箱梁范文10篇

箱梁范文篇1

梁场的布置

梁场的布置原则梁场布置要合理，按照制梁、移梁和运梁工艺要求布置制梁区、存梁区、搅拌站和生活区，结合供气要求、制梁场生产箱梁的数量确定制梁台座和存梁台座的数量，再确定搅拌站和料场的大小，可从存梁台座中选一个作为静载试验台座。梁场的布置形式目前在客运专线梁场建设过程中，梁场的布置形式主要有纵列式和横列式两种，所谓纵列式就是钢筋绑扎、制梁、存梁、提梁上车等区域首尾相接，出梁方向与梁体纵向中心线一致；而横列式则是制梁台座与存梁台座平行设置，出梁方向与梁体纵向中心线方向垂直。不同的布置形式对地形要求、场地规划与占地数量、以及配置的主要设备也不一样，单日制梁效率及总体规模也不同，根据汉沽梁场的规模、工程投入及工期要求结合地形情况，决定梁场采用横列式布置。梁场规模梁场的规模主要由所需要的箱梁生产能力确定，而生产能力与工艺要求时间、箱梁供应范围、制架梁工期、架梁进度以及总工期有关。确定制、存梁台座数量根据生产箱梁数量、工期要求确定制、存梁台座数量，再根据台座数量确定梁场占地、拌合站规模、模板套数等。制梁场台座数量确定：台座数量X=M/N；式中：M梁场预制箱梁效率（计划确定的梁场一天生产箱梁数量），N每个台座生产效率。存梁台座数量的确定：台座数量Y=M×T；式中：T为箱梁在存梁台座上的最少存放时间，T值理论最小值为30天，但施工中有诸多影响因素，应根据实际情况确定。制、存梁台座设计制、存梁台位是箱梁预制及存放的载体，制、存梁台位基础结构形式的选择、设计和后期施工质量的控制，是确保箱梁施工时预拱度设置、基础沉降控制的关键环节，进而控制箱梁徐变上拱、防止箱梁产生裂纹的关键。

箱梁预制施工方法

目前国内整孔箱梁预制施工方法大致有两种，分别为：滑道移梁施工和提梁机移梁施工。滑道移梁施工：制梁台座的布置形式呈一线纵向平行于桥梁轴线，预制箱梁从制梁台位通过纵、横移（或只有横移滑道）滑道上的移梁小车将箱梁移至存梁台位上。提梁机移梁施工：台座可单列、双列及更多列布置。900t龙门吊机纵跨制梁台座，将箱梁直接提吊出台座，并存放到存梁台座上。两种施工方法的优缺点比较：①滑道移梁施工方式优缺点表现在：移梁过程不需要大型的起吊设备，移动台车的体积较小，质量很轻，一次性投入的移设备费用较少，但滑移轨道数量多，轨道基础需要处理。台座之间实施时的干扰较小，利于各道工序施工。箱梁移梁时不易产生裂纹，存梁位置的灵活性受到一定的限制，只能单层存梁。②提梁机移梁施工的优缺点表现在：使用方便快捷，一般一个制梁场配一套吊机即可但一次性投入的设备费用较高。模板整体拼装速度较快，钢筋在绑扎胎具上整体成型，直接调入以拼装好的外模内，整体性好不易变形。提梁机可90度转向行走，箱梁的存放相对灵活，在应急情况下可考虑双层存梁的方案。结合施工任务、综合工期以及两个施工方式的适用范围及优缺点综合考虑本梁场采用提梁机移梁施工方式。

梁场主要机械设备

预制梁场主要机械设备有提梁机、钢筋装卸龙门吊、移梁设备（移梁方式不同选择不同设备）、拌和站、混凝土罐车、混凝土输送泵、布料机、蒸汽养生系统以及模板系统。

箱梁范文篇2

客运专线32m箱梁徐变理论计算

箱梁简介客运专线预制900t简支箱梁(通桥(2008)2322A-Ⅱ)采用单箱单室的截面形式，梁长32.6m，高3.05m，顶板宽12m，底板宽5.5m，梁端顶板、底板及腹板局部向内侧加厚，单片箱梁重约9000kN。梁体混凝土强度等级为C50，采用后张法施工工艺，梁体沿纵向设置27束预应力筋，其中N1a、N1b、N2a、N2b、N2c、N2d、N3～N10在靠近梁端附近不同截面弯起，箱梁截面见图1。图2.2不同计算模型徐变理论计算结果徐变度是指单位应力下混凝土产生的不同加载龄期的徐变，是混凝土徐变应变计算的主要方式之一。分别采用上述3种模型计算了客运专线32m简支箱梁的徐变度，计算模型中仅考虑箱梁自重及预应力荷载，预应力筋终张拉完成为计算起始龄期，计算徐变度发展曲线见图2。3种计算模型徐变度有类似的发展趋势，但B3模型的徐变度值大于GL2000模型和CEB-FIP(1990)模型。B3模型考虑的主要因素有:相对湿度、混凝土构件尺寸、混凝土28d强度，水泥含量、水泥与沙石含量比、混凝土干燥龄期及加载龄期等。国内铁路箱梁混凝土多为高强度混凝土，水灰比较小，粉煤灰与矿粉的添加，进一步降低了水泥的使用量，增加了混凝土徐变计算的不确定性。Bzant等人在实验研究B3模型计算参数时并未考虑粉煤灰及矿粉的影响［8］，简单的以水胶比替代水灰比会产生一定的误差，并且铁路箱梁的混凝土水胶比多数超出了Bzant［9］实验拟合的B3模型参数限定的适用范围，是造成计算结果偏大的主要原因。加载初期GL2000模型计算徐变度曲线斜率大，徐变发展迅速，徐变度增长较快。CEB-FIP(1990)模型计算徐变度曲线在加载初期斜率较小，徐变度发展较GL2000模型缓慢。GL2000模型与CEB-FIP(1990)模型计算徐变度曲线在加载龄期230d时相交。在加载龄期超过230d后CEB-FIP(1990)模型计算徐变度增长比GL2000模型快，但二者斜率均较小，徐变度曲线较为平缓。

箱梁徐变现场监测

现场监测简介在箱梁1/8跨截面、1/4截面和跨中截面埋设应变传感器测量混凝土的应变值，每个测试断面布置4个钢弦式应变计，顶板应变测点位于上层钢筋下方，分别距两侧腹板钢筋内侧10cm;底板应变测点位于底板上层钢筋下方，分别距两侧腹板钢筋内侧10cm。终张拉完成后梁体在自重和预应力作用下上拱，简支受力。现场选取终张拉完成的梁体进行了应变监测，观测了箱梁相应截面终张拉完成后16个月内的应变发展。监测过程中梁体仅承受自重和预应力荷载，徐变增长受外荷载影响较小。实测徐变应变终张拉完成后箱梁应变监测值包括徐变应变、自身体积应变、温度梯度应变和收缩应变。对低热微膨胀混凝土的自身体积应变进行长期观测表明，混凝土浇筑完成的自身体积应变主要发生在浇筑完成1周内，从龄期7～720d其自身体积应变增长很小［10］，本文忽略其对应变的影响。温度梯度应力所产生的混凝土应变较为复杂，把测试时间选在大气场、温度场恒定时期的每日凌晨可忽略温度梯度对应变的影响［11］。混凝土的收缩应变可通过CEB-FIP(1990)模型中收缩应变计算方法分析考虑，从而混凝土的徐变应变为监测应变与收缩应变之差。终张拉完成后16个月徐变应变发展曲线见图3～图4。图3实测梁体顶板不同位置徐变应变图4实测梁体底板不同位置徐变应变由图3和图4知，终张拉完成后监测截面均受压，应变为压应变。由于梁体不同截面应力大小不同，顶板底板不同截面徐变值有一定差异，顶板跨中徐变值最小，1/8跨截面徐变值最大，底板跨中截面徐变值最大，1/8跨截面徐变值最小。顶板1/4跨、1/8跨截面徐变应变在监测龄期60d附近有一定波动，但徐变绝对值小，对徐变的长期监测影响较小。随着龄期的增长，顶板底板徐变应变有类似的增长规律，终张拉完成后初期徐变发展较快，徐变发展曲线斜率大，终张拉完成后60d内徐变发展完成了16个月总徐变的58.3%～62.8%。随着龄期的增加徐变增长速率逐渐放缓，徐变发展曲线斜率明显减小，监测龄期60～150d徐变增长了16个月总徐变的9.8%～21%。终张拉完成150d后徐变增长速度趋于平缓但徐变仍不断增长，监测后期11个月徐变值仅为16个月总徐变值的19.3%～22.7%。持续荷载作用下徐变增长使混凝土的应力与应变比随时间不断降低，梁体的“有效刚度”也随之降低，梁体将出现时变上拱。

