截齿范文10篇

截齿范文篇1

论文摘要：采煤机截齿截割煤体时，截齿承受随时间而变化的动载荷。为了掌握采煤机截齿工作时应力、位移的分布情况，避免共振现象的发生，对它进行模态分析和动态设计具有重要意义。所述模态分析和动态设计的内容和步骤，可为采煤机截齿的设计提供理论依据。

一、引言

采煤机截齿是直接破碎煤体的刀具。它在工作中经常受到强烈的冲击和磨损，更换截齿的工作也很频繁，它消耗量的大小直接关系到采煤成本的高低，因此，设计出结构合理、选材正确的截齿具有重要意义。

二、采煤机截齿的截煤原理和外载荷

通过讨论采煤机截齿的截煤原理，正确确定截齿所承受的外载荷，为截齿的动态设计及优化配置做好准备。

综合截齿截煤过程可以看出，采煤机截齿在正常工作时的受力是相当复杂的，截齿的截煤过程是“密实核”的形成、发育、收缩、再发育、再收缩直到消失的过程。同时，截齿所承受的截割阻力、推进阻力和侧向力也随之变化，即截齿将承受随时间变化的动载荷。

采煤机截齿外载荷的特性与截齿的几何参数有一定的关系。当截角较大时，刀具前面对煤体的力朝向煤体内部，煤因受到强烈的挤压而形成“密实核”，这时截割阻力较大，推荐值为55—65。；前角因与截角互为余角，所以前角的影响正好与截角相反；当后角小于5。时，截割阻力和牵引阻力要显著增大，推荐值为6—12。

截齿在滚筒圆周表面上的排列方式也直接影响着截齿外载荷的特性。为了减小外载荷的波动，提高机器运转的平稳性，截齿排列应遵守以下基本原则：端盘截齿应倾斜安装；端盘截齿所截出的截缝宽度不宜过大，以免增加截齿载荷，一般取80—120rlln3为宜；截齿应均匀地分布在滚筒的圆周上，使同时截入的截齿数基本保持不变，以保持采煤机工作的稳定性；截线距的大小是根据煤质硬度决定的，在中硬煤质里，截线距以40—60rlln3为宜，截线距过大，会造成单齿负荷增加，影响采煤机的工作稳定性；在螺旋叶片上的截齿，一般按0。安装，既不倾斜于煤壁，也不倾斜于采空区，这样可以充分发挥截齿的截割作用，减少侧向力。

三、模态分析在采煤机截齿动态设计应用中的方法

以模态分析为基础的结构动态设计是近年来振动工程界开展的最广泛的研究领域之一。模态分析在采煤机截齿动态设计应用中的方法主要有以下几方面：

(1)载荷识别

由采煤机截齿的截煤原理知道，要想得到截齿所承受的外载荷的精确值，仅仅依靠理论计算的方法是比较困难的。可以利用载荷识别的方法达到此目的：首先测得系统的频响函数和模态参数，然后测得其在实际载荷作用下的响应，依此识别对应响应的外载荷。

(2)灵敏度分析

当截齿的某阶固有频率比较接近工作频率时，需要修改结构物理参数，这就是灵敏度分析所要解决的问题。需要从如下几方面加以考虑：修改质量对模态频率和模态振型的影响最大，而且，对高阶模态的模态频率和振型的影响大于对低阶模态的影响；模态振型中变形较大的部位是敏感部位，修改振型中变形较大部位对模态频率和模态振型影响较大；修改刚度对低阶模态振型的影响大，刚度变化对各阶模态特征值影响相同；修改阻尼对高阶与低阶振型的影响程度相差不明显。

(3)物理参数修改

有限元法(FEM)模态分析和实验模态分析(EMA)是模态分析的基本方法。前者比后者要方便得多，特别是在修改截齿结构时，能够快速、方便地预测修改后结构的各种动态特性。为了有效地利用FEM这一有力工具，可以使用EMA结果对截齿FEM模型进行修正，以得到准确的FEM模型。

(4)物理参数识别

物理参数识别是指仅从实验模态分析结果中识别物理参数，其实质是一个实验建模问题。

(5)再分析

再分析的目的是根据截齿物理参数的修改量估算修改后结构的模态参数，再分析与物理参数修改互为逆问题。如果是基于FEM模型的再分析，则只需要重新求解一遍特征值问题即可。如果是基于EMA模型的再分析，双模态空间分析法是最基本、最通用的方法。

(6)结构优化设计

截齿结构修改量是以物理参数(质量、刚度、阻尼)表示的，而工程设计中最终需要的是以结构参数(尺寸、形状、材料特性等)表示的修改量。如何修改结构参数，使结构特性(包括静态和动态特性)达到最优，是结构优化设计要解决的问题。结构动态优化设计是以结构的固有频率和动力响应作为目标函数或约束条件，通过优化设计降低振动水平，保证结构性能，改善工作环境。

四、模态分析在采煤机截齿动态设计应用中的内容和步骤

(1)截齿结构初步设计按照设计任务要求，从截齿结构原理出发进行初步设计，绘制初步设计结构图。

(2)应用FEM对初步设计结果进行动态性能校核和修改。

①建立截齿力学模型根据截齿安装方法的不同，截齿分为径向截齿(即刀形截齿)和切向截齿(即镐形截齿)。这里以径向截齿为例。径向截齿由刀头和刀柄两部分组成，其中刀头由前面、后面、侧面、主切削面和侧切削面组成。根据径向截齿的固定方法和结构特点，整个结构被简化为齿柄固定，齿头自由的悬臂梁结构。②建立截齿有限元模型为了提高精度和加强曲线边界的适应性，并结合采煤机截齿的尺寸特点，采用8节点等参块单元进行有限元网格剖分。此单元是一个六面体，每一个面是平面或直母线的翘曲面。单元间在节点处铰接，每一个单元有8个节点。根据计算精度的要求，不同的部位采用不同大小的单元，相应单元网格的疏密程度也不相同。采煤机截齿的齿尖部分直接破碎煤体，它受到的冲击和磨损也最大，也最容易遭到破坏，因此，对于截齿齿尖部分的单元要划分得小一些、密一些。截齿齿尖的材料与刀头的其他部分的材料不同，因此把这一分界线作为单元的边界线。

截齿不同部分的位移和应力的分布事先难于估计，首先以粗略的网格进行第1次计算，然后根据计算结果，调整网格的疏密程度，再进行第2次计算，直到满足要求为止。

③计算截齿的固有频率和振型与物理参数修改对采煤机截齿有限元模型进行模态分析，得到其各阶固有频率和固有振型。检验这些模态参数是否符合模态参数模型准则，如各阶固有频率是否远离外部激励频率，对结构振动贡献较大的振型，应保证其不影响结构正常工作。如不满足，通过特征灵敏度分析，求得修改质量阵和刚度阵，由再分析的方法或重新求解特征值问题，得到修改后的固有频率和振型，直到满足要求为止。

④计算截齿的动态响应与物理参数修改根据理论计算或经验预估结构载荷，并由经验假设系统的阻尼，按上面得到的有限元模型计算系统的动态响应，包括位移、速度、加速度、变形、应力等，检验是否满足响应准则(预设的安全要求)。如不满足，通过响应灵敏度分析修改有限元模型，得到修正质量阵和修正刚度阵，重新计算结构响应，直到满足要求为止。此时可以制造截齿的实验模型。

(3)截齿实验模态分析

对截齿实验模型进行模态实验，得到实验模态参数。检验实验模态参数是否满足模态参数准则。若不满足，通过特征灵敏度分析和再分析估计修改后结构模态参数，直至满足要求为止。

(4)截齿结构动态修改

由满足要求的模态参数可继续开展以下工作：①物理参数修改：结合实验模态结果对由FEM得到的质量阵、刚度阵求修改质量阵和修改刚度阵，得到修改后的质量阵、刚度阵；②物理参数识别：直接求解广义逆特征值问题，求得、K、C；③载荷识别：根据实验模态参数和响应要求，估算系统的实际振动环境。

在上述3项工作的基础上，通过FEM计算系统响应，或者在修改截齿模型后实测系统响应，检验是否满足响应准则。如不满足，需通过响应灵敏度分析，修改截齿结构和再分析，估算模态参数和响应，直到满足要求为止。

(5)截齿结构优化设计

在上述截齿动态修改工作中，一般只能得到物理参数的修改量。若以截齿参数(尺寸、形状、材料性质等)为设计变量进行优化设计，可直接得到满足动态要求的结构形式。公务员之家

(6)生产正式产品

满足上述各步要求之后，截齿即可投人正式生产。

五、结语

(1)模态分析为截齿的性能评估和结构设计提供了一个强有力的工具。其可靠的分析结果可以作为产品性能评估的有效标准，围绕其结果开展的各种动态设计方法更使模态分析成为结构设计的重要基础。有限元法模态分析和实验模态分析是结构动态设计的基本方法。应用这些方法，可以大大提高截齿的动态性能，缩短设计周期。

