特别是对强制性条文）以期与设计单位商讨修改。如果不将发现的问题提出来，那么就为随后的工程施工和工程验收带来困难，施工质量也难以得到保证，造成隐患。

我们在工程施工中，经常发现图纸中出现以下一些问题：第一，图纸设计应用规范不齐全、不正确。如有的设计说明使用了过时的、已经废止的标准；有的材料牌号、等级不全、高强螺栓、普通螺栓和焊接连接点的标记不明确或未显示。对各类高强螺栓、普通螺栓、栓钉、拉铆钉及其垫圈的规格、型号、性能没有具体标明，而这些均已列入了钢结构施工质量验收规范，并作为强制性条文要求，如果设计图纸未加说明，施工和验收就缺乏依据，造成盲目施工和无法验收后果。

第二，设计总说明未写明工程的安全等级和使用年限。工程的安全等级不同，对焊接等施工检查要求也不同。安全等级为一级的，一、二级焊缝的焊接材料必须复验；安全等级为二级的，一级焊缝的焊接材料必须复验，二级焊缝的焊接材料就不一定需要复验。

第三，钢材的材质等级，高强度螺栓的摩试要求不明确。有的图纸只写Q235或Q345，不写等级A或B，有的不提摩擦面试验要求，也未明确不作摩试要求，造成工程施工无所适从。同时也造成了对工程质量采取随意验收标准造成了隐患，极为不妥。

第四，施工图未注明焊接的坡口形式，焊缝间隙、钝边坡口角度、UT等级、是否单面焊等。有的施工图，对不同板厚的拼接焊未按规范要求开斜坡，局部应力线过分集中，违反国家技术规范，质量验收往往通不过，又造成无法弥补的缺陷。

第五，施工图未注明除锈等级要求，对油漆（涂料）的品牌、材质、漆膜厚度也没有要求，这样，工程施工和验收就没有依据。

作为施工单位，取得施工图以后，一定要组织有经验的技术人员进行图纸会审，看看应用规范有没有问题；节点图有没有表述清楚；强制性条文所要求的内容在设计总说明中有没有显示，各种材料的规格、型号、性能、等级、施工的质量要求和工程的安全等级有没有明确；节点设计是否合理；施工中有没有不可逾越的难度等，都要向设计单位预先提出。设计图纸的完善，是确保施工质量的前提条件。

二、钢结构制作质量不达标

第一，由于质量意识不强，造成切割的翼缘板尺寸宽窄不一致，进而造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位；还有切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。

第二，组装时，焊接H型钢由于未使用组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏心；翼腹板对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前未矫正。

第三，在焊接方面，轻型焊接H型钢翼板下料后再拼接，焊接时由于未使用引熄弧板，产生焊缝不饱满，边缘有凹坑、未熔合焊接缺陷等；柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于图纸的设计规定，角焊缝塌边现象严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多；由于焊接技术不成熟，造成CO2焊的焊缝成形差，宽窄、高低不一致，忽宽忽细、忽高忽低等；焊缝不直，咬边现象严重；焊渣飞溅未清除干净。

第四，在钻孔方面，事前未很好掌握图纸，发生开错孔的现象如：柱与牛腿连接处的H型钢为双排孔，而大梁与次梁相同规格的H型钢为单排孔，结果都开成了双排孔，造成无法修补，影响了钢构件的使用强度和外观质量。

第五，总装过程中，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。

第六，除锈与油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达250μm，但阴面往往在90μm左右（室内漆膜厚度规定为125μm）；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。

第七、在构件运输和堆放过程中，无搁置件垫平堆放，而是随意卸车，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，造成构件变形、碰伤和污染。

第八，构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。

第九，翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼接焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm.但实际往往未达到上述要求。

针对以上问题，提出几点整改措施：

1、板制H型钢的尺寸要严格控制，最好相应从整根H型钢截取，防止牛腿高差错位。

2、严格工艺。H型钢组装时，应有组装胎架。如系组立机组装，也应随时检查调整。

3、钢板应整张大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊缝质量，既省时又省料。

4、切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝、啃边、塌边、熄火、粗糙度过大等。

5、除锈质量尽可能采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的油漆厚度，油漆过厚超过125μ m，会增加较大的费用，造成无谓浪费。