理论计算与实测应变对比分析

根据自重和预应力荷载作用下箱梁不同截面位置应力水平，运用CEB-FIP(1990)模型和GL2000模型计算了箱梁不同位置徐变应变。通过徐变理论计算与试验监测的对比可以对理论计算进行验证，并指导试验监测，徐变应变不同位置试验值与理论计算值对比见图5～图10。从图5～图10可知，徐变应变理论计算值在张拉完初期均大于现场监测值，但CEB-FIP(1990)模型和GL2000模型均能较好地预测出混凝土的徐变发展趋势。终张拉完成后前期混凝土徐变增长较快，CEB-FIP(1990)模型预测徐变值更符合实测徐变发展，监测前期5个月CEB-FIP(1990)模型计算顶板徐变平均误差为6%，底板平均误差为7%。GL2000模型计算顶板徐变平均误差为17%，底板徐变平均误差为15.5%。GL2000模型计算的后期徐变增长缓慢，理论计算相对误差较小，从5个月到16个月监测期GL2000模型计算顶板徐变平均误差为3%，底板徐变平均误差为1.6%。CEB-FIP(1990)模型计算顶板徐变平均误差为7%，底板徐变平均误差为5%。通过对比可知终张拉完成后前期徐变增长较快，混凝土对影响徐变的因素较为敏感，监测徐变数据波动大，理论计算徐变平均误差较大，终张拉完成5个月后徐变增长缓慢，数据波动小，理论计算徐变平均误差小。顶板与底板的理论徐变应变与实测徐变应变有一定差值，其原因是多方面的。理论计算中湿度等参数均采用近似值，不能完全反应实际情况，会造成理论计算误差。梁体体积、截面、表面积均很大，温度梯度应变对实测徐变应变有一定影响，此外混凝土自身体积变形也会影响徐变应变实测值。通过对不同工程自身体积应变进行长期监测可知混凝土自身体积应变可能是压应变也可能是拉应变［12］，其初期发展较快，后期变化缓慢，是梁体应变监测中初期数据波动较大的主要原因。

箱梁范文篇3

1桥梁预制箱梁施工工艺

1.1台座制作。在桥梁预制箱梁施工中，首先需要制作台座，而基于目前的路桥工程的技术考虑，我国的台座制作一般都是考虑采用C25混凝土进行现浇，而边缘则镀上角钢，在整个台座的上层铺设考虑使用4mm厚钢板。其中如果有比正常水平面高出的部分，就需要在台座上进行严格的支模制作，所以整个施工过程一定要固定好整个台座的可靠性，因此相关的施工人员就需要用砂砾填充已经制作好的台座。同时需要保证底座之间排水的流畅，这样可以避免整个底座不会被连在一起，并且同时能够确保台座的排水流畅性和整体完整性。1.2模板制作装拆。对于模板制作装拆工作来说，当完成了桥梁预制箱梁的内膜设计后，就需要对箱梁外模制作进行设计，而整个设计环节就考虑采取分段整体装拆式，在这一装拆工作中，任何工程都要基于单位5m长为出发点，同时在模板的内部采取“分片装拆式”，而整个模板制作装拆工作中，就需要利用出发点的单位5m长进行装拆，从而保证桥梁预制箱梁整体的吊装就位。1.3钢筋施工操作。在整个钢筋施工操作过程当中，桥梁预制箱梁所使用到的各种钢筋都应该放在大型的集中场地里进行统一性的加工处理，同时整个台座设计也要保证要同步的进行捆绑设计。而所有的施工必须先使用长钢筋进行设计制作，之后可以使用短钢筋完成最后的，尽可能以减少钢筋浪费为原则来进行配筋。在进行配筋的过程当中，需要严格按照施工图纸的要求来对钢筋进行下料。1.4模板的安装工作。桥梁预制箱梁主要有外模、内模两种，外模、内模面板均采用厚4mm的钢板。而为了能够做好相关的模板安装工作，路桥工程师们就需要尽量将外模的质量控制好。因为很多工程都是以大型的钢模为基础，如果不能保证相关的质量水平则会很难开展接下来的一系列工作。在这个环节的施工过程中，怎样保证模板的紧密性和相关大小的精确性是工程的关键所在，同时所有模板设计都应该符合国家标准。1.5混凝土的施工工作。在进行预制箱梁的混凝土浇注之前，需要对模板之间的接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓以及模板支立的牢固性等都进行非常严格的检查。在进行预制箱梁浇注的时候，需要保证混凝土是一次浇注成型的，并且在同一个断面之内进行浇注的过程当中，需要先进行底板浇注，再进行腹板浇注，最后进行顶板浇注的顺序进行分层浇注。1.6相关的拆模工作。拆模在预制箱梁的制作过程当中也是非常重要的一个过程，在浇注的混凝土达到终凝之后，需要对混凝土进行拆模，拆模之后，需要及时对混凝土进行覆盖养生。在进行拆模的时候，如果拆模比较早的话就可能会因为混凝土没有达到终凝，强度不够，从而在拆模的过程当中产生粘模的现象，严重的时候还会对预制箱梁的质量产生影响。如果说拆模的时间比较晚的话，就会导致混凝土温度比较高，在没有及时进行洒水降温的情况之下很容易导致混凝土产生裂缝。

2桥梁预制箱梁的质量控制要点

2.1底模质量控制要点。以整个箱梁的设计要求来说，应该首先设置预拱度，并使其保持曲线或抛物线的状态，同时使用相应的水准仪对底模的预拱度也进行一定的测量，同样也使其符合一定的桥梁设计要求。在材料的选择上，模板可以选用5mm以上的钢板进行施工，这样的工序可以保证底模的整个结构处于完好的状态，同时可以进行多次周期性的使用；反之，如果使用一次性的底模，可能会导致混凝土吸入到下方，进而形成相应的结构破损。2.2箱梁内、外模质量控制。在施工过程中，行业内的规则就是使用箱梁的内、外模时要进行相应的拼接，并在控制好的底模上同步测量一定的尺寸大小，并用检测仪器对整个底座的平整光滑程度进行周期性的测量，使其符合桥梁施工的技术要求和质量标准。同样在施工中也要注意以下几个要点：首先，要保证箱梁内、外模的平整、无不规则现象出现；其次，在整个控制过程中，要使用标准的脱模剂，而且一定要注意的是整个施工安装所使用脱模剂必须使用同一型号的，切忌中途更改脱模剂，更不可用其他溶剂代替使用。2.3钢筋的质量控制。在预制箱梁的施工中，原材料的使用对整个工程是相关重要的，其中在这个过程中主要使用到的就是钢筋。而钢筋的质量控制要点也分为以下几点：首先，梁体外露钢筋要求整齐间距符合设计及规范要求，包括顶板环形筋、护栏预埋筋、腹板水平筋、顶板底板的准10钢筋等；其次，钢筋绑扎严格按照梅花式绑扎，不得漏绑，钢筋保护层垫块要求每平米不少于四个布置，确保钢筋保护层厚度合格；第三，加强顶板负弯矩波纹管的定位，负弯矩波纹管外露10cm避免模板拆除时将波纹管从根部折断。2.4混凝土的质量控制。在混凝土的运输过程中，需要对其质量进行严格的控制，以保证良好的施工和养护工作。首先，混凝土的整个浇筑工程应先由运输车输送到料斗中，之后进行入模工作；其次，整个浇筑工作应始终保持对称的状态，这样可以使得整个工序一直是连续的，同时也应该保证浇筑顺序保持从一端开始到一端结束的形式；第三，最重要的是要使浇筑的角度以倾斜角45度为基准一并向前推进，并合理的对机械设备进行不间断的控制和操作，由相关的工作人员对浇筑的时间和周期进行严格的掌控，以保证混凝土的厚度符合相应的标准，更便于开展后期的养护工作。2.5张拉压浆。首先，钢绞线严格按照要求编束编号，编束按照1.5m一道编。其次，穿钢绞线前要将锚垫板内的水泥浆清除干净，否则锚具不易安装到位（锚具不入锚垫板的槽口，张拉时容易压坏锚垫板）并且会增大锚口摩阻力，损失钢绞线的预应力。2.6施工材料的质量控制，保证整个桥梁施工的质量。施工材料的使用对整个工程是相关重要的，首先需要对预制箱梁要用到的原材料进行中试试验，之后进行原则性的检查，保证其中一些关键性的指标符合相关国家质量标准等。整个施工过程的质量控制是相当重要的，其目的往往都是要使工程达到相应的国家标准，避免出现豆腐渣工程。新时期下，社会和媒体对豆腐渣工程已经是越来越重视，近些年频发的豆腐渣工程问题也已经处理了很多相关的责任人，所以我们对桥梁等基础性建设的质量控制更为必要，重质量的交通工程也是所有工作的关键，企业相关工程负责人也可因此制定相应的质量控制标准。总之，为了提高整个桥梁施工的质量，企业应该及时不断地提升自身的科研创新能力，保证企业建有技术中心、相关工作站和科研工作站等一系列的科研创新平台，另一方面利用科研技术上的不断创新改良系统设备运行的内在指标，从而使用新型技术完成一系列的科研创新，建立全新的科研创新平台。预制箱梁是桥梁工程中的重要环节，所以，控制好桥梁预制箱梁施工的相关控制要点从长远上来讲是整个行业工作的一个阶段性任务。

3结论

本研究以底模、箱梁内外模、钢筋的质量控制要点为基本出发点，并详细介绍了整个桥梁预制箱梁施工工艺，主要有制作台座、模板制作装拆、钢筋施工操作和模板的安装工作为基本循环程序。所以，桥梁工程的建设者都应该做好自身的基本工作，同时完成一系列的安全工作，从设计计算到制定保护方案再到研究各项深层次的指标，做到每一环节都能表现出路桥工程建设者的决心和信心。

作者:吕志峰 单位:中交二公局东萌工程有限公司

参考文献

[1]周彪.浅析预制箱梁混凝土质量通病的防治措施[J].科技与企业，2013（3）：217.