(2)采煤机截齿截割煤体时，截齿承受的外载荷是随时问变化的动载荷。采煤机截齿在静、动态载荷作用下的结构特性具有很大的不同，必须对其进行模态分析和动态设计。

截齿范文篇2

论文关键词：截齿模态分析有限元法动态设计

1引言

采煤机截齿是直接破碎煤体的刀具。它在工作中经常受到强烈的冲击和磨损，更换截齿的工作也很频繁，它消耗量的大小直接关系到采煤成本的高低，因此，设计出结构合理、选材正确的截齿具有重要意义。

2采煤机截齿的截煤原理和外载荷

通过讨论采煤机截齿的截煤原理，正确确定截齿所承受的外载荷，为截齿的动态设计及优化配置做好准备。

综合截齿截煤过程可以看出，采煤机截齿在正常工作时的受力是相当复杂的，截齿的截煤过程是“密实核”的形成、发育、收缩、再发育、再收缩直到消失的过程。同时，截齿所承受的截割阻力、推进阻力和侧向力也随之变化，即截齿将承受随时间变化的动载荷。

采煤机截齿外载荷的特性与截齿的几何参数有一定的关系。当截角较大时，刀具前面对煤体的力朝向煤体内部，煤因受到强烈的挤压而形成“密实核”，这时截割阻力较大，推荐值为55—65。；前角因与截角互为余角，所以前角的影响正好与截角相反；当后角小于5。时，截割阻力和牵引阻力要显著增大，推荐值为6—12。。

截齿在滚筒圆周表面上的排列方式也直接影响着截齿外载荷的特性。为了减小外载荷的波动，提高机器运转的平稳性，截齿排列应遵守以下基本原则：端盘截齿应倾斜安装；端盘截齿所截出的截缝宽度不宜过大，以免增加截齿载荷，一般取80—120rlln3为宜；截齿应均匀地分布在滚筒的圆周上，使同时截入的截齿数基本保持不变，以保持采煤机工作的稳定性；截线距的大小是根据煤质硬度决定的，在中硬煤质里，截线距以40—60rlln3为宜，截线距过大，会造成单齿负荷增加，影响采煤机的工作稳定性；在螺旋叶片上的截齿，一般按0。安装，既不倾斜于煤壁，也不倾斜于采空区，这样可以充分发挥截齿的截割作用，减少侧向力。

3模态分析在采煤机截齿动态设计应用中的方法

以模态分析为基础的结构动态设计是近年来振动工程界开展的最广泛的研究领域之一。模态分析在采煤机截齿动态设计应用中的方法主要有以下几方面：

(1)载荷识别

由采煤机截齿的截煤原理知道，要想得到截齿所承受的外载荷的精确值，仅仅依靠理论计算的方法是比较困难的。可以利用载荷识别的方法达到此目的：首先测得系统的频响函数和模态参数，然后测得其在实际载荷作用下的响应，依此识别对应响应的外载荷。

(2)灵敏度分析

当截齿的某阶固有频率比较接近工作频率时，需要修改结构物理参数，这就是灵敏度分析所要解决的问题。需要从如下几方面加以考虑：修改质量对模态频率和模态振型的影响最大，而且，对高阶模态的模态频率和振型的影响大于对低阶模态的影响；模态振型中变形较大的部位是敏感部位，修改振型中变形较大部位对模态频率和模态振型影响较大；修改刚度对低阶模态振型的影响大，刚度变化对各阶模态特征值影响相同；修改阻尼对高阶与低阶振型的影响程度相差不明显。

(3)物理参数修改

有限元法(FEM)模态分析和实验模态分析(EMA)是模态分析的基本方法。前者比后者要方便得多，特别是在修改截齿结构时，能够快速、方便地预测修改后结构的各种动态特性。为了有效地利用FEM这一有力工具，可以使用EMA结果对截齿FEM模型进行修正，以得到准确的FEM模型。

(4)物理参数识别

物理参数识别是指仅从实验模态分析结果中识别物理参数，其实质是一个实验建模问题。

(5)再分析

再分析的目的是根据截齿物理参数的修改量估算修改后结构的模态参数，再分析与物理参数修改互为逆问题。如果是基于FEM模型的再分析，则只需要重新求解一遍特征值问题即可。如果是基于EMA模型的再分析，双模态空间分析法是最基本、最通用的方法。

(6)结构优化设计

截齿结构修改量是以物理参数(质量、刚度、阻尼)表示的，而工程设计中最终需要的是以结构参数(尺寸、形状、材料特性等)表示的修改量。如何修改结构参数，使结构特性(包括静态和动态特性)达到最优，是结构优化设计要解决的问题。结构动态优化设计是以结构的固有频率和动力响应作为目标函数或约束条件，通过优化设计降低振动水平，保证结构性能，改善工作环境。

4模态分析在采煤机截齿动态设计应用中的内容和步骤

(1)截齿结构初步设计按照设计任务要求，从截齿结构原理出发进行初步设计，绘制初步设计结构图。

(2)应用FEM对初步设计结果进行动态性能校核和修改．

①建立截齿力学模型根据截齿安装方法的不同，截齿分为径向截齿(即刀形截齿)和切向截齿(即镐形截齿)。这里以径向截齿为例。径向截齿由刀头和刀柄两部分组成，其中刀头由前面、后面、侧面、主切削面和侧切削面组成。根据径向截齿的固定方法和结构特点，整个结构被简化为齿柄固定，齿头自由的悬臂梁结构。

②建立截齿有限元模型为了提高精度和加强曲线边界的适应性，并结合采煤机截齿的尺寸特点，采用8节点等参块单元进行有限元网格剖分。此单元是一个六面体，每一个面是平面或直母线的翘曲面。单元间在节点处铰接，每一个单元有8个节点。根据计算精度的要求，不同的部位采用不同大小的单元，相应单元网格的疏密程度也不相同。采煤机截齿的齿尖部分直接破碎煤体，它受到的冲击和磨损也最大，也最容易遭到破坏，因此，对于截齿齿尖部分的单元要划分得小一些、密一些。截齿齿尖的材料与刀头的其他部分的材料不同，因此把这一分界线作为单元的边界线。

截齿不同部分的位移和应力的分布事先难于估计，首先以粗略的网格进行第1次计算，然后根据计算结果，调整网格的疏密程度，再进行第2次计算，直到满足要求为止。

③计算截齿的固有频率和振型与物理参数修改对采煤机截齿有限元模型进行模态分析，得到其各阶固有频率和固有振型。检验这些模态参数是否符合模态参数模型准则，如各阶固有频率是否远离外部激励频率，对结构振动贡献较大的振型，应保证其不影响结构正常工作。如不满足，通过特征灵敏度分析，求得修改质量阵和刚度阵，由再分析的方法或重新求解特征值问题，得到修改后的固有频率和振型，直到满足要求为止。

④计算截齿的动态响应与物理参数修改根据理论计算或经验预估结构载荷，并由经验假设系统的阻尼，按上面得到的有限元模型计算系统的动态响应，包括位移、速度、加速度、变形、应力等，检验是否满足响应准则(预设的安全要求)。如不满足，通过响应灵敏度分析修改有限元模型，得到修正质量阵和修正刚度阵，重新计算结构响应，直到满足要求为止。此时可以制造截齿的实验模型。

(3)截齿实验模态分析

对截齿实验模型进行模态实验，得到实验模态参数。检验实验模态参数是否满足模态参数准则。若不满足，通过特征灵敏度分析和再分析估计修改后结构模态参数，直至满足要求为止。

(4)截齿结构动态修改

由满足要求的模态参数可继续开展以下工作：①物理参数修改：结合实验模态结果对由FEM得到的质量阵、刚度阵求修改质量阵和修改刚度阵，得到修改后的质量阵、刚度阵；②物理参数识别：直接求解广义逆特征值问题，求得、K、C；③载荷识别：根据实验模态参数和响应要求，估算系统的实际振动环境。

在上述3项工作的基础上，通过FEM计算系统响应，或者在修改截齿模型后实测系统响应，检验是否满足响应准则。如不满足，需通过响应灵敏度分析，修改截齿结构和再分析，估算模态参数和响应，直到满足要求为止。

(5)截齿结构优化设计

在上述截齿动态修改工作中，一般只能得到物理参数的修改量。若以截齿参数(尺寸、形状、材料性质等)为设计变量进行优化设计，可直接得到满足动态要求的结构形式。

(6)生产正式产品

满足上述各步要求之后，截齿即可投人正式生产。

5结语

(1)模态分析为截齿的性能评估和结构设计提供了一个强有力的工具。其可靠的分析结果可以作为产品性能评估的有效标准，围绕其结果开展的各种动态设计方法更使模态分析成为结构设计的重要基础。有限元法模态分析和实验模态分析是结构动态设计的基本方法。应用这些方法，可以大大提高截齿的动态性能，缩短设计周期。

