胶带范文10篇

胶带范文篇1

胶带跑偏问题不解决，工作无法正常进行，也会出现重大事故。一旦胶带跑偏严重，胶带会被其它机件刮伤或撕裂几十米长的口子。

胶带跑偏问题是属于正常现象，也是胶带在运行过程中一时刻都在发生的现象。很有必要研究传输胶带出现跑偏的原因，找出解决调整胶带跑偏的方法。

研究其胶带跑偏有两方面的原因，一方面是胶带和滚筒的垂直度在胶带涨紧时调整的不精确。这方面，可以人为地进行精确调整比较容易做到。另一方面就是胶带在生产制造时，胶带各处的密度和厚度都有差别。因此胶带在涨紧后，在运行过程中，被拉伸变形的长度不同，产生的拉力和磨擦力不向。因此产生了胶带在滚筒上运行时出现跑偏现象。这方面是胶带跑偏的主要原因。胶带自身存在的向题是无法解决的。胶带跑偏是不可避免的，也是经常出现的。

知道了胶还跑偏产生的原因，就能够研究出一种在胶带跑偏时，将胶带调整到正常位置上的方法。

下面针对具体设备进行研究，找出一个行之有效的方法，来解决胶带在滚筒上跑偏问题。

神华准格尔能原有限责任公司黑岱沟矿是一个很大的露天煤矿。该矿在开采时，需要把煤层上方的大量岩石和沙土进行剥离，挖掘和传输出去。工作量相当大。该矿有4台从德国进口的轮斗式挖掘机和传输设备。这套设备主要承担把剥离下来的沙土进行挖掘和传输工作。这套设备主要有三部组成，有轮转斗式挖掘机，可移动式卸料机和行走式皮带传输机。挖掘出的沙土主要靠这三种设备上的胶带传输出去，这三种设备上的胶带都存在着跑偏现象。

这些胶带在运行中，装上沙土后胶带成V字型，装料胶带下面有V字型托辊支承。胶带只有在园柱型传动滚筒处是平直的。胶带跑偏也就在滚筒上出现，为解决胶带跑偏问题。德国设备上安装了一种调整跑偏装置、这是一种人工转动丝扛调偏装置、此种调偏装置是在园柱型滚筒3米左右处，在承载沙土的胶带下面安装一个V型钢架，用丝扛调整V型钢架摆动的角度带动胶带摆动，从而迫使跑偏的胶带在运行中逐渐跑回滚筒的中心位置。这种装置是在胶带跑偏到一定位置时，胶带边缘碰撞到一个声，光报警装置，报警需要调整胶带，这时需要有专人手工转动丝扛进行跑偏调整。用这种装置解决了胶带偏问题。

这种丝扛调跑偏装置，虽然制造和使用简单，但是需要专人看管，需要不断地进行人工调整。从生产实践中发现，细长的丝扛一旦弯曲变形，或是锈死就无法进行调偏。需要停机修理影响生产，一旦人工调整不及时，或报警失灵胶带跑偏过头，胶带容易被其他机件刮伤撕裂需停机更换胶带，不但影响生产还造成很大的经济损失。这种调偏转，关闭液压站油路通过快速接头，接通手动液压泵给油缸供油，可实现手动液压调整胶带跑偏问题，有关这套装置结构示意图和液压原理图如下图所系。有关具体设计计算及详细地运动过程从略。

通过改进，使得胶带路偏调整实现了自动化。而可以实现液压自动调整，也可实现液压手动调整。这套装置己经在生产实际中使用，效果很好、设计合理、使用方便、安全可靠、凡是有胶带传送的设备，存在胶带跑偏问题都可以加装这套装置，值得推广使用。

胶带范文篇2

关键词：胶带；自动封装机；Pro/E；PLC；自动剪切

随着社会经济和人们生活水平的快速提高，胶带已经完全融入到各行各业及人们日常生活的使用中，胶带广泛应用于食品、医药、卷烟、家用电器、日用化工、电子、制造等几乎各个行业的包装封口和粘贴[1-2]。目前，包装盒、包装箱等的封装主要是由人工完成的，电子、IT、制造等行业的胶带封装也是以人工为主，尤其是对于一些塑料件、尼龙件、铁件、铝件等硬质类零散件的胶带包裹封装和剪切都是由操作人员手工缠绕和裁剪，效率低、劳动强度高，长时间操作过程中工作人员手指容易受伤，且胶带封装剪切质量较差[3-4]。目前市场上的一些胶带封装机构大多都是纯机械的结构，而且需要人工操作粘贴和剪切，自动化程度低，容易出现故障，而且操作人员工作强度较大[5-6]。针对以上问题，为了提高胶带封装效率和封装质量、减轻工人劳动强度、减少工时、提高生产效率，本文设计了一种自动胶带封装机，主要应用于食品、包装、电子、IT、制造等行业的胶带旋转包裹封装，能适应不同宽度的胶带粘贴，能实现胶带的自动旋转封装和自动剪切。