6、构件拼接时，排版要按规范要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构件端面板的拼缝间隙。

7、拼制H型钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度。

8、构件油漆后应标注构件中心线标记，构件超过20吨应标注起重点标记。

9、构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。

三、安装质量问题

第一，钢柱安装时违反操作规程，象蜡烛一样一根根单插起来，当天又无法形成稳固的框架单元，如遇大风，极易造成倒塌。这样的安全事故多次出现，应绝对避免，所以施工时应首先建立一个稳定的单元然后再依次做起使安装的构架具有稳定性。

第二，无安装工艺，安装构件无顺序。如有企业厂房，建筑面积6000平方米，共4层。构件已全部安装到顶，但主钢柱仍没有进行焊接固定，而边上的辅助小钢柱已全部焊完了。又如，钢柱安装完毕后，应尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢，然后用细石密实。但有的工地彩钢板已开始安装，柱脚却没有封闭。

第三，锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。

第四，安装高强度螺栓，较多的出现以下一些问题：露牙不足，甚至低于螺母；螺栓未拧紧，扭剪型的未拧断梅花头，大六角的没有初拧终拧标记；安装时摩擦面的防护纸未撕掉；高强螺栓作临时固定用，安装后48小时内未漆封；未做扭矩与轴力复试，紧固力矩未按规定计算；摩擦系数试验不到位，有的不做，有的只做一组。拉杆螺栓不拧紧，拉杆不直，腰园孔未用大垫圈，造成螺母与母材接触面太小，极易穿孔。

第五，现场焊缝普遍不到位。如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透，结果垫板手一拉就掉；衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替；焊缝的成形不好，高低不平，宽窄不一，飞溅、焊瘤未清除，咬肉、气孔较多；弧头弧尾不加引熄弧板，出现凹陷等等。

第六，图纸会审不仔细，造成安装质量缺陷。如设计图纸未注明在吊车梁翼板上钻孔，施工单位也未提出，结果在安装轨道时采用焊接，造成吊车梁下挠。违反强制性条文中有关吊车梁不允许下挠的规定。

第七，围护彩钢板拼缝不密贴，收边不良，“鼻孔”未封堵，影响对雨水的防渗漏和美观。

为了消除安装工程中的通病，建议：

1、安装构件时应制定合适的安装工艺，严格按工艺顺序进行施工，当天应形成稳固的框架单元，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒坍事故。

2、钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，然后封闭柱脚，并二次灌浆密实。

3、高强螺栓要把好扭矩系数和紧固轴力的复试，分别做好制作与安装摩擦面的抗滑移系数。安装高强螺栓控制好施工扭矩，露牙长度2-3扣，不允许高强螺栓当作临时固定螺栓使用，高强螺栓终拧必须在48小时内完成。

4、加强安装现场焊接质量控制，尽可能选择具有较高水平的焊工焊接，提高焊接质量。

四、工程资料不全，问题较多

第一，资料漏缺、不全。漏缺较多的是原材料汇总表，监理对原材料的审批表；构件出厂合格证漏写材质等级、构件的规格、长度；无质量鉴定情况，缺少设计图纸与相应的验收标准；安装缺少轴线偏差记录。

第二，资料不规范，不符合要求。如探伤报告方面，有的单位8mm以下钢板的对接缝不做UT探伤（GB11345-89规程对8mm以下板做UT无明确规定），建议采用JBJ/T3034.2-96标准探伤为好。又如，有的探伤报告无构件示意图比照、构件编号，无法追溯构件的探伤部位。有的无探伤检测判定结果，只有一张报告，探伤了几根构件，很不规范。

第三，焊接工艺评定报告（WPS）不规范。不能清楚显示坡口形式、角度、间隙、钝边、板厚、有无垫板，采用什么设备、焊接方法；有的只有一张报告，填写UT结果，及物理试验报告，而没有相应的UT检测试验报告和焊接记录（PQR）。