(2)采煤机截齿截割煤体时，截齿承受的外载荷是随时问变化的动载荷。采煤机截齿在静、动态载荷作用下的结构特性具有很大的不同，必须对其进行模态分析和动态设计。

截齿范文篇3

1矿山机攮常见故障及其维修方法

矿山机械维修的日标就是追求维修工作效果最佳化，即：要确保低故障率和低维修费。同时，要保持和提高机械性能和效率。维修是个系统工程，应当包括预防维修和故障维修两大系统。矿山机械数量庞大、规模空前，因此矿山机械出现故障类型也比较多，本文拟对几种常见的矿山机械故障的维修方法进行探讨。

1．1摇臂类常见故障及维修方法

1．1．1故障预防

开机前应先检查冷却水的水压水量，先通水后启动电机，严禁断水使用，当电机长时间运行停机后．不要马上关闭冷却水。发现有异常声响时，应立即停机检查。摇臂机壳的截割电机出轴部位下部设置有一个漏油孔，以防止摇臂油池油封渗漏油时。渗漏出的油液聚积存电机L腔内，又为防止煤粉将该漏油L堵塞，在摇臂机壳底而甩一螺塞将该漏油孔堵上。在使用维护中注意：在工作丽设备修班(作业)中．应经常拆卸该螺堵，检查漏情况并放油。并根据漏油变化情况更换摇臂一轴(电机齿轮轴)油封。

1．1．2摇臂常见的故障及处理方法

(1)电动机腔有油、且量大。电机齿轮轴后的骨架油封容易漏油，此油漏出后应该流到下方的溢油口，但是由于机身下运输机过煤常将此溢油眼堵塞，严重的情况下此油可进入截割电动机。处理方法有两种：一是将电动机拆掉更换油封。更换新油封时可将旧油封垫在新油封上敲击旧油封同时将新油封安装到位。这样安装不会损坏新油封。二是将电机齿轮轴从煤墙处拆掉。第二步将轴承处的套拆掉即可更换油封。但是一些小的机型采煤机还得将摇臂二轴也就是惰轮轴拆掉后才能够更换，在安装惰轮轴时注意两轴承中间的距离环。因为由于自重这个距离环在侧面安装时容易掉下来，此时安装需讲究方法。

(2)离合器在脱开的状态下发出哒哒的响声。更换铜套，将铜套更换一个方向。因铜套中孔是等径通孔，故两端都可以用。

(3)摇臂的离合器挂上后滚筒不转。离合器的保险销被拧断。此时要更换。将离合手把拆掉(手把上6mm的胀销)。再将煤墙侧对应的端益拆掉，可将整个离合器取出。换好销轴，在安装过程中先拆的零件最后安装，按步骤进行。

(4)滑动密封漏油问题及处理方法。由于行星减速器出轴轴承长时间的工作，圆锥滚子轴承的滚珠磨损，造成行星架轴向窜动，滑动密封的间隙增大，超出了滑动密封“型密封圈的弹性范围。此时就要更换轴承来解决漏油问题。

1．2牵引部常见故障及处理方法

1．2．1牵引电动机后部积油太多

此方法与摇臂电机齿轮轴的处理方法一样，限于篇幅不再一一赘述。

1．2．2制动器故障

检查摩擦片是否磨损严重，超出4毫米时要更换摩擦片．安装时先将制动活塞提起，提起时用M8X25的螺栓。是否在牵引时管路不来油，查电磁阀小动作，或低压低于1．3Mpa。密封圈处严重漏油。释放行程不足。更换密封圈。

1．2．3牵引部与行走箱结合面漏油

由于牵引都减速箱内第二级行星机构处的油封损坏，导致行走箱老塘端面渗油，因为行走箱属于开式齿轮箱．其内的轴承是靠油脂润滑．所以判断不可能有齿轮油渗出。故判断是牵引部与行走箱结合面漏油，需更换其处油封。

1．3行走箱常见的故障及处理方法

当实际载荷大于额定载荷时，扭矩轴从剪切槽处折断，不能传递到齿轨轮上，将弹性挡圈拆掉，再将小盖拆掉，更换扭矩轴即可。如果是液压牵引采煤机出现不牵引的现象。原因是力量都从扭矩轴断的这个液压马达上损失掉了。齿轨轮和导向滑靴损坏。采煤机开到机头或机尾时，挑顶到位后、卧底34l科技博览后，采煤机倒退使运输机推进．此时采煤机的位置应该20m以上。如果在20m以内会造成导向靴断裂．因为运输机的弯度较大。导向滑靴磨损严重，齿轨轮和齿条咬合发生变化，齿轨轮的平咬在齿条的间隔挡处，齿轨轮容易断牙掉齿，导向滑靴磨损时要及早的更换导向滑靴。处理方法：首先将采煤机导向滑靴和销轨吻合住，再将齿条销拆掉两个，再将挡煤板拆掉，接下来将齿轨轮轴拆掉，此时将摇臂头垫住，再使摇臂下降。使采煤机的机身升起，即可更换损坏的零件，换好的时候将摇臂上升，使齿轨轮的孔、导向滑靴的孔对齐，安装齿轨轮轴就可以了。

1．4液压调高系统常见的故障及处理方法

1．4．1基本判断方法

如果液压系统出现问题，首先应判断是机械的问题还是电气的问题，其方法是。操作手动阀杆来判断阀杆的随动情况。首先将油泵的排油口打开。再开机使油泵开始工作，观察排油量以及压力的大小；如果没有压，则可断定是齿轮泵到油池的部分出了问题。如果压力很大而油也能连续流出．则需检查阀组到油缸的部分。按顺序分步检查：第一步检查油箱是否有油。吸油滤油器滤网是否需清洗：第二步检查吸油管路的密封状况，看是否漏气；第三步检查齿轮泵的排油压力是否不足：第四步检查配油块，看配油块中的油路是不是有贯通或者堵塞现象，没有进行工作就直接回到油池了-第五步考虑低压溢流阀和高压安全阀的可靠性；第六步检查手动调高阀的进、回油的情况；因为有的中位为H型的三位四通阀回油不畅，会使油直接进入油缸而使油缸动作。第七步检查油缸，在确定低压溢流阀和高压安全阀没有问题的前提下．检查油缸的活塞是否漏油而不调高，还是油缸的前后腔串油导致油直接回油池。

1．4．2常见故障及处理方法

系统不调高。检查油箱是否有油，油量有多少。油缸是否漏油，前后腔是否串油，需修理或更换油缸。手动能够调高。电控不能控制，说明手动和电控脱节，需检查相应电气控制回路或更换调高电磁阀。齿轮泵损坏。判断齿轮泵的好坏首先保证油池有油，泵坏了出现的现象是：排油管路无力，吸油的滤芯干净无脏东西。高低压表均无显示。吸油过滤器铜网堵塞。会造成不能正常吸油，高低压表均无显示。处理办法：清洗过滤网。调高速度慢，齿轮泵的来油有力。高低压表不显示。检查高压阀。如果高压阀开启小能复位。液体全回油池，可能出现此问题。观察低压表，看压力值是否低于要求压力，调节低压阀即可。

截齿范文篇4

关键词：综采工作面；变薄区；施工工艺

1工作面概况

某煤矿综采工作面处于西南区域，走向长度为2233m，倾向长度为140.8m，煤层结构简单稳定[1]，厚度为1.2～3.7m，平均厚度为2.9m，此煤层包含煤层变薄带，厚度为13～1.6m。综采工作面采用长壁后退采煤方法，且使用双滚筒采煤机进行割煤，割煤截深度为800mm，且采用一次性采全高方式，采用不垮落法处理顶板。工作面采用中间液压支架与过渡支架进行顶板保护，且采用为交流电牵引采煤机进行落煤，利用转载机与刮板运输机运输煤炭[2]。具体开采流程图如图1所示。由综采工作面的平面图可以看出，回采至皮带机道前7.2m时，距离落差5m的断层构造影响变薄区域剩余115m，煤层结构较为稳定，每天开采4m，40天后进入构造影响区。完成综采工作面的安装工作后，距离材料附近断层构造带变薄影响区域剩余170m，每天4m，43天之后进入构造影响区。