1总体方案设计

1.1自动胶带封装机结构设计

本文设计的自动胶带封装机能够对塑料件、尼龙件、铁件、铝件等硬质类零散件等材料实现胶带的自动旋转封装和自动剪切。根据设计要求设计的自动胶带封装机主要由机架和胶带滚贴剪切器组成，机架由1块底板、4条侧板连接而成，机架上安装胶带滚贴剪切器，胶带滚贴剪切器由滚贴机构和滚贴剪切机构两部分组成。设计的自动胶带封装机结构原理如图1所示。图1中，底板4与4条侧板3连接形成机架，机架上安装胶带滚贴剪切器构成自动胶带封装机，胶带滚贴剪切器由滚贴机构和滚贴剪切机构两部分组成。滚贴机构包括滚贴电动机5，在底板4上伸缩支撑杆1的上方位，一号支架10、二号支架19被固定在2个平行的调整滑槽17上，一号支架和二号支架上对应安装有一号固定杆11及二号固定杆18，底板4上的滚贴电动机5经联轴器7连接一号固定杆11；滚贴剪切机构包括滚贴剪切电动机6、滚贴剪切齿形带8和滚贴剪切器12，滚贴剪切齿形带8经支架、带轮平行于调整滑槽17安装在底板4上，带轮连接滚贴剪切电动机6，带滚贴剪切刀14的滚贴剪切器12安装在滚贴剪切齿形带8上，滚贴剪切齿形带8的两端分别安装一号行程开关9和二号行程开关20。

1.2重要零件设计

1.2.1可调式胶带卷筒设计胶带卷筒主要用于支撑和放置各种粘贴胶带，因此，设计的胶带卷筒应该能够方便各种胶带的取出和安装，并且能够满足不同宽度的胶带粘贴，设计的可调式卷筒如图2所示。设计的可调式胶带卷筒由左右两部分组成，主要用来安装和定位胶带，由塑料制成。左边为可调式端盖，可以在胶带支撑轴上左右移动，采用微过盈装配，一方面方便取下和安装胶带，另一方面可以适应不同宽度的胶带粘贴，应用范围广。胶带支撑轴上安装有橡胶套，胶带安装在橡胶套上，使胶带在旋转时有一定的旋转阻尼，这样在粘贴过程和切割后会避免回弹现象。1.2.2伸缩式支撑杆伸缩式支撑杆主要用来支撑胶带卷筒，因此，设计的支撑杆必须能够方便胶带卷筒的安装。设计的伸缩式支撑杆如图3所示。该伸缩式支撑杆由3段组成，中间部分用于安装支撑胶带，左端为伸缩杆，可以左右伸缩，方便安装和取下胶带卷筒，胶带卷筒在伸缩杆上为少量过盈配合。对不同宽度的胶带，可以调整支架在底板滑槽中的位置，来实现对待包装物的对中包装。

1.3三维造型设计

根据自动胶带封装机结构图应用三维软件Pro/E进行造型，设计出自动胶带封装机三维图，如图4所示。

1.4工作原理

设计的自动胶带封装机工作原理如下：当进行胶带的旋转封装和剪切时，将待包装材料15固定在一号固定杆11和二号固定杆18上，并通过橡皮圈13进行固定；再将可调式胶带卷筒2上的滚贴胶带16拉出粘贴在待包装材料15上，可调式胶带卷筒的左边端盖可左右调整，以适应不同宽度的胶带粘贴，可调式胶带卷筒结构如图2所示，可调式胶带卷筒安装在伸缩支撑杆上，伸缩支撑杆的左端可左右伸缩，方便更换胶带，伸缩支撑杆的结构如图3所示；滚贴电动机5转动进行胶带的旋转封装；胶带封装完成后，滚贴电动机5停止转动，此时滚贴剪切器12开始工作，滚贴剪切电动机6正转，滚贴剪切齿形带8带动滚贴剪切刀14向左运动对滚贴胶带进行剪切，滚贴剪切刀采用齿形切刀，防止在剪切过程中造成胶带的中途撕裂；滚贴剪切器12运动到左端碰到二号行程开关20后，滚贴剪切电动机6开始反转，返回到初始位置，通过一号和二号两个行程开关控制滚贴剪切器的移动位置，此时完成一次旋转封装和剪切过程；通过调整支架在底板滑槽中的位置可以封装不同长度的材料，也可以通过调整对材料的不同位置进行封装。若进行下次胶带粘贴时，重新安装待封装材料进行封装，过程与第一次相同。