箱梁范文篇4

本文作者：胡树兵工作单位：中铁上海工程局第一工程有限公司

总体规划设计

综合比较各方面经济技术条件，确定技术先进，经济合理的方案。1、功能区划分预制场功能区一般划分为制梁区、存梁区、提梁上桥区（装车区）、生活办公区和生产保障区。2、制梁区规划制梁区主要由制梁台座、模型准备台座、钢筋绑扎胎具、钢筋存放下料棚、钢绞线存放下料棚、制梁辅助龙门吊等组成。（1）制梁台座的数量应结合制梁设备配置状况、制梁工序、制梁周期及生产速度等因素确定。（2）生产车间一般分为制梁和钢筋车间。制梁车间主要有制梁台座、模型存放台、制梁区通道等；钢筋车间包括钢筋存放、加工、绑扎区和钢绞线存放及下料区等。3、存梁区规划（1）存梁方式主要有单层存梁、双层存梁两种形式。若采用搬梁机搬梁，两种存梁形式均可采用，若采用移梁台车方式移梁只可选择单层存梁形式；条件具备时，应优先采用双层存梁形式。（2）预制场移梁方式可分为移梁台车横移梁法、轮轨式提梁机和轮胎式搬运机提吊移梁法。预制场规划时应根据工程条件合理选用。4、装车区规划装车区为装运桥梁上车区域，根据梁场布置形式和与线路主线的关系，可分为提梁机跨线提梁上桥出梁、运梁车经运梁通道出梁两种形式。运梁车经运梁通道出梁根据大型机械设备配置的不同，又可分为轮轨式提梁机提梁装车、轮胎式搬运机提梁装车和轮轨式搬运机提梁装车三种形式。当预制场与线路高差不大时，可采用运梁车通过运梁通道上线路的运梁方式。5、生活办公区规划生活办公区规划应遵循“信息流畅、以人为本”思想，各种设施完善。规划时生活办公区应设置在梁场一角，避开噪音区域。6、生产保障系统（1）混凝土拌合站规划时应考虑搅拌机设备的选型、布置位置、料罐配置吨位及数量等。搅拌机型号应根据每孔箱梁混凝土方量及每孔梁砼浇筑时间确定。混凝土拌合站一般按照2台站配置，出现故障时，能满足连续浇筑需要。（2）砂石料存放区布置应考虑预制场总体规划、混凝土供应区、拌和站设备技术要求等因素，满足车辆运料、清洗骨料、上料等配套设备的施工技术要求。（3）布置预制场场区内变电所、配电柜和电力线路等电力设施的地上、地下空间位置和场内道路交通规划、供水、排水排污、供热等工程统筹规划，妥善处理。（4）锅炉选型应根据梁场日需蒸养梁片数、蒸养温度、管道热量损失、蒸养棚覆盖损失等确定。（5）预制场给水系统规划时，应考虑预制场用水量、水资源与用水量之间的供需关系、给水水源、给水系统布局、给水站的位置等。（6）预制场排水系统应与预制场总体规划一致，应考虑排水范围、排水量、排水体系布局、排污地点和污水处理措施、排水系统的建设规模等；并结合当地地理位置、地形地貌、气候条件、废水受纳体条件、污水的水质、水量等，在满足环保要求的前提下，确定其排水方式。（7）箱梁预制场物资库房设置应根据使用材料的类别、方便施工、材料数量以及存储要求确定。7、试验室规划要求试验室的房屋面积应满足试验检验工作需要，布局合理。各工作室环境条件应满足试验检验标准和仪器设备的具体要求。

建场主要土建工程设计

1、按移梁方式不同和侧模是否固定，可分为高位制梁台座和低位制梁台座。根据不同地质情况和施工条件，制梁台座的基础可分为扩大基础、钻孔桩基础、预制桩基础等类型。2、存梁台座设计存梁台座为混凝土预制梁提供存储及其他相关施工作业平台的结构物。按单个台座存梁层数的不同，可分为单层存梁台座和双层存梁台座。采用搬运机移梁时，如工程地质条件允许，宜选择双层存梁台座，以减少制梁场占地。存梁台位可分为无筋扩展基础、柱下条形基础、桩基础式存梁台位等，具体采用方案可根据不同梁场的实际情况和地质条件确定。3、静载试验台座设计静载试验台座是为混凝土预制梁提供静载试验检测作业平台的结构物。为方便利用提梁机吊装加载装置，静载试验台座宜设置在提梁区内。台座的支点位置应与预制梁的设计支座位置一致，且支撑结构的平面尺寸应满足支座安装所需尺寸。处于经济性，静载试验台座宜与存梁台座共用。静载试验台座四支点的基础沉降差不宜大于2mm。总之，科学合理全面统筹地确定总体方案及总体规划是梁场能够满足工期要求、方便施工和节约成本的最关键因素。

箱梁范文篇5

关键词：桥梁工程；现浇箱梁；盘扣式；满堂支架

目前，我国城市桥梁现浇箱梁支架施工一般采用扣件式和碗扣式钢管，而盘扣式支架相比传统支架方式，具有承重力大、安全性能高、能够快速组装和拆卸、稳固性强等优势，支架安装方便高效，能够大幅节省人力、缩短工期。本文结合某应用实例，对盘扣式满堂支架的施工技术以及安全要点等进行分析和总结。

1工程概况

某桥梁工程项目工期紧、任务重，且工程条件复杂，部分上部结构施工需横跨既有道路，而既有道路交通繁忙且复杂，作业空间受到很大限制，安全风险高。受前期各类管线迁改以及场地的制约，项目前期进度受到较大影响，为保证工程的安全和进度，考虑到盘扣式支架施工过程中的优势能够保证施工进度、施工安全、文明施工等方面的要求，因此洪都大道主线连续箱梁施工中采用了盘扣式支架。

2支架布置

根据荷载大小及分布特点进行盘扣式钢管满堂支架的布置。盘扣支架步距1.5m，横向间距0.6～1.2m，纵向间距1.5m。横箱梁下部按0.6m×0.6m+0.6m×0.9m的间距组成，腹板底部按两组0.6m×1.5m的间距组成，其余部分全部按1.2m×1.5m间距组成，内部与外部斜杆一致，架体内部区域每隔5跨添加扣件钢管搭设的水平剪刀撑。可调托撑伸出顶层水平杆的悬臂长度不得超过650mm，螺杆的外露长度不得超过400mm，底座的外露长度不应超过300mm，顶托横向铺设Ⅰ16工字钢，纵向腹板下按间距20cm铺设Ⅰ10工字钢，横箱梁底部采用10×10方木，采取满布设置，其余部分铺设10×10方木，间距20cm。支架两侧按照规范要求设置硬性围挡防护及踢脚板，以防止杂物掉落至地面。

3支架搭设

首先进行放线定位，根据放线的位置准确定位可调底座的位置，并将扫地杆、第一步横杆及斜杆锁定在立杆上以保持稳定性；然后用水平尺或水准仪调整整个基础部分的平整度和垂直度，挂线调整纵、横排立杆，判定其是否在一条直线上，再用钢卷尺检查每个方格是否方正；检验通过后再进行架体上部的搭设施工。在施工过程中，应随着架体的升高而随时检查及纠正架体的垂直度（控制在3‰以内）。在支架搭设过程中，须按照图纸及专项方案进行施工，中途不得减少构件的数量或是使用有质量缺陷的构件。架体搭设有序，不得混乱、颠倒。

4支架预压与变形观测

为了消除支架的非弹性变形，便于对箱梁体线形进行控制，在支架投入使用前应对支架进行预压。4.1施工准备。根据设计图纸和设计要求，计算出箱梁的自重，其中预压重量使用箱梁自重的120%，在底模上进行堆载预压，预压材料采用钢筋混凝土板。4.2支架预压与观测。4.2.1测量准备。在支架加载前，在每个跨距的中间和两端设置总共9个观测点，并将这些观测点放置在支座的中心线和跨距的中间位置；对应于水平桥向再设置3个观测点，然后将这些观测点分别放置在左右翼缘腹板下和底板中心位置，并派专人在加载前对所设置的这些观测点进行观测，测出加载前的模板标高为H1。4.2.2堆载。（1）加载过程测量在堆载过程中，除了连续观察观测点外，还应及时观测支架在变形、位移、节点和基础沉降等方面是否异常，如发现支架在变形、位移方面出现了超过允许值的现象，应及时采取措施予以校正。（2）压载持续时间在压载过程中，应对观测布置点的标高进行连续测量，预压的第一天观测两次，第二天观测一次，在连续预压2d后，支架的沉降若小于3mm则为基本稳定期，取测得的模板标高H2为加载后的标高。4.2.3卸载在测量完模板标高H2后即可进行卸载，卸载完后测得观测点的模板标高为H3。通过预压可以测定支架非弹性变形为H1-H3，弹性变形为H3-H2，支架标高预抬量为H1-H2。支架标高通过千斤顶顶升分配箱梁。为使现浇连续箱梁在支架拆除后能达到设计规定的高程，施工中除了根据设计提供的箱梁预拱度进行设置外，还需根据施工现场实际情况预留支架及地基的变形量。4.3支架预拱度设置。主箱梁结构不需设置预拱度，在主箱梁混凝土浇筑竣工后，主箱梁实测线形应与理论设计线形相一致。因此，只需考虑支架的弹性变形，并且预拱度的最大值应设定在箱梁的跨中位置，按照二次抛物线的形式分布，在计算出每个点的预拱度值之后，通过设定预拱度及预留变形以指导施工。在每个跨中位置设置预拱度最大值，按二次抛物线的形式进行处理，取左支点为坐标原点，跨长为L，主箱梁跨中矢高为f，则曲线方程为：fx=-4fx(L-x)L2（1）式中：fx为距左支座x的预拱度值；x为距左支座的距离；L为跨长；f为跨中预设挠度值。4.4支架沉降的监测及计算。对支架沉降的监测和计算应符合下列规定。（1）在施加预压荷载前，应监测记录支架顶部和底部各测量点的初始标高。（2）每个阶段的荷载施加完成后，立即监测并记录各监测点标高。（3）全部预压荷载施加完毕后，应每隔24h监测一次，并记录每个监测点的高程，当每个监测点前24h的平均沉降值小于1mm，每个监测点前72h的平均沉降值小于5mm时，判定支架预压合格，方可进行支架卸载。（4）卸载6h时后，及时监测各监测点的标高，计算各监测点的弹性变形值。（5）计算各个监测点的非弹性变形值。预压完成后，根据箱梁体设定预拱度，综合考虑支架和浇筑箱梁体混凝土弹性变形所产生的挠度，以及箱梁在张拉后所产生的上拱度来设置模板的最终预拱度。（6）卸载方案及注意事项。卸载方案与加载方案类似，也分为两个阶段。在卸载过程中要注意均匀依次卸载，以防止突然释放载荷的冲击影响。在卸载时，每级卸载均要在观察完成并做好记录后，再卸下一级荷载，并详细记录架体的弹性恢复情况。