2综采工作面过煤层变薄区开采方案

2.1技术设备改造。为了提升电牵引采煤机的生产效率，增强采煤机在破岩期间的稳定性，企业应增加采煤机的自身重量。本采煤机的质量为42t，采用配重铁块的方法，配重质量为5.7t，有效提高了采煤机的割煤破岩效率。同时，过变薄区期间[3]，顶板压力会导致工作面煤壁出现片帮问题，需要人工处理破碎的煤块。此时应在转载机入口位置安装气动风镐，以有效吹散碎研石或煤块。除此之外，还应更换高强截齿，以有效增强采煤机的割研能力。当煤层高度低于2.4m时，应采用跟底板破顶的割煤方法，采用高强度截齿，提升破研效率。2.2超前自激振荡脉冲水射流预裂。综采工作面在过变薄区期间破岩量可以达到0.8m，采煤机出现剧烈摇摆，以致割煤效率较低，采煤机受到破岩影响出现损坏问题。之后开采人员根据综采工作面煤层底板的条件与煤层高度确定超前预裂方案，利用自激振荡脉冲水射流技术预裂改造大面积煤层[4]。通过增加煤体与岩体裂隙的方法超前预裂破碎岩体，提升割煤效率。根据煤层的实际变化情况，应在高2.4m的薄煤层区段布置钻孔，利用多功能水力预裂设备对煤层进行超前预裂。一是采用高压脉冲预裂技术，在工作面回风顺槽布置工作点，并向煤层中打一个垂直煤层走向的预裂深钻孔，长度约为120m，预留20m的保护线。打完钻孔后将预裂器推送至孔内指定位置。在检查装置安全可靠性的基础上，启动装置，由内向外水平定向切割煤层。在切割达到回风顺槽指定位置后，在孔内取出预裂器，并进行下一个孔的预裂工作。二是采用水压致裂裂化工艺，定向水平切割预裂孔，之后在孔内进行水压预裂，并在距离孔口20m进行封孔，启动装置对煤层进行超前预裂破碎[5]。2.3过变薄区施工工艺。在过综采工作面薄煤层时，为了确保安全快速的通过变薄区段，施工人员应采用单向割煤方法，且改变施工工艺，由刮板运输机机尾向机头进行割煤，待采煤机运行至机尾后再推溜子，在提升割煤破研效率的基础上防止采煤机机身的研石堆积问题，提升生产效率。

3综采工作面过煤层变薄区开采优点

首先，开采期间增加了采煤机的自身重量，可以有效确保破岩期间的稳定性，在为采煤机配置重块后，采煤机自身稳定性得到明显提升，有效确保了过变薄区割煤破岩效率[6-7]。同时，在破岩期间，采煤机减少了剧烈震动的频率，降低了设备的损坏率，节省了一定的施工成本。其次，施工人员根据地质现场条件计划性的预裂钻孔煤层，降低了岩石的硬度，避免综采设备的损伤问题，提升了回采速度，可以高效安全的通过变薄区，提高了回采速度。最后采用单向割煤方法，由刮板运输机机尾向机头进行割煤，且采煤机由机头向机尾跑空刀，待采煤机运行至机尾后推溜子，计算现场的实际割煤量，每刀可节约40min，提升了运行效率。

4综采工作面过变薄区施工安全技术分析

4.1预防顶板事故技术。一是工作人员根据地质预报信息发现变薄区域与工作面斜交，回采至变薄区域时，局部段支架顶梁上方的煤层较薄，回采期间应做好顶板及煤层厚度的探测工作，以防割煤期间出现大面积的顶煤空顶问题，防止出现支架失稳与倒架问题。二是工作面过煤层变薄期间，煤层厚度由7.8m变为3.8m，局部出现鼓包问题，此时应采用破底或破顶措施，确保工作面采高符合标准要求。三是值班人员应实时汇报煤层的厚度情况，做好顶煤的防脱落工作。四是当工作面顶煤厚度小于1m时，应采用防顶煤脱落措施。采煤机通过时只可以割底煤，以防出现空顶问题。且移架应做到一步到位，以防出现二次移架松动顶煤的问题，且在移架到位后立即升紧支架。同时，还应在工作面变薄带支架顶梁上方铺设金属网，以便管理工作面的破碎顶板。且工作面应向煤层底板推进，当出现软底板问题时应将木料垫在支架底座下方，以防支架下陷导致空顶问题。五是在过变薄带时，应做好支架的管理工作，将煤层采高控制在2m，严禁超高，且支架应保持平直，不挤、不咬。4.2防突及瓦斯安全技术。一是当采煤工作面出现瓦斯突出事故后应及时根据防突安全技术规定执行安全避灾路线。二是过变薄区时，工作人员应强化瓦斯突出的敏感性，当发现煤体硬度变化、煤面外移、瓦斯突变、煤岩自行剥落、煤层粉碎以及支架压力增加等问题时，工作面应立即停止作业，及时撤出工作人员，并向调度室汇报相关情况。4.3工作面破顶底板鼓包安全技术。第一，煤层变薄带的厚度变化较大，很容易出现底板鼓包问题，此时应确保支架的平直性，局部进行破顶处理。第二，当岩石出现鼓包问题时，工作面应采用采煤机直接截割，减少牵引速度，并采用打眼爆破的方法进行破岩。第三，当遇到黄铁矿结核时，应采用松动爆破处理措施，严禁采煤机强行截割，以免损害截齿。第四，爆破岩石鼓包应严格按照炮眼布置示意图确定炮眼位置与角度，并利用旧皮带包裹管线与电缆，以免崩坏[8-9]。第五，采煤工作面应布置三花眼，距离不得超过0.5m，且为了防止煤壁片帮问题，拉炮长度应控制在1～3m。第六，破岩应采用正向装药爆破方法，且每眼装一个水炮泥，其余段采用黄土炮泥全封，封泥长度不得小于炮眼深度的1/2。第七，应严格按照相关规定执行远距离放炮停电制度，工作面放炮时，跟班队长负责将放炮地点安排在工作面下安全口往外不少于100m的压风自救处。放炮30min后，安检员、放炮员以及队长需要做好炮点通风、瓦斯以及煤尘等情况的了解工作，确保无危险后，安检人员通知跟队班长恢复工作。第八，做好破岩段的管理工作，严格控制支架采高，以防导致挤架、咬架等现象。第九，爆破后需要认真检查爆破情况，当发现因连线不良导致拒爆问题时，应重新连线进行起爆。且严禁有炮眼处取出原放置的起爆药卷，严禁利用打眼的方法向外掏药。在处理拒爆炮眼后，工作人员应详细检查炸落的煤炭与矸石，收集未爆炸的雷管。4.4煤质管理技术。一方面，在过变薄区期间，当工作面出现岩石鼓包问题时，应强化煤质的管理勾走，指派专门捡矸石，并将其堆放在巷道帮内，且交接期间，调度室应做好矸石的集中运输与分离工作。另一方面，但工作面需要大面积破岩时，应确保矸石的集中运输，并调度平衡，做到出煤不出矸，出矸不出煤，充分保障煤炭的质量。

5结束语

截齿范文篇5

【论文摘要】对国内外旋转机械自动平衡研究进行了较全面的综述，并对各种形式自动平衡装置的特点和可行性进行了分析。为把有关资料系统化，提出对自动平衡装置的基本要求，作为设计自动平衡装置时的参考。

我厂产品汽车变速箱的常啮合齿轮和高速齿轮果用络杆砂轮磨齿机磨削齿形，以提高齿形精度，降低变速箱工抢时的吸亩.齿轮材料为20grmnt渗碳悴火，硬度HRC58-63;齿轮模数为3mm和3.5mm;精度5一6级(GB10095-88)所用砂轮规格$400*203*100mun磨削时，砂轮的不平衡不仅会降低磨削质量，而且会加速磨齿机土轴、轴承的磨损.缩短机床寿命；因此新砂轮在车床或专用机床上开好齿摘，装上磨齿机前，先要在平衡架上进行静平衡，装在磨齿机上以后还必须进行动平衡。我厂现采用改装的}i一18磨床砂轮全自动动平衡仪，装在磨齿机上，对砂轮不平衡状态随时进行枪截和补偿，使砂轮娘终保持高度的平衡状态，保证了齿轮齿面粗糙度和齿形精度的质量要求。

一、ZPD-18砂轮全自劝劝平衡仪的特点

磨削过程中的砂轮平衡状态，由徽电砂监侧、数码显示。如果平衡状态变化，可在数分钟内自动调整。使砂轮始终工作在平衡状态，可起到延长主轴、轴承的工作精度和寿命.省时，省力的作用，且装拆方便。

二、ZPD-18动平衡仪的组成与平衡旅理动平衡仪由平衡头、振动传感器、电脑控制箱兰部分组成。结构紧凑、尺寸小、重量轻，使用安装方便快捷，平衡精度高，平衡能力大。图I是动平衡仪的工作原理留。根据砂轮不平衡激振力引起的磨架振动位移量与不平衡量成正比的原理。振动传感器安装在砂轮架上，抬取磨架的振动，井将振峨转化为相应的电信号。电脑控制箱根据此信号的大小.反复驻动平衡头内的电机转动.通过传动装置，健平衡头中的补偿质量(偏重齿洲)与砂轮的残留不平衡t相抵消，磨架的振动逐渐减到最小值，以保证砂轮在允许平衡精度内。