2自动胶带封装机控制系统硬件设计

本文设计的自动胶带封装机能够实现胶带的自动旋转封装和自动剪切，因此设计了以PLC为核心控制器的自动胶带封装机控制系统。本文选用三菱FX2NPLC为核心控制器，它以编程简单、控制灵活方便、可靠性高等优点在工业生产线中得到了广泛应用[7-8]。控制系统硬件组成主要有开始、停止按钮，以及行程开关、滚贴电动机、滚贴剪切电动机、接触器等，系统的硬件结构设计如图5所示。系统的工作原理如下：首先将待包装的材料通过橡皮圈安装在一号和二号固定杆上，将粘贴胶带拉出粘贴在待包装材料上，此时按下开始按钮，PLC控制一号接触器KM1通电使滚贴电动机工作，胶带开始进行旋转封装，同时PLC开始延时，延时时间到，PLC控制接触器KM1断电，滚贴电动机停止，完成胶带的旋转封装。此时PLC控制二号接触器KM2通电，滚贴剪切电动机正转，通过同步带带动滚贴剪切器和齿形切刀向左移动，完成对胶带的自动剪切，当剪切器碰到左端的二号行程开关时，PLC控制接触器KM2断电，滚贴剪切电动机停止转动，滚贴剪切器停止运动，PLC控制三号接触器KM3通电，实现滚贴剪切电动机的反转，滚贴剪切器回到初始位置，至此完成一次胶带的自动旋转封装和自动剪切过程。如果需要进行下次的材料旋转封装，则将需要封装的材料重新安装在固定杆上进行下一次的自选旋转封装和剪切，过程和第一次相同。

3控制系统软件设计

设计的自动胶带封装机控制系统以三菱FX2NPLC为核心控制器，通过控制滚贴电动机和滚贴剪切电动机来实现胶带的自动旋转封装和自动剪切。设计的控制系统软件设计流程图如图6所示。控制过程如下：按下开始按钮，系统初始化完成，PLC控制接触器KM1通电，滚贴电动机转动，开始旋转粘贴胶带，延时达到预定时间，PLC控制KM1断电，滚贴电动机停止转动。同时PLC控制KM2通电，剪切电动机正转，带动滚贴剪切器运动，将胶带切断，碰到左端的行程开关后，PLC控制KM2断电，滚贴剪切电动机停转，接着PLC控制KM3通电，滚贴剪切电动机反转，碰到一号行程开关后停下，返回到初始位置，至此完成一次胶带的自动旋转剪切过程，下次材料的旋转封装和剪切过程和第一次相同。

4结语

本文对自动胶带封装机进行了创新设计和研究，主要完成了以下工作：1）根据自动胶带封装机实现的功能，完成了该自动胶带封装机的整体设计方案，设计了自动胶带封装机的结构原理图，并应用三维软件Pro/E设计出自动胶带封装机的三维模型。2）对一些重要零部件进行了设计，设计的可调式胶带卷筒可以适应不同宽度的胶带封装；设计的伸缩式支撑杆方便安装和取下胶带卷筒，应用非常方便；通过调整支架在底板滑槽中的位置可以封装不同长度的材料，也可以通过调整对材料的不同位置进行封装，适应广泛。3）根据自动胶带封装机的控制要求，设计出自动胶带封装机控制系统，对系统的硬件和软件分别进行了设计，给出了硬件结构框图和软件设计流程图。4）设计的自动胶带封装机能够对塑料件、尼龙件、铁件、铝件等硬质类零散件等材料进行自动旋转封装和自动剪切，工作效率高、封装质量好、自动化程度高、封装速度易控制。

[参考文献]

[1]刘芳卫,赵真真,黄亚楠,等.新型环保胶带的研究思考[J].绿色包装,2021(1):32-35.

[2]蒯世林,黄振永,李丽强.快递商品自动封装机开发设计[J].包装学报,2018,34(7):45-46.

[3]曲慧霞,李正,麻建蓉,等.基于TRIZ理论的手持自动纸箱封胶带机改进设计[J].价值工程,2020(20):252-253.

[4]尚东阳,赵树国,姜阳,等.新型纸箱包装机的设计[J].机械工程师,2017(7):84-87.

[5]李柏成,丁颂,杨树臣,等.商品智能化包装系统的研制[J].机械工程师,2017(11):84-85.

[6]陈润洁,纪蓉,方敏,等.我国包装机械标准化工作与国际接轨的探讨[J].包装与食品机械,2019,37(3):51-54.

[7]任少伟,杨传民,孟祥飞.基于PLC的全自动给袋式包装机称量控制系统研究[J].包装工程,2019,40(3):162-167.