5结语

目前，现浇箱梁越来越多地应用于桥梁建设中。现浇箱梁施工技术较为复杂、施工程序繁多，而现浇箱梁支架的搭设质量不仅关系到箱梁的施工质量，还关系到整个工程的安全和进度。盘扣式支架因其节省成本、承载力强、安全高效、形象美观等特点，在现浇箱梁施工中得到越来越广泛的应用。分析桥梁工程现浇箱梁盘扣式满堂支架施工技术，总结其技术要点和注意事项，有利于其更好地应用于工程建设中。

参考文献：

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箱梁范文篇6

关键词：桥梁工程；台座制作；模板安装；张拉压浆

我国现阶段大部分桥梁的上层架构大多选用预制箱梁。预制箱梁有着较多优势，如刚度大、抗扭性强等特点。预制箱粱的应用可极大限度控制桥梁的造价成本。

1桥梁预制箱梁施工工艺

1.1台座制作。在桥梁预制箱梁建设中应先建设台座，而出于对路桥施工工艺的考虑，我国的台座制作通常选用C25混凝土浇筑，其边缘部位安装角钢，在所有台座上层配置4mm厚的钢板。1.2模板制作。在完成桥梁预制箱梁内模规划的前提下，应就箱梁外层模板制作展开设计，总体设计过程应当选用分段整体装拆的形式。在该环节中，所有工程都应以5m为单位。不仅如此，在模板内层采用“分片装拆式”，以保障桥梁预制箱梁工艺的顺利开展（见图1）。1.3模板安装。桥梁预制箱梁的模板类型可分为外模与内模，外模、内模材料均选用4mm厚钢板，并且为了顺利开展安装作业，还要求施工人员在外模质量上严格把关。由于绝大多数项目都以大型钢模为基础，假如无法保障对应的质量标准，接下来的工作就难以开展。1.4混凝土浇筑。在开展预制箱梁混凝土浇筑工作之前，应就模板之间的间隙、拉杆螺栓、连接螺栓与其稳定性等进行检查。在预制箱梁浇筑的过程中，需保证一次浇筑成型，而且要求在相同断面实施浇筑时，首先要进行底板浇筑，其次才是对腹板的浇筑，最终对顶板进行分层浇筑（见图2）。1.5拆模。模板拆除在预制箱梁的制作中是较为关键的环节，在混凝土凝结后，对模板进行拆除，模板拆除后应马上对混凝土进行养护。若没有掌握好模板拆除时间，可能导致混凝土凝结完全但强度不足，拆除模板时出现粘连情况，甚至影响预制箱梁的整体质量。若拆除太晚，就会造成混凝土温度偏高，若不及时降温，就可能会形成裂缝（见图3）。

2工程概况

2.1线路概况。该工程是新建吴忠至中卫的铁路（DK109+200右侧）施工范围中的中卫预制梁场建设及箱梁预制环节。其中，预制梁场建设环节主要包括预制梁场征地拆迁、场地规划、地基处理、预制梁存梁台建设、对应的工装及相关设施的配置与测试、办公区及住宿配套设施的建设、实验室的建设等，制梁台座、存梁台座、提梁机走道基础等依照实地状况开展对应的加固工作。梁场预制梁及箱梁的技术标准如表1所示。2.2主要工程量。预制梁场的主要任务是对16座桥的箱梁制作（在此当中32m箱梁588榀，24m箱梁23榀，共计611榀，均为4.6m线距的箱梁）。其中，吴忠方向191榀，中卫方向420榀。2.3施工条件。2.3.1交通运输。中卫市到宣和镇交通便捷，宁卫路及定武高速都途经宣和镇，驶出高速右转顺宁卫公路向前行驶1km即可抵达施工现场，为材料输送提供有效保障。2.3.2水资源。预制梁场的使用水选用地下水源，在拌合站及办公区配置2个井口。梁场中配置3个生产用的蓄水池及1个生活水的水塔。生产用水的井深为180m，可提供10m3/h的水源，满足了施工用水需求，借助水管主管导入现场，再从主管道中分出支管接到其他单元。2.3.3电力资源条件。施工用电主要由自设变压器再到各个地方的电网，借助发电机作为辅助，选用2台630kV•A变压器与1台250kV•A变压器，总功率达1510kV•A。预制梁场中全部电缆都要用专用电缆沟与排水沟铺设在地表以下，依照梁场不同地区用电量配置不同规格的配电箱。

3桥梁预制箱梁的质量控制要点

3.1底模质量控制要点。就箱梁设计需求而言，要先规划好预拱度，并让其维持一定的曲线或抛物线形态。不仅如此，还要借助对应的水准仪测量底模的拱度是否符合需求。在材料选用上，模板可采用不低于5mm厚的钢板开展作业，以确保底模的总体架构处于完善的状态，方便模板的多次使用，反之亦然。若选择一次性模板，会直接使混凝土被吸入土层当中，影响其结构的完整性。3.2箱梁内、外模质量控制。在施工时，相关的规定要求采用箱梁内、外模时要进行对应拼接，在准备好的底模上同步测量一定的尺寸大小，再用相关的检测装置对底部总体的平整度及光滑度开展周期性测量，以保障质量与标准相符。应尽量使箱梁内、外模的平整性得到保障，杜绝出现不规则的现象；在质量控制的全过程中，应运用统一、标准的脱模剂，且型号一致，不能在控制过程中出现更换脱模剂的现象，不可使用其他溶剂替换已使用的脱模剂。3.3钢筋质量控制在预制箱梁施工中，原材料的使用具有极其重要的价值与意义，而主要材料就是钢筋，钢筋质量的关键控制点包括以下方面。1）梁体外露钢筋一定要保证间距统一且达标。2）钢筋绑扎一定要采用梅花式，不能出现漏绑现象，钢筋保护层垫块一定要秉承大于4个/m的基本原则，进而使钢筋保护层厚度符合标准。3）强化顶板负弯矩波纹管的实际定位，并使其管外露10cm，以防止模板拆除时波纹管从根部折断。3.4混凝土质量控制。混凝土在浇筑过程中：①使用运输车将混凝土运送至料斗，之后开始实施入模操作；②全过程始终要保持对称，使整个工序连续，此外，应使浇筑由一端开始并由另一端结束，有序进行；③最为关键的就是使浇筑角度按45°的标准向前推进，施工人员应科学地控制机械设备并掌握好浇筑时间与周期，使混凝土厚度达标，进而便于后期养护工作的开展。3.5张拉压浆。钢绞线要基于实际的指标与标准进行编束编号，编束依照1.5m要求。在穿钢绞线前，应把锚垫板中的水泥浆清除干净，否则不利于锚具安装，并且会使钢绞线的预应力被削弱。3.6施工材料质量控制。施工材料的使用会在很大程度上影响整个工程的质量与进度。要使桥梁施工的水平与质量得到有效保障，施工机构就要在科研创新方面不断加大投入，构建技术中心、工作站等科研平台，并且运用科研层面上所获得的优秀成果，优化系统设施运行的内在指标。

4结语

综上所述，本文着眼于底模、箱梁内外模及钢筋质量的关键控制点，深入阐述了桥梁预制箱梁的具体施工流程与技术，最终得出结论：桥梁工程施工的相关技术人员应做好本职工作，并且不断提高安全质量意识，包括设计计算、制定保护策划方案、分析各项指标等方面，使所有施工环节均真正体现出路桥工程相关施工人员的决心与信心。

参考文献：

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箱梁范文篇7

关键词：现浇箱梁技术；桥梁施工；应用

现浇箱梁施工技术涵盖着众多的技术要点，在开展现浇箱梁施工中，施工人员必须对桥梁工程的总体施工质量加以有效的控制，在施工中必须严格遵从施工规范，从而让桥梁的质量达到标准，同时让桥梁的安全性得到保证。

1桥梁工程现浇箱梁施工技术要点

第一，现浇箱梁桥梁建筑结构有着自重属性、整体建筑高度比较低以及良好的空间跨越度，为设计桥梁建筑空间线路和施工方案提供了重要依托，从而有效地提高了桥梁工程设计整体水平。第二，该技术的运用不但可以进一步拓展我国桥梁工程跨度的种类，而且可以让弯曲式桥梁工程的施工顺利开展，并打破了施工现场地形的局限性，让桥梁施工环节可以与施工环境相符合。第三，此种结构在多数情况下为跨连续结构，一般在一次性整体浇筑作业中构成，可以合理完善和提高桥梁工程总结构的机械承载力及刚度参数的整体水平，为居民平时出行提供了便利。第四，施工并不会占据太大施工空间，以及单位面积内的工程体积属于小规模，减小了施工现场区域的单位强度，能够更好地让桥梁工程施工区位的整体地质结构得到保护。第五，因为利用该技术使得桥梁工程项目不存在墩顶盖梁结构，所以保证施工人员可以把箱梁结构的落点设计在墩柱顶面点位上方位置，使得桥梁工程结构的总体自重水平实现很大程度的降低，并让桥梁工程的整体装饰效果得到充分的体现。在以上技术要点的落实下，将现浇箱梁施工技术运用于桥梁工程施工中，让施工的综合造价得到了大大的降低，为达成工程整体施工成本的控制目标发挥了重要作用［1］。