图2是平衡头的示愈图。其中M1和M2为徽型直流何服电动机，通过碳刷滑环与电机控制箱相连，电动机可作正反向转动.并分别通过相同的两套传动装置(两级螺旋齿轮和一级内齿转)使平衡补偿质量偏重内齿.)转动，瓶为砂轮系统的不平衡级.m1和M2两分别为两偏重内齿圈的平衡量(m1=m2)、m1为m2和恤的合成平衡补偿量，当调整到使m1和m2的幅值柑等面相位相反时，砂轮系统就达到了平衡，此时磨架的振动亦减到最小值。ZPD一18动平衡仪由于是根据扁架的振动来进行平衡的，因此它能大幅度提高平衡精度。通常，平衡架的静平衡精度〔砂轮系统的偏心量)为百分之几毫米，而该动平衡仪的平衡精度可达到千分之几到万分之几毫米。

三、zpD一18动平衡仪的安装

整套动平衡仪安装连接示意见图1。安装振动传感器时，其轴线水平并在砂轮轴线的垂直面内，且应安装在磨架振动最大的地方，一般在靠近砂轮的前轴承外壳处或罩壳上。平衡头外形尺寸见图3，其安装方式见图4。连接法兰盘的安装步骤如下(图5)。

1.将连接法兰盘左端面在平面磨床上磨去0.1一0.么lml。

2.将连接法兰盘拧紧在磨齿机砂轮主轴上。

3.用拧紧法兰扳手将连接法兰盘进一步拧紧。

4.拧紧两只防松紧定螺钉，防止法兰盘在磨削时振动。

5.换砂轮拆卸连接法兰前，先将两只防松紧定螺钉松开。连接法兰盘一头拧在砂轮主轴螺纹上(代替原来的紧固螺母)，另一头用以固定平衡头。连接法兰应使平衡头尽可能与砂轮对称中心线接近，并贴近砂轮法兰盘，以减少附加产生的振动不平衡力矩。连接法兰在安装时应注意拧紧并防松。平衡头安装好后，应将控制电缆与机床相对固定，以防止跟转，但须注意留有一定的松动余量。

四、注意事项及维护

1.当“超差”灯亮时注意观察周围是否有大的振动设备(如龙门刨床、冲床、空气锤、摩擦压力机等)在干扰，或是否正处在加工工件与砂轮接触阶段，不要一超差即去按“自动”按钮。因为一旦动平衡结束后，其平衡状态如同静平衡校好后一样，是不会轻易改变的。

2.更换新砂轮时，先将装上法兰盘的砂轮开好齿槽进行静平衡，然后把砂轮装在磨齿机砂轮主轴上，再装上平衡头进行动平衡;动平衡基本符合要求后，用金刚轮、金刚笔对砂轮齿槽齿面、齿根及外圆进行粗修整;拆下砂轮重新做一次静平衡，装机后再对砂轮齿槽进行精修整，而后用动平衡仪进行随机平衡。这样磨出的齿轮，齿形、齿向精度能达到3一4级，表面粗糙度Ra<0.印m。

3.振动传感器是高精度、高价格的设备，须避免直接敲打和大的振动，特别是在装拆砂轮前，为避免损坏传感器，须将其拧下并妥善放好。

4.平衡头使用3年左右须更换内部的碳刷。更换方法十分简单，只须拧开铜盖上的三只M3螺钉，取下铜盖，将已磨损的碳刷拔出，插人新的碳刷(注意将碳刷的小头插人)，再拧上铜盖，最好先用无水乙醇擦洗一下铜盖内的滑环。

5.仪器前面板的按钮为PVC触摸键，操作时应避免用尖锐的物件触及以免损坏。

6.每次装平衡头前应先确保连接法兰已拧紧并防松，以免发生意外。

7.控制电缆与平衡头是连在一起的，不能拧下，也不要提拉该控制电缆及其连接部分，以免损坏。

截齿范文篇6

关键词：综掘机；综采设备；型号选择；技术改造

随着机械工业的不断进步，我国综合机械化掘进设备不断地产生、改进并升级，而且综掘设备的适应范围也不断扩展，但是还没有任何一款综掘机械敢于“吹嘘”说自己能适应所有的地质条件。

综合机械化掘进工作面内相关设备选择必须合理选择才能达到综掘工作面应有的效果。如果选型的结果是“大马拉小车”，会造成机械设备生产能力的浪费；如果是“小马拉大车”，综掘工作面的掘进速度肯定达不到期望值。

因此，根据各煤矿、各采区，乃至各工作面的实际情况，合理选用大中小型煤巷、岩巷、半煤岩巷综掘设备，才能保证航道的掘进速度，进而保证整个矿井的接替需要。

一、综掘机械的选型

综掘机是综合机械化掘进工作面内最重要的机械设备。综掘机的高效运转时是实现工作面掘进目标的根本基础。根据矿井的地质条件，选择合理的综掘机，才能发挥综掘工作面的最大生产能力及实现安全生产。于综掘机相配套的的相关设备，如二运系统是综掘工作面高产高效的重要保证。

1.1选型原则

1.1.1综掘机械各配套设备的生产能力应不小于工作面设计生产能力的1.2倍。选型时必须参照国内外高产高效工作面辅助系统生产能力的设计，所选设备要能够满足快速掘进的需要，综掘设备的协调性以保证工作面快速推进的需求。

1.1.2综掘机械的研制与选型，应特别注意设备的可行性，但也要注意其技术的先进性。

1.1.3总体设备应考虑与已有设备的配合，尽量不要造成已有设备的闲置。

1.1.4综掘机械成套设备应满足快速掘进施工工艺的要求。

1.2掘进机的技术要求

1.2.1掘进设备的“破、装、运”三大功能与支护系统的支护功能互不干涉，刮扳机与装载机构分开控制，避免装载机构和刮扳运输负荷过大造成死机现象。

1.2.2掘进机的检修方面，液压系统必须密封，以防止液压油的污染，给液压系统造成堵塞、泄露。掘进机加油方式应尽量采用自吸式。装载机构如果采用三爪转盘，每个转盘都应用单独的马达驱动。

为解决液压油的过热现象，掘进机的冷却系统必须实时运转，而且掘进的油箱内必须加装冷却器。各油缸的外露部分及液压件应加防护装置。可实现各油缸动作速度及行走速度的手工元级调速。在重载情况(如遇到硬岩)时可通过慢速进给降低切割载荷，以切断硬岩，减少停机。截割头采用国际一流技术，设计单刀力大，截齿布置合理，破岩过断层能力强。

1.2.3电器方面，电器回路的控制容量要大，维护要简单。保护和显示融为一体，全自动故障诊断和动作检测、过流、过载、断相、互不平衡、漏电、闭锁、过压和先导误动作的控制系统，可显示控制电机负载、运行状态、故障情况、启动器系统自控和主控制箱温度等，便于检测和查找处理问题。

1.2.4掘进机的使用，最好选用具备伸缩性能的切割头，便于挑顶、刷帮和挖柱窝，并且在同样的条件下可以多进一个循环，整个动机器的灵活性也能得以提高。

1.2.5安全方面，必须有预警报装置和照明照明装置，及机载式瓦斯断电仪。另外综掘机上还必须具备内外喷雾装置，掘进机两侧必须有急停按钮等安全保护设施。

1.3综掘机效率

1.3.1根据以上分析，综掘机械的“二运系统”如能采用双面运输胶带机，可以减少工人的劳动强度，支护材料也可以实现机械化运输。购置半煤岩掘进机，可以实现支护、掘进一体化，一次性全断面快速掘进，提高工效。

1.3.2实现掘进机械钻进、截割、装运、降尘、支护一体化，就能够提高掘进效率，实现快速掘进的目的，以达到矿井安全生产的需要，确全矿各项经济指标的完成，进而保证整个矿井的高产高效。

1.3.3可选配独立的锚杆动力接口单元，为锚杆钻机提供动力，提高锚固作业效率。

二、综采设备配套使用中出现的问题及改进建议

2.1设备使用情况综采设备的采煤效率是炮采和普采所无法比拟的，但由于设计和使用操作不当，可能出现的问题也很多，例如：①液压支架护帮板开焊；②护帮板与液压支架主体连接构件开焊；③液压支架调向困难，支架与刮板输送机互为依托移动困难；④采煤滚筒进刀困难，三角煤不能尽采；⑤液压支架的前梁与收回护帮后的整体厚度与采煤机行星头相互干涉；⑥采煤机行星头与刮板运输机铲煤板相互干涉。

2.2原因分析

2.2.1设计方面运输机：运输机的机头架与过渡槽采用螺栓连接，形成不了一个钢性整体。运输机的中部槽与底板有一定的空隙。

液压支架：液压支架的工作阻力均是较大，但是没有底侧护，前梁和护帮的总厚度太厚，护帮板、伸缩前梁与推移千斤顶没有实现连动。

采煤机：采煤机的行星头太大，煤机的加油方式是人工加油。

2.2.2机械设备配套方面液压支架的前梁与采煤机行星头相互干涉，滞后支架不能实现超前移架。

采煤机配套的原运输机的中部槽宽度是750mm，该设备与运输机配套，煤机行星头与运输机的铲煤板间隙过小，跟机推溜时，煤机的行星头与运输机的铲煤板相互干涉，造成煤机行星头磨损和割铲煤板。