第四，焊工无证操作：有的焊工只有安全操作证，无工程建设焊工合格证书，以安全操作证代合格证和超项操作。

针对工程资料的通病，建议：

资料员随工程进度跟进，进货验收和资料验收同步，缺一不验收。特殊情况应做好记录，尽早补充资料。和各项检验记录。

采用标准规定的探伤标准进行无损检测，做好检测报告，绘制检测位置图、建立编号系统，做到报告和构件、探伤部位一一对应，使检测报告具有可追溯性。

焊接技术总结报告篇9

建筑钢结构分会把每年的7月份定为中国钢结构金奖（以下简称：金奖）的宣贯月，主要针对钢结构企业如何进行施工质量的管控、安全注意事项及《中国钢结构金奖审定与管理办法》进行宣贯。同期还邀请行业知名专家对钢结构工程质量管理进行培训。

本次培训邀请了在金奖申报过程中资料质量管控好、现场管理考评成绩优秀的企业代表中建三局二公司分享该企业是如何制定中国钢结构金奖的创优计划，崔建超总工从金奖申报、资料准备、现场核查程序及核查要点等管理办法，并就如何切实提高实体工程质量一一进行解读。希望通过培训使今年金奖申报资料编辑水平及工程项目管理水平有所提高。

与此同时钢结构专家委员会主任王明贵教授从评审专家角度把历年金奖现场考核情况及问题进行汇总。旨在通过培训总结企业在施工管理中的问题，敦促企业加强工程管理。中国建筑金属结构协会副秘书长、建筑钢结构分会会长党保卫说：考核不是目的，我们希望通过考核能够加强企业的施工管理安全性及质量的保障。

针对考察项目中出现的质量管理制度不健全、施工组织文件针对性不强、对工程建设强制性标准重视不够及归档不规范等问题，邀请到了中建三局集团有限公司副总工程师、享受国务院政府津贴的专家黄刚对钢结构工程施工组织设计如何编制进行培训，希望通过培训加强和规范企业在施工组织设计方面的管理认识。

焊接是建筑钢结构的灵魂和生命，钢结构工程对焊接技术要求最高，本次会议还邀请到中国著名的钢铁焊接专家，享受国务院特殊津贴的戴为志为大家做钢结构焊接质量管理的培训。他从焊接问题出发，结合具体案例告诉大家焊接在建筑钢结构中的重要性并呼吁钢结构企业要重视焊接质量管理，加强焊接从业人员尤其是焊接工人队伍的的培训。并结合“鸟巢”焊接的技术和管理要点告诉企业应该如何全面去控制工程焊接质量管理，反响良好。

近两年来，金属屋面、墙面时有被大风掀起、屋面漏水等质量事故的发生，给正在蓬勃发展的金属屋面、墙面行业造成了不良影响，此次培训也请到钢结构专家委员会专家教授级高工弓晓芸教授针对压型金属板屋面、墙面施工质量管理进行培训。

焊接技术总结报告篇10

【关键词】焊接工作量 达因数 日焊接量

长输管道焊接由于材质、管径、壁厚较为单一，现场便于测算和管理，可以很好的按照焊口焊接单价进行控制，如果采用线路焊接同样的方法，考核各种管径、壁厚的价格较为复杂，不利于现场的焊接管理，以往外雇焊工均按照日单价进行计算，每个焊工的焊接多少、焊接质量和日工资没有多大差别，造成焊工混日子、偷懒，不利于现场管理，增大了管理者的难度，严重的阻碍了施工速度，增加了施工成本，因此寻求一种能够快速准确计量焊工焊接工作量的方法尤为重要。

1 施工方法选用

按照专业方法计算出工艺安装焊接的工程量，根据施工工期和每名焊工的日焊接工作量确定参与施工的焊工人数，在施工过程中严格控制每名焊工的工作量，在每天收工前向质检员报告当天焊接的焊口编号和管径，并做记录核算，同时记录每道焊口的施焊工人，并做相应焊口的检查、委托无损检测工作，检查过程中还可以核对出是否有虚报现象，进而很好的控制质量和进度，并根据每月完成和质量情况进行奖励。