2现浇箱梁施工中存在的问题

2．1混凝土梁体产生裂缝

在现浇箱梁施工中混凝土量体产生裂缝是极为普遍的情况。其原因也较多：①在地基处理的过程中，倘若地基处理没有符合标准，就会造成箱体支架在浇筑时出现深陷，还有可能发生移动，造成混凝土量体在凝固的过程中出现严重的裂缝；②梁体的地板顶板以及腹板在进行浇筑的过程中没有将时间控制好，导致不同夹板间没有得到均匀的收缩从而产生裂缝。

2．2预应力张拉时产生滑丝情况

预应力波纹管定位筋在外腹板外侧进行延伸时，容易导致众多钢筋头顶到外部的模板，若在此时对钢绞丝展开定位安装，定位筋会给波纹管下缘会造成很大程度的损坏。在混凝土浇筑中会加大钢绞丝滑落的风险。另外，在波纹管定位施工过程中，在定位筋的焊接中也会损害波纹管，不利于工程后期的预应力张拉，所以，在施工中保护好波纹管是十分关键的［2］。

2．3浇筑时模板松动发生接缝处漏浆

在浇筑时导致接缝处发生漏浆是由于接缝处没有进行充分的加固从而让模板发生松动，导致接缝处发生漏浆。加固不牢固主要是工人技术水平较弱，或者是模板没有起到牢固的支撑作用导致的，以上原因会造成模板间发生松动出现相应错动，进而导致漏浆的发生。

2．4混凝土表面不平整

混凝土梁体表面不美观，具体原因为地板的问题，地板属于最早完工的，倘若后期施工没有得到良好的维护，就会对地板造成严重损害，使得地板无法达到美观的要求，例如，腹板施工钢筋在焊接的过程中没有对焊接废渣进行有效的处理，导致发生底板烧伤现象，另外，不同板相互间没有实现合理的焊接处理，同样会让梁体的美观性受到影响。

2．5混凝土浇筑的质量差

混凝土浇筑的质量由多种因素制约。如在浇筑时衔接性和连续性没有达到良好，就会让混凝土表面产生粘皮，另外，如果第一次浇筑和第二次浇筑间隔时间太长会让浇筑质量无法得到保证，个别部位容易产生大量气泡。在浇筑完成后，提前拆模也会让混凝土质量难以达到标准，一些部位没有得到充分的干燥会让表层产生粘皮，另外，拆模后，倘若没对废料尽快进行处理，也会导致施工总体质量无法得到保证［3］。

2．6焊接引发的焊渣烧伤梁结构现象

在现浇箱梁施工中会出现众多焊接工序，在施工各环节的焊接作业中，倘若没有对废渣进行合理的处理会让梁结构被灼伤，如腹板或者其他钢筋在进行焊接时，由于焊接废渣没有进行有效的处理从而引发底板损害，在波纹管定位焊接中也会被焊接废渣灼伤，从而使总体质量很难得到保障。另外，在焊接时没有合理地处理废渣，会让钢筋焊接的质量受到严重影响。

3现浇箱梁施工技术在桥梁施工中的应用

3．1前期准备工作

在运用该项施工技术前必须充分掌握施工中的各种要素，将准备工作落实到位是后续施工的重要保证。首先须让施工现场保持清洁，施工位置保持平整。减少积水，保证施工质量，在施工前必须建造好排水沟渠，并使其保持清洁，从而让施工场地中的积水能够随时排放。施工现场清洁之后，对强度不符合标准的区域加以有效处理，压实完成后必须展开充分的填筑。通常会利用分层填筑的办法使得填筑质量符合要求，各层都必须压实，保证施工区域土层达到稳固的效果［4］。

3．2支架搭设施工

在开展支架搭设施工前，先结合设计图纸实施测量放样，同时进行明确的标识。按照中心线来搭建支架，然后将垫块置于立杆底部，各个垫块须添置圆盘支座。在搭建支架的过程中，须在垫块的中部配置立杆，让垫块达到平稳。再根据由下到上的步骤来装置立杆及横杆。在装置立杆及横杆时，必须保证其稳定性。在完成支架框架安装后，就可以进行顶部组装。在顶板添加U形托架，同时将方木及锲木垫块安装于支托内。

3．3支架预压试验

若想让后期施工得以有效完成，以及实现安全施工，就必须对搭设完成的支架展开预压测试，对支架的承受限度进行了解，避免在施工中因为超过承受能力而造成坍塌事故。在进行预压试验时会采取在支架横梁上放沙袋的办法，堆载的总重量须高于箱梁总重量的1．2倍。在对砂袋进行堆载的过程中，通常都是每间隔10min增加一次载重。荷载完成增加后，需超过24h的负载。倘若负载达成，再进行逐步卸载。当堆载预压完成后，需要结合堆载的沉降量对模板预拱度进行调节［5］。

3．4钢绞线安装

对钢绞线进行截取以及切割所使用的设备为砂轮切割机，杜绝使用电焊以及氧气进行切割。把每束钢绞线进行编束和编号，将其穿入波纹管时，需要对其前端使用密封胶带加以缠绕，从而避免波纹管被钢绞线划破。在穿入钢绞线的过程中，还需要注意不要让钢绞线发生扭筋，导致在张拉过程中给预应力造成损失。在穿束的过程中必须对以下工作加以重视：①穿束前必须对锚垫板以及孔道进行全方位的检查，确保其处于准确的位置；②保证孔道内部畅通无阻以及完好，钢丝束必须捆绑得极为牢固，并且端头不会出现开叉和曲折；③穿束的过程中对其长度进行核实，保证穿入的钢束长度符合标准要求，即张拉端工作长为80cm；④在钢绞线完成安装之后，查看波纹管所处位置，确保精准，并且密封要严密。

3．5模板施工

第一，需全方位检查模板材料质量，模板的参数必须正确才可以将其运用于施工中，必须确保模板表面光滑平整且不会发生粘浆。所使用的全部模板必须清洁干净，在安装时必须把控好操作力度，避免让模板的整体质量受到影响。通常运用人工安装完成此项任务，还可使用机械设备实现操作，必须对施工要点加以严格控制才可达到模板安装的标准［6］。第二，在展开侧模安装时必须使其与相邻模板保持紧密，避免发生漏浆。第三，侧模安装结束后必须对其加以紧固措施，避免在浇筑时发生位移现象。确认不同模板所处的位置再对其进行合理的调整，保证达到桥梁施工标准才可以继续开展施工，必须在模板安装时将各项参数全面地记录下来，将其作为后期工作的重要依据。第四，在进行端模安装的过程中，必须把胶管置于端模孔隙内。安装时，必须检测安装质量，保证安装符合标准，不同部位间必须保持紧密的连接。另外，在进行端模安装时，必须严格遵照施工图纸的标准去安置预埋件，预防预埋件发生遗漏。

3．6箱梁钢筋的安装技术

在进行钢筋安装时，应先查看钢筋，保证钢筋的规格符合标准。在对钢筋进行焊接处理的过程中，须做好切割准备，在进行焊接时可随时取用。在钢筋存放过程中，应在地上添加垫子。在利用钢筋前，需要在钢筋表面涂保护层。在安装钢筋时，需要安置好预留件，保证其具备准确性以及牢固性。倘若钢筋安装位置和锚件位置发生冲突，就必须相应地调整钢筋位置。在钢筋焊接的过程中，应预防金属管道受到损害。钢筋安装结束后，要严格把控其质量，倘若存在问题必须加以有效处理，避免引发安全事故。

3．7箱梁混凝土浇筑施工

在应用现浇箱梁施工技术的过程中所运用的混凝土材料属于商品混凝土，必须由专门的运输车把混凝土运送到施工现场，再利用泵车完成混凝土浇筑。在进行此项工作的过程中必须严格按照规范完成浇筑，必须从底板位置展开浇筑，然后完成腹板浇筑，再进行顶板施工。通常状况下，箱梁混凝土的浇筑施工由两步骤组成。混凝土浇筑施工对象包括底板和腹板，以及顶板和翼板。两次混凝土浇筑的过程中对施工缝进行有效的处理。混凝土在浇筑时必须由一端至另一端逐步展开。每一层的混凝土必须保持2m的厚度。当下层混凝土浇筑出现初凝状态，就可以完成下一层混凝土浇筑。在进行混凝土浇筑时，需运用振捣器进行操作。通常振捣器需置于混凝土大概深10cm。在振捣中，避免混凝土表面产生气泡。

3．8预应力的施工技术

第一，钢绞线下料和穿钢绞束需结合设计图纸来完成钢绞线制作。钢绞线下料长度不能超过2cm。钢绞线中的锚垫板长度必须保持在90～100cm，需进行防水处理。孔道中心线必须根据设计图纸进行设计，对管道展开定位安装时需保持50cm的间隔。第二，在进行预应力张拉时，需对张拉伸长量以及控制力加以有效的控制。为让安全得到保证，在对腹板纵梁钢绞线以及横梁钢绞线进行张拉时必须严格遵照施工规范。在完成纵梁预应力张拉的过程中，需由下到上依次展开。在横梁预应力进行张拉的过程中，需从上到下依次展开。