2.2.3机械设备使用方面采煤机用的是镐型截齿（U92）割底板，底板很容易出现凸凹状态，铲煤板和挡煤板将整个采煤机抬起，铲煤板扎底，中部槽变形。

液压支架进回液高压胶管过长，移架时常挤断。

煤机的加油、检修不力，抗磨液压油污染，操纵阀堵塞，牵引系统常出故障。

支架工操作时，经常不按照正规程序操作。移加过程中支护之大忌，如高射炮、拉弓等。更有甚者，前梁顶梁与顶板不能保持平行支护，整架受力不均，而各千斤顶安全阀的开启压力是一样的，由此造成液压支柱窜液、结构件从局部开始疲劳，进而造成整个液压支架的损毁。

2.3改进措施

2.3.1加装一套自吸泵，将采煤机的加油方式改为自吸式。

2.3.2移架时，护帮板、伸缩前梁收回；推溜时，护帮板、伸缩梁打开。护帮板、伸缩前梁与推移千斤顶实现互动。

2.3.3重新核定液压支架护帮千斤顶安全阀开启压力，支架与互帮办的连杆销轴更换为刚度更大的连接件。

2.3.4运输机的过渡槽采用哑铃销一节连接。

2.3.5液压支架四联杆底部增加一套侧推装置，防止液压支架侧滑。

2.3.6在煤机的加油布棚增加滤网。

2.3.7煤机滚筒尽量少割底板，以减轻铲煤板的负荷。如果因此而造成刮板输送机推进困难，立即停止工作查看原因，解决问题后再推溜。

2.3.8将液压支架的进回液高压胶管吊起并绑缚在固定位置加以保护。

2.3.9移架时，无特殊情况采取滞后支护。

2.3.10三架液压支架联合作用保证同步推溜。

2.3.11加强现场班队长及操作工人的培训，煤机司机、支护操作工及检修工都必须熟悉操作规程，做到“四懂四会”。

截齿范文篇7

关键词滨海盐碱地；栽培方法；病虫害防治

山东省东营市是新兴石油工业城市，地处鲁北平原黄河三角洲地区。东营市土壤多为滨海盐碱地，因其特殊的立地条件，自然植被很少，栽培树种资源多为外来树种，乡土树种尤少，只有耐盐性极强的野外自然生长的树种——柽柳。白蜡则是经过了长期的自然演变选择，已适应了当地自然条件的树种，近几年来，成为东营市街道绿化的首选树种。

1特征特性

白蜡属木樨科白蜡树属，树木高达25m左右，为落叶乔木，树冠阔卵形。树皮灰褐色，浅纵裂。小枝密被茸短茸毛。奇数羽状复叶，互生，小叶3～7枚，通常5枚，椭圆形至卵形，叶缘有锯齿，背面有短柔毛。花单性，雌雄异株，圆锥花序生于2年生枝上，无花瓣，花萼4~5齿裂。翅果倒卵形至椭圆形，长2～3cm，果较翅长或与翅等长，翅梢下延至中部。该树是防风固沙、城镇绿化美化、生态建设的优良树种，其枝叶繁茂，根系发达，生长迅速，耐旱、耐涝、耐寒、耐盐碱，抗风、抗病虫害，适应性强，干形通直，树形美观，在含盐碱量0．3％以下的土壤上生长正常。

2栽培要点

2．1育苗地选择选择土壤养分丰富、有机质含量高、结构疏松、透气良好、pH值为7．5～8．0、含盐碱量小于0．1％的地块。育苗地要求地势平坦，排灌条件良好，田间杂草少。对重沙壤土、重粘土地要进行改良，轻沙壤土育苗效果好。

2．2土壤处理播种前结合整地施足基肥，一般每公顷施腐熟农家肥6万～7.5万kg/hm2、二铵375kg，将其拌匀撒到田间，深耕30cm。在施农家肥时，可在肥料中加施30~45kg/hm25％的辛硫磷颗粒剂，将药加入细土掺匀，撒入圃地，然后翻耕，消灭地下害虫。每公顷施入225～300kg的硫酸亚铁，混入20倍细土，均匀撒入苗床，防治苗木立枯病。

2.3整地播前严格整地，达到细、碎、平整的标准。将育苗地按灌水方向作成20m2或40m2的畦田，畦田内平整，苗床宽2m、长10m，或宽4m、长10m。

2.4育苗春天宜早，一般在3月中旬～4月初播种，开沟条播，每公顷播种60～75kg，深度4cm，深浅一致，随开沟，随播种，随覆土镇压。

2.5幼苗管理

2.5.1灌水。根据苗木生长的不同时期，合理确定灌水时间、灌水量、灌水次数，在种子发芽期，床面要保持湿润，经常灌水，做到少量多灌；幼苗出齐后子叶完全展开，进入生长期，做到多量少灌，每隔5~10d灌水1次，每次灌水要灌足、灌透，灌水时间宜在早晚，秋季雨水多时要及时排除。

2.5.2除草。幼苗生长缓慢，田间杂草生长迅速，易造成“草吃苗”现象，影响苗木生长，杂草幼苗现形后应及时除草，除草做到早除、勤除、除净。

2.5.3施肥。苗木施肥以基肥为主，为使苗木生长健壮，在苗木生长旺期应多施氮肥，磷、钾肥配合使用，苗木生长后期停施氮肥，多施钾肥。

2.5.4间苗。白腊出苗后间苗2次，第1次在苗出齐并有两对针叶时进行，第2次在子叶相互重叠时间苗，去弱留强，留均匀健壮苗，保苗4.5万株/hm2为宜。

2.6整形修剪

2.6.1选苗定干。在选择植株时，要挑选树干挺直、2～3年生、胸径3～4cm，且生长状态良好的白蜡苗。一般于早春进行植株截干，根据不同需要，截干高度一般在1.0～2.0m（丛式树形要从基部截干）。

2.6．2修剪。进入生长季节后，植株会从截干处萌生出2～4个主枝，主枝长至10～15cm时，就要对主枝进行短截，待主枝长出侧枝后，再对侧枝进行短截（根据树形的不同要求进行修剪），经过3～4次修剪，植株的树形就可接近球形。秋季落叶后，根据每个树形的具体情况，再进行1～2次的修整（包括对内膛枝和重叠枝的修剪）即可成形。

3病虫害防治

从冬耕、土壤消毒、精选良种、种子消毒、适时早播、合理施肥和田间管理等方面综合防治地下害虫。白蜡的主要病害是煤污病，主要害虫有卷叶虫和天牛，前者危害嫩叶，后者蛀食枝干。发现病虫害，及早防治。

参考文献

［1］赵春磊,乔培瀛,温育岫等.经济林树种在园林绿化中的应用探讨［J］.山东林业科技,2002(3)：41～42.

［2］贾春,耿国民,何树兰,黄致远.南京市园林绿化树种的组成特色浅析.江苏林业科技,2003（10）,30(5)：24～28.

［3］桑海霞,李红波.齐齐哈尔市园林绿化树种的选择和配置［J］.齐齐哈尔大学学报，2000（9），16（3）：46～48.

［4］章理运,段传宏,李月凤.信阳市城镇园林绿化树种的选择与应用［J］.信阳农业高等专科学校学报,2003（12），13（4）:14～17.

［5］董晓彤，黄本敏.城市居住区的园林建设与树种选择［J］.新疆林业,2000(5):26.

截齿范文篇8

关键词滨海盐碱地；栽培方法；病虫害防治

山东省东营市是新兴石油工业城市，地处鲁北平原黄河三角洲地区。东营市土壤多为滨海盐碱地，因其特殊的立地条件，自然植被很少，栽培树种资源多为外来树种，乡土树种尤少，只有耐盐性极强的野外自然生长的树种——柽柳。白蜡则是经过了长期的自然演变选择，已适应了当地自然条件的树种，近几年来，成为东营市街道绿化的首选树种。

1特征特性

白蜡属木樨科白蜡树属，树木高达25m左右，为落叶乔木，树冠阔卵形。树皮灰褐色，浅纵裂。小枝密被茸短茸毛。奇数羽状复叶，互生，小叶3～7枚，通常5枚，椭圆形至卵形，叶缘有锯齿，背面有短柔毛。花单性，雌雄异株，圆锥花序生于2年生枝上，无花瓣，花萼4~5齿裂。翅果倒卵形至椭圆形，长2～3cm，果较翅长或与翅等长，翅梢下延至中部。该树是防风固沙、城镇绿化美化、生态建设的优良树种，其枝叶繁茂，根系发达，生长迅速，耐旱、耐涝、耐寒、耐盐碱，抗风、抗病虫害，适应性强，干形通直，树形美观，在含盐碱量0．3％以下的土壤上生长正常。