2 工艺安装焊接工作量计算

焊接达因数是计算焊接工作量的单位，就是焊接当量，国外叫达因，是指直径1英寸的一个焊口为1个焊接当量。这种统计方法只考虑了焊口直径没有考虑壁厚的影响，只能用于壁厚在8mm以下的焊口，理论上每超过8mm每增加2mm加乘一个0.1的系数，实际上根据经验通过管子壁厚和焊缝种类不同而采取了以下加权的计算公式；

PC=K×DN PC：达因数；K：达因系数；DN：管子工程直径（英寸）（表1）

例如：D914×30管线 PC=4×36=144

2.1 装置区工作量快速估算

N1=L×λ×P C+（W m×P C×2）+（S m×P C×3）+（F m×P C）+（Dm×PC×2）+（Tm×PC×3）

N1：焊接工作量；L：管线长度；λ：修正系数，取0.127；PC：达因数；Wm：弯头数量；

Sm：三通数量；Fm：法兰数量；Dm：大小头数量；Tm：凸台数量；

例如（表2）：

N=105×0.127×3×40+5×40×3×2+48×24×2×2+12×40×3×3+12×24×2+2×2 0×2×2+2×2×3

=12476.2

2.2 非装置区估算（管网）

N 2 = h×P C +（W m×P C×2）+（S m×P C×3）+（F m×P C）+（Dm×PC×2）+（Tm×PC×3）

N2：焊接工作量；h：焊口数量（管线总长度/单根长度）；PC：达因数；Wm：弯头数量；Sm：三通数量；Fm：法兰数量；Dm：大小头数量；Tm：凸台数量；

按照上述同样物资计算如下：

N2=（105/12）×3×40+5×40×3×2+4 8×24×2×2+12×40×3×3+12×24×2+2×20×2×2+2×2×3

=11926

2.3 精确计算

如果准确计算出焊接工作量，需要进行画单管图，并标出焊口位置和焊口号码，统计后通过工作量计算公式PC*h 计算出总工作量。

2.4 焊工投入

根据焊接工作量、焊接工期和人工日焊接量计算出焊工投入；根据定额[1][2][3][5]标准算出收工焊工单日工作量为25～30DB（寸径）；本工程工期为60天；

根据上面2.1和2.2计算出的焊接总工作量。N总=N1+N2=24402.2DB

R=N总/（n.c） R：焊工人数；n：天数；c：焊工日工作量，取28DB；

R=24402.2/（60×28）=15人。

3 施工

（1）首先由队长、技术员向班组交代工作内容、工作地点、材料地点、材料使用情况、焊接工艺、技术要求等；

（2）第二天早晨由保管员向班组进行发料，并做好接收、验货记录；

（3）施工过程中由质检员、技术员进行指导、监督、检查工作，并配合做好焊口编号工作；

（4）收工后班组长向质检员、定额员报告当日工作的焊口号、管径、采取的焊接工艺等，并由质检员对焊口进行复查，检查外观质量，外观合格后对焊口进行委托；

（5）每月根据焊口完成的一次合格水平和焊接工作量数对班组进行考核，高于项目部制定的一次合格率标准的进行奖励，超出月焊接工作量要求的进行奖励，焊接一次合格率每高出1%奖励月工资总额的1%焊接一次合格率每低于1%扣除月工资总额的1%，每超出1寸口奖励5元，作为管理激励办法。

（6）通过上述管理办法实施，每名操作过工人都积极主动干活，有利于项目管理；

参考文献

[1] 化工安装工程工艺管道制作、安装劳动定额.LDT76.4-2000

[2] 化工安装工程焊接、切割、探伤劳动定额》LDT76.7-2000

[3] 建设工程劳动定额安装工程-管道安装工程.LDT74.1-2008

[4] 长输管道敷设工程劳动定额》SYT5495-2006

[5] 油气田集输工艺安装工程劳动定额.SYT5479-2004。

[5] 参考其它专业化公司的成熟经验；