3．9底板钢筋绑扎环节

将现浇箱梁施工技术应用于公路桥梁施工中时，底板钢筋绑扎环节尤为重要，其对桥梁的整体受力发挥着重要作用，关乎着桥梁在投入使用时的安全，所以，必须充分认识到底板钢筋绑扎环节的重要性，对施工质量加以严格把控：①施工人员必须使用洁净的钢筋，防止锈迹在后期绑扎和利用中产生不利影响；②施工人员需保证在施工中钢筋放置能够达到平整，平整度对公路桥梁的受力发挥着决定性作用，因此，施工人员在钢筋绑扎中应防止局部钢筋的承受荷载过高；③施工人员必须注重把控底板钢筋绑扎渐变位置，让渐变位置质量可以达到公路桥梁标准。另外，如果普通钢筋与预应力钢筋在绑扎的过程中发生冲突，施工企业需根据公路桥梁施工的真实情况，对普通钢筋位置做出有效的调整，让桥梁工程的承受力得到很大程度的增强，增加桥梁的使用寿命。

3．10波纹管定位施工

在开展施工中，波纹管定位筋的长度以及间距属于重点内容，所以应对定位筋延伸出的长度间距进行有效控制，使得定位钢筋可以符合均匀分布的标准。在完成定位筋焊接过程中，需将焊接产生的废渣进行有效处理，防止焊接废渣灼伤波纹管。为保护波纹管，应采取适当的材料将接近焊接处的波纹管进行缠绕，防止焊接时发生损伤。外覆板的钢筋伸出的长度必须符合施工标准，倘若差异太大，就会造成钢筋破坏外模板。

3．11在桥梁施工中控制现浇箱梁技术的质量关键点

箱梁属于桥梁工程中的一种梁，从内部看为空心，从上部看存在两个翼缘，看上去与箱子相似，因此将其叫作箱梁，箱梁包括单箱和多箱，在如今的桥梁工程中被广泛使用。在现浇箱梁开展施工的过程中必须注意拆除模板及支架的正确步骤，先拆除室内内模支架，再展开张拉及压浆，先拆除跨中再拆除两段，然后将地板及腹板支架进行拆除，再次严格把控线型，尤其是翼缘板以及腹板外模，另外需结合实际情况添加控制点，进而让线型流畅。还需要对基底进行合理的处理，由于桩基施工的过程中会产生泥浆池，进行回填需提前将其进行处理，倘若承台基坑出现超挖情况必须按照分层的办法完成回填。为使得施工的刚度符合标准，必须在完成回填后采取夯实措施，进而避免支架出现沉陷。在对顶板内模进行支撑的过程中必须保证牢固性、统一性，由于对全部顶板内模进行支撑时都体现为一个整体，为预防内模发生塌陷事故就必须保证其牢固性以及统一性。

4结束语

目前将现浇箱梁施工技术应用于公路桥梁建设领域中十分普遍，因为其施工技术极为复杂，施工过程对施工现场以及施工人员技术水平都提出了更高的标准。为保证桥梁现浇箱梁施工质量，必须对施工工序进行研究，从而对该项技术进行有效的应用。在展开桥梁建设施工中，应用现浇箱梁的技术，可以让施工质量得到更大程度的提升。因为应用现浇箱梁技术修建的桥梁结构结实耐用、刚性高、外观优美，所以其应用十分普遍。可是因为在技术问题上存在局限性，使得其技术还没有得到足够的完善，在细节处理方面不合理从而很难让质量得到保证。所以，除了加强重视施工环节和施工完工后的拆除任务外，必须对施工过程进行严格的把控，才可以让现浇箱梁施工的整体质量达到标准。

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箱梁范文篇8

关键词：大跨径连续刚构桥；箱梁腹板；施工裂缝；控制措施

连续刚构桥跨径大，墩柱固结，主墩无需支座，无需体系转换，伸缩缝少，抗弯刚度和抗扭刚度大，受力性能好，兼具T形刚构桥和连续梁桥的优点，在现代桥梁建设领域得到广泛应用[1-2]。研究表明：大跨连续刚构桥在施工和运营过程中会产生大量的裂缝，严重影响桥梁的安全和使用性能，开展连续刚构箱梁裂缝产生机理的研究，采取合理有效的裂缝控制措施，对于连续刚构桥的长期安全和使用性能具有重要意义[3-5]。

1工程概况

某大跨径连续刚构桥全长649.28m，桥跨径组成为（6×40）mT梁+73m+135m+73m连续刚构+（3×40）mT梁。主墩基础位于平坦河谷，最大墩高为103m。主桥采用上下行分离的单箱双室直腹板箱形断面。支点处梁高8.2m，跨中处梁高3.2m，箱梁高度按1.8次抛物线变化。箱梁顶板宽度为20.25m，底板宽度为13.0m。0#顶板厚度为50cm，底板厚度为150cm，腹板厚度为80cm；其它块件顶板厚度为28cm，底板厚度从根部的110cm按1.8次抛物线变化至跨中的32cm，1～11#块腹板厚为70cm，14～17#块腹板厚为50cm，12#块、13#块为腹板厚度变化段。主桥在梁端及0#梁段设置横隔板（梁），其中0#梁段横隔板厚70cm，端横梁厚150cm。主桥边跨现浇段长4.26m，采用托架现浇法施工；边、中跨合拢段长度均为2m，均采用吊篮现浇施工；其他梁段采用挂篮对称悬臂浇注施工。见图1。

2总体施工方案

大桥主桥箱梁施工流程见图2。大桥墩顶0#、1#块现浇箱梁，采用在墩旁设托架立模浇筑施工，箱内顶板采用钢管支架支撑；悬臂施工箱梁节段采用菱形挂篮施工；边跨现浇段箱梁采用在墩旁设托架立模浇筑施工；边、中跨合龙段采用吊篮现浇施工，吊篮底模及侧模采用挂篮的相应部件；先边跨合龙，再中跨合龙，整个施工过程相邻浇筑节段对称进行。钢筋在主桥钢筋加工场集中加工制作，由塔吊提升、现场安装成型；混凝土由拌合站集中拌制供应，采用混凝土运输车运输，由混凝土输送泵先水平泵送到主墩底部，然后从主墩底部沿墩身垂直泵送至工作面后再水平泵送到接料斗，再沿串筒到箱梁浇筑面，采用插入式振捣器捣固进行箱梁施工；混凝土采用覆盖塑料薄膜和土工布保湿洒水养护。

3施工裂缝统计

在主桥箱梁施工过程中，0～5#块箱梁腹板部位出现大量呈45°斜向分布的裂缝，裂缝宽度集中在0.01～0.2mm，裂缝长度集中在0.5～3m，部分裂缝还出现闭合现象，经现场统计，主梁腹板裂缝总计224条，腹板外侧部位裂缝共计26条。经成桥状态和施工状态的应力分析可知，大桥箱梁设计满足相关要求，在成桥和施工状态下均不会产生裂缝问题，因此，推断裂缝出现的主要原因是由施工因素引起，有必要针对箱梁施工阶段的裂缝控制展开研究。

4裂缝产生原因及控制措施

4.1裂缝产生原因

4.1.1温度变化箱梁混凝土浇筑过后，在硬化期间会产生大量的水化热，箱梁内外温度出现较大的温差，从而在混凝土表面会产生拉应力，导致裂缝出现。大桥主桥箱梁采用C55混凝土，每cm3混凝土将产生23500kJ的水化热，腹板内部在浇筑后第三天会达到最高温度，现场实测最高内部温度达到67℃，而外部环境（混凝土表面）温度仅为27℃，内外部温差达到40℃（超过规范要求的25℃），虽然在施工过程中采取了在混凝土表面覆盖塑料薄膜和土工布洒水养护方式，且浇筑时间尽量选择在晚上温度较低时进行，但仍会造成温度裂缝的形成。4.1.2混凝土收缩主桥箱梁采用C55混凝土，在浇筑过程中全部使用两台地泵对称浇筑，这就要求混凝土的配比水泥用量大，坍落度大，表面水分蒸发快，而内部水分蒸发慢，混凝土的内外部水分极不均匀，从而导致不均匀收缩变形，产生龟裂。4.1.3施工质量（1）箱梁施工时，模板温度徐变和拆除不当导致裂缝产生。（2）预应力张拉施工顺序不合理，预应力张拉龄期不够、预应力管道出现偏差，导致混凝土出现裂缝。（3）浇筑过程中持续时间太长、振捣时间太短，导致骨料分层，混凝土表层发生收缩裂缝。（4）养护不及时，导致混凝土表面水分蒸发后产生干缩裂缝。

4.2裂缝控制措施

4.2.1混凝土浇筑控制措施为了预防混凝土在浇筑后体内发生的水化热与外表面温差较大而造成混凝土发生开裂现象，在腹板和底板中部按间距0.7m布设直径48mm的普通钢管作冷却循环水管通水降温，为确保降温效果，将腹板与底板循环水管分别串连，进、出水口均引出混凝土端面0.3m，进水口安装调节流量的阀门。在腹板和底板混凝土外表面、中间、内表面埋设测温导线进行测温，并且专人值班做好记录，控制温度使混凝土内部最高温度≯75℃、内表温差≯25℃，通水时间≮14d；混凝土浇筑完成后，在过人洞处采用两台鼓风机对箱内降温。降温水管布置见图3。降温水管压浆：降温水管使用完后，采用压浆机进行压浆，压浆前用空压机吹尽管道内杂物及积水，管道压浆采用梁体预应力管道专用压浆料，强度等级≮55MPa，管道出浆口出浆浓度与进浆浓度一致后，先关闭出浆口，进浆口在0.5～0.6MPa压力下保持2min稳压，以确保压入管道的浆体饱满密实。4.2.2预应力张拉控制措施（1）严格控制张拉时间，混凝土强度达到设计强度的90%且混凝土龄期≮7d后进行。（2）张拉压浆必须使用真空压浆，保证孔道压浆密实。（3）严控预应力束张拉顺序：先顶板束、再腹板束，然后底板束，先长束后短束，先中间后两边对称张拉，预应力钢束应先张拉纵向钢束，再张拉竖向钢束，最后张拉横向钢束。4.2.3混凝土养护控制措施混凝土浇筑完成终凝后在混凝土表面覆盖塑料薄膜和土工布洒水养护，保证混凝土内外温差不超过25℃，养护时间≮14d。养护采取在钢模外定时喷水，以降低钢模表面温度，拆模后对混凝土表面进行浇水养护。4.2.4设计方面控制措施（1）优化设计配比，选取低热硅酸盐水泥，水泥进场后温度需降至60℃以下才可使用。（2）增加腹板箍筋数量，箍筋间距由原来的15cm降至10cm。（3）在混凝土可适当掺入钢纤维，增加混凝土的抗拉强度。