2栽培要点

2．1育苗地选择选择土壤养分丰富、有机质含量高、结构疏松、透气良好、pH值为7．5～8．0、含盐碱量小于0．1％的地块。育苗地要求地势平坦，排灌条件良好，田间杂草少。对重沙壤土、重粘土地要进行改良，轻沙壤土育苗效果好。

2．2土壤处理播种前结合整地施足基肥，一般每公顷施腐熟农家肥6万～7.5万kg/hm2、二铵375kg，将其拌匀撒到田间，深耕30cm。在施农家肥时，可在肥料中加施30~45kg/hm25％的辛硫磷颗粒剂，将药加入细土掺匀，撒入圃地，然后翻耕，消灭地下害虫。每公顷施入225～300kg的硫酸亚铁，混入20倍细土，均匀撒入苗床，防治苗木立枯病。

2.3整地播前严格整地，达到细、碎、平整的标准。将育苗地按灌水方向作成20m2或40m2的畦田，畦田内平整，苗床宽2m、长10m，或宽4m、长10m。

2.4育苗春天宜早，一般在3月中旬～4月初播种，开沟条播，每公顷播种60～75kg，深度4cm，深浅一致，随开沟，随播种，随覆土镇压。

2.5幼苗管理

2.5.1灌水。根据苗木生长的不同时期，合理确定灌水时间、灌水量、灌水次数，在种子发芽期，床面要保持湿润，经常灌水，做到少量多灌；幼苗出齐后子叶完全展开，进入生长期，做到多量少灌，每隔5~10d灌水1次，每次灌水要灌足、灌透，灌水时间宜在早晚，秋季雨水多时要及时排除。

2.5.2除草。幼苗生长缓慢，田间杂草生长迅速，易造成“草吃苗”现象，影响苗木生长，杂草幼苗现形后应及时除草，除草做到早除、勤除、除净。

2.5.3施肥。苗木施肥以基肥为主，为使苗木生长健壮，在苗木生长旺期应多施氮肥，磷、钾肥配合使用，苗木生长后期停施氮肥，多施钾肥。

2.5.4间苗。白腊出苗后间苗2次，第1次在苗出齐并有两对针叶时进行，第2次在子叶相互重叠时间苗，去弱留强，留均匀健壮苗，保苗4.5万株/hm2为宜。

2.6整形修剪

2.6.1选苗定干。在选择植株时，要挑选树干挺直、2～3年生、胸径3～4cm，且生长状态良好的白蜡苗。一般于早春进行植株截干，根据不同需要，截干高度一般在1.0～2.0m（丛式树形要从基部截干）。

2.6．2修剪。进入生长季节后，植株会从截干处萌生出2～4个主枝，主枝长至10～15cm时，就要对主枝进行短截，待主枝长出侧枝后，再对侧枝进行短截（根据树形的不同要求进行修剪），经过3～4次修剪，植株的树形就可接近球形。秋季落叶后，根据每个树形的具体情况，再进行1～2次的修整（包括对内膛枝和重叠枝的修剪）即可成形。3病虫害防治

从冬耕、土壤消毒、精选良种、种子消毒、适时早播、合理施肥和田间管理等方面综合防治地下害虫。白蜡的主要病害是煤污病，主要害虫有卷叶虫和天牛，前者危害嫩叶，后者蛀食枝干。发现病虫害，及早防治。

参考文献

［1］赵春磊,乔培瀛,温育岫等.经济林树种在园林绿化中的应用探讨［J］.山东林业科技,2002(3)：41～42.

［2］贾春,耿国民,何树兰,黄致远.南京市园林绿化树种的组成特色浅析.江苏林业科技,2003（10）,30(5)：24～28.

［3］桑海霞,李红波.齐齐哈尔市园林绿化树种的选择和配置［J］.齐齐哈尔大学学报，2000（9），16（3）：46～48.

［4］章理运,段传宏,李月凤.信阳市城镇园林绿化树种的选择与应用［J］.信阳农业高等专科学校学报,2003（12），13（4）:14～17.

［5］董晓彤，黄本敏.城市居住区的园林建设与树种选择［J］.新疆林业,2000(5):26.

截齿范文篇9

关键词：不良地质；基础；处理，方法

我国的水利水电工程开发建设工作已经开展了多年，其中水文条件、地质条件均较为优越的地区，已被优先开发或已经建成水利工程。然而随着国民经济建设发展对水利资源的需求量的加大，现有的水利工程已不能满足发展的需求，还需不断地开发建设新的水利水电项目。今后不得不在不良的建基面上建设水利工程。不良地基是指由于地基的天然性能缺陷，不能满足水利工程建筑物稳定对地基的要求。对于水利水电工程建筑物来说，不良地基对建筑物的影响主要表现在基础的沉陷量过大或不均匀性，基础渗漏量或水力坡降超过容许值。

地质条件差，抗滑稳定安全系数小于设计规定值。地基内为无粘性土粉细砂层因振动可能产生液化，造成建筑物失稳破坏，或因震陷造成建筑物破坏几等个方面。

一、不良地质基础一般处理方法

1.1强透水层的防渗处理

以大坝为例，刚性坝基砂、卵、砾石都属于强透水层，一般都加以开挖清除，土坝坝基砂、卵、砾石层因透水强烈，不仅损失水量，且易产生管涌，增大扬压力，影响建筑物的稳定，一般都加以防渗处理。处理的方法是：将透水层砂、卵、砾石开挖清除回填粘土或混凝土，构筑截水墙。利用冲抓钻或冲击钻机作大口径造孔，回填混凝土或粘土形成防渗墙。利用高压喷射灌浆方法修筑水泥防渗墙。水泥或粘土帷幕灌浆。坝前粘土或混凝土铺盖，延长渗径，帷幕后排水减压，设置反滤层。

1.2可液化土层的处理

可液化土层是指无粘性土层或少粘性土层在静力或振动力作下，孔隙水压力上升，抗剪强度瞬时消失的土层，土层的液化可使地基沉陷、滑移失稳、危及上部建筑物的安全。常用处理的方法是：(1)将可液化土层开挖清除，置入其他强度较高、防渗性能良好的材料。(2)振冲挤密或分层振动压实。(3)四周用混凝土围墙封闭，防止其向四周流动。(4)穿过可液化土层设置砂桩或灰土桩，或设置砂井。

1.3软弱夹层基础的处理

地基基础软弱带按其倾角大小可分为高中倾角软弱带和缓倾角软弱带，其对建筑物的影响是不同的，处理的方法也不一样。

(1)高倾角软弱带处理。

挖出软弱带回填混凝土，做成混凝土塞，开挖深度一般为软弱带宽度的1—1.5倍，两侧开挖边坡1：1—l：0.5。当软弱带较为疏松，且宽度较大时，可采用混凝土梁或混凝土拱，以使上部荷载传至两侧完整岩体。对土坝坝基软弱带，为防止渗流淘刷坝身填士，可清除部分软弱带后回填混凝土或粘土，形成阻水盖板。软弱带与库水相通的上游端，开挖防渗井回填混凝土或设置防渗齿墙。当高倾角软弱带位于坝肩，特别是拱坝坝肩时，可设置混凝土传力墙，传力框架或进行预应力锚固；对重力坝破碎岩体坝肩，当破碎岩体自身稳定没有问题，可在破碎岩体中设置混凝土防渗墙。当坝基裂隙带密集发育时，可清除松散体回填混凝土或设置防渗齿墙。

(2)缓倾角软弱带处理。

将软弱带开挖清除回填混凝土，若上盘岩体尚坚硬完整，且全部开挖工作量过大时，可利用平硐或竖井开挖清除软弱带回填混凝土或钢筋混凝土，并做好回填固结灌浆。设置穿过软弱带的防滑齿墙。高压喷射清除软弱物质回填或灌注水泥浆及砂浆。穿过软弱带时进行预应力锚固。沿软弱带设钢筋混凝土抗剪键，或穿过软弱带设抗剪桩。

1.4淤泥质软土的处理

淤泥质软土包括淤泥质土、泥碳、腐泥、以及其他天然含水量特高，抗剪强度低、承载力低、压缩性大的土，多呈软塑及流塑状态。由于其质软，易产生高压缩变形、侧向膨胀、滑移或挤出，影响上部建筑物的稳定。土坝坝基的淤泥质软土排水困难，长期难于稳定。常采取的处理办法是：(1)开挖清除。(2)置换砂层，或砂垫层排水。(3)砂井排水。(4)抛石挤淤。(5)控制加荷速率，使其缓慢排水固结。(6)扩大建筑物基础或采用桩基。(7)预留沉陷量。(8)用板桩墙封闭和在底部侧向填砂、砾石阻滑。(9)用镇压层法，如反压护堤平台。

1.5深覆盖层处理

当地基处河流冲积层砂、卵、砾石层、碎石层、坡残积层洪积或泥石堆积层或其他原因形成的冲积堆积层厚度较大时，不便于全部开挖清除时，因其松散，孔隙率大，渗透性强，易产生压缩变形和渗漏，有时因其中夹有软弱夹层，不利于抗滑稳定。一般常用的处理方法是：(1)用强夯法或振动碾夯实或压实土体表层。(2)对地基进行固结灌浆和帷幕灌浆。(3)设置混凝土截水墙或用高压喷射灌浆构筑防渗墙。(4)坝前铺盖防渗。(5)采用沉重桩或摩擦桩。(6)扩大基础。公务员之家

1.6坝基涌泉处理方法

坝基涌泉或来自基岩裂隙、松散土层或来自喀斯特管道，可能造成土坝的管涌流土破坏造成坝身不稳定。也给混凝土浇筑带来困难，甚至形成漏水通道，因此必须妥善加以处理，处理原则是能堵则堵，能排则排。涌泉处理一般常采取的办法如下：(1)对基岩涌泉，能封堵者予以混凝土封堵，涌水量大者，引水入集水坑，回填砾石，并预埋灌浆管，然后抽水并回填混凝土封堵，后期再进行回填灌浆。作为土坝基础，于混凝土盖顶上再铺筑粘士。(2)在涌泉出口安装活动逆止阀门，使其可向库内涌水，但不能使库水漏失。

截齿范文篇10

［关键词］橡胶坝；工程布置；主要建筑物设计；实施效果；湿地公园

1工程概况

近年来，孝义市委市政府提出“开启‘孝河—汾河’时代”的城市发展定位，依托孝河布局滨河城市景观，以环胜溪湖带为核心，构建孝河流域生态走廊，规划建设孝义市胜溪湖湿地公园。胜溪湖湿地公园依托张家庄水库而建，在确保防洪安全的条件下，为提升湿地品位、提高水库防洪减灾能力、改善生态环境，拟在下堡河和兑镇河入库河段合理利用现有地形开挖沉沙池，以阻止泥沙直接进入水库库区，减缓库区泥沙淤积。沉沙池与水库之间通过湿地水系和新挖泄洪渠连接。为保证非汛期泄洪渠蓄水，增加湿地公园水面面积，在泄洪渠上建设3座橡胶坝分段蓄水。根据工程现状，确定橡胶坝蓄水工程主要任务为两岸湿地绿化补水。

2工程布置

2.1基本原则

根据工程实际情况，橡胶坝布置应满足以下原则：橡胶坝布设在泄洪渠上，不能影响泄洪渠的行洪能力；非汛期蓄水，增加水面面积，美化环境；汛期采用全部或部分塌坝运行方案。

2.2橡胶坝布置

橡胶坝坝轴线垂直于泄洪渠布置。根据泄洪渠设计纵坡、水面与亲水平台距离以及坝后最小水深确定橡胶坝高度及回水长度。为使泄洪渠在枯水季节减少河床地面露底几率，满足蓄水景观要求，坝后最低水深不小于0.8m，橡胶坝布置确定为：在泄洪渠桩号0+000处布置1号橡胶坝；在泄洪渠桩号1+000处布置2号橡胶坝；在泄洪渠桩号1+500处布置3号橡胶坝。

3主要建筑物设计

3.1橡胶坝设计

此次设计拟布设沉沙池1座，池底高程768.50m，非汛期正常蓄水位774.50m，设计洪水位774.50m，堤顶高程776.00m。

3.1.1橡胶坝坝袋设计

根据国内橡胶坝技术水平，采用充水式；橡胶坝坝袋骨架材料采用锦纶帆布，防水材料采用合成氯丁胶，以氯丁胶为主料的橡胶坝袋抗老化、抗脆化、变形、强度等各项指标均能达到国家规范要求。考虑到工程特点及美观要求，采用氯磺化聚乙烯为主料的彩色橡胶坝袋。根据《橡胶坝技术规范》，结合工程情况，1号橡胶坝采用矩形；2号和3号橡胶坝采用梯形，两岸边坡1∶3。坝袋内外压比1.35，安全系数8.0。

3.1.2坝高确定

橡胶坝坝轴线均垂直于泄洪渠。坝高依据泄洪渠纵坡、坝间距离及坝后最小水深等确定。根据上游沉沙池非汛期蓄水水位和汛期设计洪水位，确定1号橡胶坝坝底高程为771.00m，坝顶高程为774.50m。1号，2号橡胶坝距离1000m；2号，3号橡胶坝距离500m。泄洪渠设计纵坡均为1/500。为满足泄洪渠蓄水要求，确定3座橡胶坝坝高均为3.5m。

3.1.3坝长确定

1号橡胶坝纵剖为矩形，坝长90m，2号，3号橡胶坝纵剖为梯形，坝底长与泄洪渠的渠底宽度一致，两岸边坡1∶3。2号橡胶坝坝底长50m，3号橡胶坝坝底长41.3m。

3.1.4橡胶坝抗滑稳定计算

荷载组合：根据《水闸设计规范》，基本荷载组合包括自重、水重、静水压力、扬压力、风压力、波浪压力；特殊荷载组合包括自重、水重、静水压力、扬压力、风压力、波浪压力、地震作用力。抗滑稳定系数采用一般公式计算，计算得：基本组合下，安全系数为1.57，允许安全系数为1.3；特殊组合下，安全系数为1.25，允许安全系数为1.05，均满足稳定要求。

3.2橡胶坝水工设计

3.2.1橡胶坝基础设计

橡胶坝采用钢筋混凝土筏板基础，为减小坝袋磨损，基础顶面与泄洪渠渠底平，根据结构稳定及基础内管道埋设要求，厚度1.2m，上下游设置齿墙，齿墙深度均为1.7m。根据坝袋坍落宽度和上下游施工检修要求，在顺水流方向确定底板长度为11.5m。

3.2.2边墙设计

1号橡胶坝采用矩形型式，边墙采用钢筋混凝土重力式挡土墙结构，顶宽1.0m，面坡为直立，背坡为1∶0.5；2号，3号橡胶坝采用梯形型式，边墙采用钢筋混凝土重力式挡土墙结构，顶宽1.0m，面坡与泄洪渠边坡一致，均为1∶3，背坡为直立。

3.2.3上游截渗墙设计

为防止橡胶坝底板地基的砂卵石发生渗透破坏，在橡胶坝底板上游侧设一道截渗墙，以加长渗径，降低渗透压力。在橡胶坝底板上游侧设一道800mm厚的截渗墙，采用高压旋喷灌浆施工。

3.3橡胶坝充排水泵房设计

橡胶坝的充排水泵房均布置在泄洪渠右岸。泵站主厂房地下部分为整体式钢筋混凝土结构，地上采用砖混结构。检修间布置在主厂房地上部分的一端，平面尺寸6.9m×5.0m（长×宽）。根据泵站内设备件重，选择一台电动单梁起重机，起吊重量1t。主厂房上部采用框架结构，单层布置。主厂房长14m，宽8.4m。厂房内单排布置2台机组，单机流量600～860m3/h，机组间距3.6m。安装间布置在厂房一端，长6.9m，宽5.0m，走道板宽0.7m，厚0.10～0.15m。厂房门宽2.7m，高3.6m。主厂房框架梁柱间距3.25m，墙体厚370mm。厂房屋顶设坡屋面，为现浇钢筋混凝土结构。坡屋面上部设防水层、保温层、结构层及装饰层。主厂房下部结构为现浇钢筋混凝土泵坑，平面轮廓尺寸13.0m×6.9m，底板厚0.6m，边墙厚0.5m。机墩周边及底板设排水沟接入安装间下部的集水井中，排水沟断面尺寸0.1m×0.1m；集水井平面尺寸2.0m×1.5m，深2.0m。主厂房上下部结构交通通过宽0.7m的钢梯连系。副厂房位于主厂房另一端，为单层砖混结构，由设备室、值班室等组成，值班室与主厂房连通。屋面板采用现浇钢筋混凝土板，厚度180mm。厂房墙体基础采用M7.5浆砌石扩展基础。

3.4橡胶坝锚固设计

本工程为多泥沙河流，为减小对坝袋的磨损和震动影响，设计采用双线锚固，考虑施工方便、结构安全，采用螺栓压板锚固。锚固压板整体圆滑流线型设计，可充分保护坝袋不受磨损，而且更换方便。

3.5控制与观测系统设计

3.5.1充排系统设计

3座橡胶坝的充水方式均采用市政管网供水充坝，根据防洪要求，需在较短时间内排水坍坝，故坍坝采用动力式排水方式，排至下游泄洪渠内。

3.5.2坝袋安全与观测装置

为避免超压造成坝袋破裂，在坝袋上设超压溢流管，溢流管出口设在坝体右侧，靠近右岸，以利于运行观察，超压溢流管管径400mm。在坝袋端部设排气孔，用于排除坝袋内残存气体。橡胶坝观测设备主要有坝袋内水压观测、坝袋上下游水位及基础底板沉降观测等项目。

4结语