4.3控制效果

采取裂缝控制措施后，对后续6～17#箱梁施工后的裂缝情况进行统计，结果见图4。从图4可以看出：6～17#箱梁在采取上述裂缝控制措施后，裂缝明显减少，主梁腹板裂缝总计78条，腹板外侧部位裂缝7条，裂缝的长度集中在0.3～1m，裂缝宽度大部分均小于0.01mm。由此可见，通过加强混凝土浇筑质量控制、预应力张拉质量控制以及混凝土养护质量控制，同时增加腹板箍筋，并掺入适量的钢纤维，可以有效抑制连续刚构箱梁施工裂缝的形成。

5结语

针对某大跨径连续刚构桥0～5#箱梁腹板在施工过程中出现大量裂缝的问题，提出从混凝土浇筑、预应力张拉、混凝土养护以及设计四方面对裂缝进行控制。采取裂缝控制措施后，6～17#箱梁的施工裂缝数量大大降低，并且裂缝长度和宽度均较0～5#箱梁减小，表明提出的裂缝控制措施合理有效。

参考文献：

1李建文,唐庚,唐咸远.施工中断多年后箱梁腹板裂缝对结构的影响分析J.中外公路,2019,39（5）:160-164.

2刘海波.某预应力混凝土顶推连续梁裂缝成因分析及加固措施J.湖南交通科技,2019,45（3）:102-105.

3熊燕,陈庆康.浅析变截面连续箱梁常见病害及处治办法J.公路交通科技（应用技术版）,2019,15（11）:144-146.

4张茅,徐平,王勇,等.大型预制预应力混凝土梁裂缝的原因和防治J.建筑技术,2020,51（10）:1262-1265.

箱梁范文篇9

1预制梁场的选址

施工现场建设预制梁场的选址，应在综合考虑预制梁场供应范围的基础上，全面考虑箱梁桥跨与梁型布置、架设时间与速度、地质状况及桥跨两端路基工程等因素。为此，预制梁场选址应遵循以下原则:(1)预制梁场应尽量选择在孔跨布置较为集中的位置，一般应位于供梁范围的中部。另外，为方便制梁场的平面布置，应尽量布设在桥梁的直线地段。(2)为方便大型制梁设备的进出梁场和砂石等原材料的供应，制梁场应尽量选择在等级较高的公路附近，保证较好的运输条件。(3)预制梁场应尽量选择在地形和地质条件较好的地方，避免产生大量的填挖土方，减少地基处理发生的费用。(4)梁场的供梁半径要合理，减少箱梁的运输距离，有效降低运梁费用，并提高运架梁的施工效率。(5)尽量在铁路用地红线内布设制梁场，减少征地拆迁，并少占耕地。(6)为保证雨季的施工安全，应考虑防洪排涝条件。预制梁场选址在满足以上原则的条件下，还应综合考虑经济、技术等方面的因素，并通过现场勘察和设计方案比选确定最佳位置。

2预制梁场的平面布置

预制梁场应布设生产区、生产辅助区、办公和生活区。其中生产区布设制梁区、存梁区、提梁区;生产辅助区布设砂石料存放区和清洗区、混凝土拌合站、构件存放区、钢绞线存放区、材料库、锅炉房和存煤场、试验室和配电房等;办公和生活区主要布设办公区、停车场、生活区和其他配套设施。

2．1平面布置原则

预制梁场的平面布置，应遵照技术先进、经济合理、环保、安全、规模适中，以及能满足生产和供梁要求的原则，并力求结构紧凑、生产工艺流程合理。且满足以下布设条件。(1)生产区和生活区分开，但又能进行有机联系。(2)生产区要结构紧凑，并按生产工艺流程分区划块，尽量减少中间环节的作业量。要有足够的作业空间和活动空间，减少相互间的干扰。(3)为保证安全生产，压力容器、高压变电器和发电房远离人流密集区。(4)预制梁场的建设规模要满足制梁周期和架梁进度的要求，条件许可时可选用双层存梁方式。(5)梁场内尽量减小箱梁的移动次数和移动距离，箱梁数量大于300孔时不宜采用移梁小车移梁。(6)设计时要考虑给排水系统、供电系统、运输系统。(7)污水、废水的排放和生活垃圾的处理要符合环保要求。

2．2预制梁场规模的确定

2．2．1制梁台座的确定制梁台座的数量取决于制梁设备的配置、制梁工序、制梁周期及制梁效率等因素。目前，通常采用的制梁工艺有外侧模固定式和外侧模移动式2种。根据以往所建梁场统计数据和制梁工艺，每月按30d计算，一个台座每月可以预制箱梁5～7孔，也就是说预制1孔箱梁需要4．3～6d，根据以往建场和运架梁经验，外侧模固定式台座可取5，外侧模移动式台座可取5．5。那么制梁台座数N可按式(1)计算:N=ηT(1)式中:η———按计划确定的一个预制梁场1d预制的箱梁数量(榀/d);T———预制每榀箱梁占用单个制梁台座时间(d•个/榀)。如一个预制梁场计划1d预制2榀箱梁，则一个预制梁场的最少制梁台座数N=η×T=2×5=10(个)。其他数据可按表1查询。表1中的数据是按正常生产条件计算出来的，没有考虑影响生产箱梁效率的特殊因素。实际制梁中，生产效率还与搬移梁设备、气候条件、砂石料质量及配合比、混凝土配合比等因素密切相关。所以，还应根据现场条件、施工组织设计和计划，通过分析计算确定预制梁台座数量。2．2．2存梁台座的确定在制梁台座完成箱梁预制后，需搬移到存梁台座上，然后完成终张拉、压浆、封锚、静载试验以及检验批次等工作，但存梁台座布置的合理性将直接影响到箱梁的预制和运架。所以，存梁台座的数量M一般由存梁占用台座的最短时间和架梁的进度来确定。其计算式为:M=ηT''K(2)式中:T''———预制每榀箱梁占用单个存梁台座的时间(38～45d•个/榀);K———存梁系数，单层存梁时取1，双层存梁时取0．6～0．7。根据《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ213—2005)的要求，在混凝土强度满足要求的前提下，制梁阶段混凝土龄期最小为10d;另从单台座制梁周期考虑，箱梁在制梁台座上完成混凝土灌注及强度达到80%设计强度后完成初张拉的龄期为3d，则箱梁在存梁台座存放7d可满足混凝土10d龄期的要求。另根据《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设［2005］160号)的规定，箱梁全长和跨度及梁上拱等指标在终张拉后30d进行测量并验收。终张拉及压浆约1d，同时须考虑静载试验以及检验批次的要求，终张拉及压浆开始后有30d的存储时间要求。所以，计算可得箱梁在存梁台座上最少存放时间T''=7+1+30=38d。根据已建工程项目，箱梁存梁周期可按38～45d考虑。当超过45d时，宜采用双层存量(K=0．65)，以达到节约用地、减少成本的目的。综合考虑制梁台座和架设速度的关系，如果每天架设一榀箱梁，则需要5～6个制梁台座。制梁台座和存梁台座之间的比例，可根据制梁工艺流程的作业时间以及存梁方式决定。根据对已建工程项目的统计，单层存梁时，制梁台座与存梁台座之比一般为1/8～1/9;双层存梁时，制梁台座与存梁台座之比一般为1/5～1/6。

2．3预制梁场总体平面设计

2．3．1预制梁场平面布置预制梁场平面，应针对制梁台座和存梁台座进行布置，其他配套设施应围绕制梁台座和存梁台座进行布置。根据国内外铁路建设工程预制梁场的规划布置经验，预制梁场的布置有横列式和纵列式2种方式。横列式布置时，台座的长度方向垂直于线路方向;纵列式布置时，台座的长度方向顺线路走向。横列式布置的箱梁在上桥前需水平旋转90°，运梁车需调头，比较适合预制梁场距离线路较远的情况，而纵列式布置比较适合预制梁场靠近线路的情况。另外，横列式布置和纵列式布置还要考虑预制梁场的长与宽的比例等情况。不管采用那一种布置方式，台座的具体排列方式主要取决于箱梁移出台座的方式。2．3．1．1采用滑移台车出梁时当采用图1所示，台座呈“一”字形单列布置时，箱梁初张拉后，拆除一侧外侧模，由滑移台车将箱梁从制梁台座上顶起并横移至存梁台座上，箱梁装车另需配备提梁机(制梁台座和存梁台座呈纵列式布置)。图1滑移台车出梁台座布置2．3．1．2采用900t轮胎提梁机或轮轨提梁机出梁台座可采用图2所示的单列、双列、三列(也可多列)布置。箱梁初张拉后，900t提梁机纵跨制梁台座，将箱梁直接提吊出台座，并存放到存梁台座上。提吊不同制梁台座中的箱梁时，提梁机需要横移转向。2．3．1．3采用450t轮轨提梁机出梁当预制梁场采用纵列式布置，台座采用如图3所示的双列布置时，2台450t轮轨提梁机可横跨2列制梁台座，将箱梁直接提吊出台座，并存放到存梁台座上。2．3．2存梁台座的存梁方式存梁台座的存梁方式主要有单层存梁和双层存梁2种方式。但取决于采用什么方式移梁，若采用提梁机移梁，2种存梁方式均可采用;若采用移梁小车移梁，只能选择单层存梁方式。在条件许可的前提下，为节省用地，应优先选用双层存梁方式。但需要合理安排存梁位置和顺序，考虑双层存梁方式对施工工序和工期造成的影响，并满足底层箱梁张拉压浆完成后，双层存梁支点位置达到设计条件。同时在双层存梁过程中需要加强监控并及时采取相应措施以保证箱梁质量。总之，存梁方式应结合预制梁场的总体布置、技术条件、用地面积和地质条件、工期要求、工程造价等因素综合比较后确定。

3工程实例分析

商丘至合肥至杭州铁路客运专线(以下简称商合杭客运专线)建设工程，为满足桥梁工程建设的需要，经现场勘察拟在商丘至亳州段设一处雷庄预制梁场，下面对雷庄预制梁场的选址和平面布置进行阐述与分析。

3．1雷庄预制梁场的选址

拟设雷庄预制梁场位于河南省商丘市虞城县雷庄村西侧，既有京九线和新建商合杭客运专线的东侧，新建亳州特大桥的的直线地段，在供梁范围内运梁距离相对较短。该预制梁场占地面积12hm2，以耕地为主，其他附着物较少，且地势较为平坦，高差较小，基本没有拆迁工作量和填挖土方。拟建预制梁场内的所需道路，可以利用原农田内南北方向和东西方向既有水泥碎石道路经过整修作为便道，方便运输原材料进场。梁场北侧紧邻011乡道，通行条件较好，可以作为运输道路。经调查拟建预制梁场附近的王楼电力变电站设计容量较为富余，可以架设临时供电线路作为施工用电来源。并调查发现拟建预制梁场范围内有多处原农田灌溉水井，深约20m，经水质化验可以作为施工用水水源，也可以新打水井供施工用水和预制箱梁用水。

3．2预制梁场平面布置

根据初步设计阶段的施工组织设计，雷庄预制梁场主要供应亳州特大桥等所需680孔双线箱梁，并确定该预制梁场每天预制2榀箱梁，以满足工期的需要。所以，根据以上所述平面布置原则，该梁场首设生产区，制、存梁台座按纵列式布置。生产辅助区、办公区和生活区围绕生产区进行布置。根据以往经验，将制梁台座设计为外侧模移动式，并按5d生产1孔箱梁考虑，共布设10个制梁台座。预制完的箱梁在存梁台座上的存放时间按40d考虑，采用双层存梁方式，共布设52个存梁台座。如果外模板设置数量与制梁台座数量相等，活动式内模板按2个制梁台座共用1台考虑，共设外模版10套，活动式内模板5套。由于亳州特大桥属于长大桥梁，故将预制梁场设置在桥梁中部。配备1台900t轮胎式搬梁机进行移梁，配备2台450t提梁机直接提梁上桥，桥上配备1台900t运梁车运输箱梁。

4结束语

箱梁范文篇10

第一，南陈马东南公路桥根据现场情况，桥面东侧是桥梁绕行道路，宽2.50m（需拓宽至15m，供吊车、运梁车通过）；桥梁南端有梁车调头场地。第二，南陈马东南公路桥的箱梁在1#营地预制完成，存放在该营地存梁区，需要用运梁车运至吊装现场，运梁车行走路线需要畅通无阻，路面要平整压实，承载力达到15t/m2，路面直径宽度要求≥5m，坡度≤45°，转弯半径>45m。

2施工工艺

2.1工作流程及工序措施

施工准备（垫石施工、测量放线）→支座安装→汽车吊就位调试→预应力箱梁运输→预应力箱梁吊装、就位。

2.2施工准备

第一，安装前应对墩台盖梁顶支座垫石平面尺寸及标高进行复核，垫石强度必须满足设计要求。测量人员按梁板的宽度在台帽上放出支座纵横轴线以及箱梁板安装的边线。第二，梁板安装前，盖梁及支座垫石混凝土强度需达到设计强度的100%。架设时，严格按照《吊装安全技术操作规程》进行。架设前，检查各部位的紧固情况，确保机械稳定，并及时进行安全、质量技术交底。第三，在吊装之前需将墩台盖梁支承结构及桥面板检查验收(墩台盖梁的强度、几何形状和尺寸的检查验收。支座的力学性能、内在质量、外观质量。支座垫面的高程、位置进行测量放样及检测复核。对桥梁轴线和安装轮廓线进行测量放样及检测复核。对箱梁构件几何形状和尺寸的检查，构件外观缺陷检查等。检测合格后方可起吊)。第四，开始吊装前及时清理吊装场地及运输道路上的障碍，修整运输道路(转弯半径≥45m，直线道路宽≥5m，经过实地勘测，以上路线均满足要求)，保证道路畅通。

2.3支座的安装

南陈马东南公路桥属于桥面简易连续，箱梁吊装前安装好永久支座。

2.4箱梁的装车及运输

箱梁从预制场存梁区，采用单台起重能力为80t的两台门架进行装车，运梁炮车运输（主动炮车轴距4.50m，从动炮车轴距2.20m，炮车两排轮距2.45m、载重150t），由箱梁预制场负责人组织安排就位装车，专职安全员现场督察，重点控制两吊点和支点位置及运输过程的抗倾斜措施。

2.5预应力箱梁的吊装

南陈马东南公路桥预应力箱梁的吊装、就位顺序：左岸边跨→右岸边跨→中跨，每跨吊装时均沿渠道水流方向由西向东依次吊装。箱梁运到工地后，炮车由南向北运行至南陈马东南公路桥东侧施工辅道上，停车位置边跨吊装如图1所示。300T停在中跨桥墩下渠底，18m半径出31m杆起重39t，240t站到北第一桥台（0#桥台）东侧，13m半径出34m杆起重39t，两车同时将50mm钢丝绳两根由起重工挂到钓饵处，从炮车上升起到橡胶支座顶处，将桥梁就位，由安装工人放稳安装好后，吊车松钩进行下一个吊装程序，逐片由西向东吊装。完成该跨吊装后，300t与240t汽车吊收车移向南侧，按照同样方法吊装南边跨箱梁，吊装过程中注意支腿安全，现场工作人员要协调好工作。300t吊机，14m半径伸杆30m起重58t；240t吊机，12m半径伸杆30m起重49t，两车同时将50mm钢丝绳两根由起重工挂到钓饵处，从炮车上升起到橡胶支座顶处，将桥梁就位，由安装工人放稳安装好后，吊车松钩进行下一个吊装程序，逐片由西向东吊装。

2.6预应力箱梁的就位

箱梁安装时，箱梁就位要慢要稳，就位后检查箱梁的橡胶支座是否都已受力，有没有脱空偏压现象。每跨吊装时均沿渠道水流方向由西向东依次吊装。如果有脱空偏压现象及时调整，然后再重新就位，再检查，直到橡胶支座均匀受力为止。箱梁开始安装直至形成结构整体，都不允许支座出现脱空现象，发现不平及时用薄钢板调平，并在安装的各个阶段，随时逐个的对支座进行检查。箱梁就位平稳后，检查梁端预留空间、伸缩缝空间是否符合要求，外边梁是否顺直，达到要求后，用钢筋将相邻两片梁连接起来，确保梁体稳定。安装箱梁时，应有质检人员和监理部门在场现场监督指导施工人员的全部安装过程，实施全过程监控。

3工艺中的注意事项

第一，安装前应对墩、台支座垫层表面及梁底面清理干净，支座垫石顶面标高符合规定，在安放前要将连续端临时支座及非连续端永久支座安装完毕。复查已预制好的箱梁几何尺寸及箱梁安装示意图，交接给安装人员。在运输梁板时应按编好的先后顺序上车运输，运输途中运梁炮车前应有引导车辆，路口有专人负责交通管制。装卸、运输及贮存预制构件时，不准上下倒置，支承点应接近于构件最后放置的位置。第二，起重吊装机械应经有关部门检测检验合格后使用；吊装作业前必须严格检查起重设备各部件的可靠性和安全性，并进行试吊；具体过程如下：先将箱梁吊离运梁车约20cm停机，观察卷扬机有无打滑；再将梁吊起20cm落下，来回几次，检查卷扬机刹车有无发热，一切正常后，方可正式吊装。最后，箱梁吊装均采用捆绑式吊装，吊点位置到背墙前缘线或桥墩中心线的垂直距离采用900mm，横桥向距离悬臂根部100mm。第三，待箱梁张拉压浆强度达到设计要求后，及时对箱梁进行检查验收，经检查验收合格后方可运输；由于梁场（1#营地）距离桥梁施工现场具有一定距离，本次吊装南陈马东南公路桥箱梁吊装运梁路线为：1#营地→文昌路公路桥施工辅道（绕行道路）→文昌路→城东路→卫柿路→东三环→右岸沿渠道路→南陈马东南公路桥施工现场；开始吊装前及时清理吊装场地及运输道路上的障碍，修整运输道路(转弯半径≥45m，直线道路宽≥5m，经过实地勘测，以上路线均满足要求。)，保证道路畅通，运输车辆在运输箱梁过程中设专职人员对车辆运输行进路线进行指挥。第四，安装好永久支座，逐孔安装箱梁，置于永久支座上，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。箱梁在吊装时需纵、横向移动时，两部吊车必须同时起吊，平缓进行，司机必须服从指挥信号协同动作。如出现两部吊车不能同时起吊的状况，立即停止作业。

4结语