胶带范文篇3

关键词：监控系统胶带ProfibusFIXMPI

现场总线是20世界80年代中期在国际上发展起来的。它应用在生产现场，实现微机化测量设备之间的散化、网络化、智能化方向的发展，一经产生便成为全球工业自动化技术的热点，到全世界的普遍关注。自80年代末以来，几种现场总线技术如FF、Lonworks、Canbus、Profibus等已逐渐成熟并对工业自动化进程形成影响。Profibus等已逐渐成熟并对工业自动化进程形成影响。Profibus是ProcessFieldBus的缩写，是一种用于工厂自动化车间级监控和现场设备层数据通信与控制的现场总线技术，可实现现场设备层到车间级监控的分散式数字控制和现场通信，从而为实现工厂综合自动化和现场设备智能化提供可行的解决方案。

胶带运输是煤矿生产中十分重要的环节，监控系统在该环节的投入是煤矿现场化生产的趋势。本文以皖北矿务局祁东煤矿的井下胶带监控系统为例，简介Profibus现场总线技术在监控系统中的应用。

1Profibus现场总线技术

1.1Profibus概貌

Profibus是一种国际化、开放式、不依赖于生产商的现场总线标准，广泛应用于工业自动化。Profibus根据应用特点分为Profibus-DP、Profibus-FMS、Profibus-Pa三个兼容版本。其中Profibus-DP是一种高速（数据传输速率9.6kbit/s～12Mbit/s）的经济的设备级网络，主要用于现场控制器与分散I/O之间的通信，可满足交直流调速系统快速响应的时间要求；Profibus-PA采用IECII58-2标准，传输速率为31.25kbit/s，并提供本质安全特性，适用于安全性要求较高及由总线供电的场合；Profibus-FMS主要解决车间级通信问题，完成中等传输速度的循环或非循环数据交换任务。

1.2总线拓朴结构

根据现场设备到控制器的连接方式，现场总线的拓扑结构可有多种形式，通常采用以下三种：线形、树形和环形。Profibus采用的是线形结构，其特点是简明，用一根总干线从控制器连到机械装置（控制对象），总线电缆从主干电缆分支到现场设备处，控制器扫描所有I/O站上的输入，必要时还可发送信息到输出通道。在这种总线结构下，可实现多主式和对等工通信，可以两个控制器共享同一个系统中的信息和I/O站。另外，不需关闭总线系统就可以把一个I/O设备从总线上拆下，这给总线系统的维护带来了很大方便。

1.3Profibus-DP的设备类型

根据实际设计需要，本系统采用Profibus-DP。每个Profibus-DP系统包括以下三种不同类型的设备：

（1）DP主站类型1它是Profibus-DP应用的中心部件，在一个规定的、重复的信息周期内，中央控制器或PC机与分布式从站（DP从站）交换信息。非循环传输的数据与循环的测量值相比不是经常变动的，因此这种数据与快速循环的有用数据一起传输，但它以较低的优先级传输。主站中的中断确认保证由DP从站来的中断可靠传输。

（2）DP主站类型2这种类型的设备（如编程器、组态设备或操作设备）用于DP系统的启动、组态或用于正常运行过程（如诊断）中的系统操作。此类型的主站可以读取由设备来的输入、输出、诊断和组态数据。

（3）DP从站一个DP从站是一个I/O设备，它读取输入信息并向I/O提供输出信息，输入和输出信息数取决于设备类型，最大为244字节。

1.4Profibus-DP的通信协议

Profibus现场总线采用了OSI模型的物理层、数据链路层，如图1所示。其传输速率为9.6kbps～12Mbps，最大传输距离在12Mbps时为100m，在1.5Mbps时为400m，可用中断器延长到10km。其传输介质既可以是双绞线，也可以是光缆，最多可挂接127个站点。

Profibus-DP物理层与ISO/OSI参考模型的第一层相同，采用EIA-RS485协议，根据数据传输速率的不同，可选用双绞线和光纤两种传输介质。

Profibus-DP数据链路层协议媒体访问控制（MAL）部分采用受控访问的令牌总线（TokenBus）和主从方式。令牌总线与局域网IEEE8024协议一致，令牌在总线上的各主站间传递，持有令牌的主站获得总线控制权，该主站依照关系表与从站或与其它主站进行通信。主从方式的数据链路协议与局域网标准不同，它符合HDLC中的非平衡正常响应模式（NRM）。该模式的工作特点是：总线上一个主站控制着多个从站，主站与每一个从站建立一条逻辑链路；主站发出命令，从站给出响应；从站可以连续发送多个帧，直到无信息发送、达到发送数量或被主站停止为止。数据链数中帧的传输过程分为三个阶段：数据链路建立、帧传输和链路释放。正常响应模式主站与从站之间传输帧的格式如图2所示。

F为帧标志字段（8位）。A为从站地址字段。控制字段C表示帧类型、编号、命令和控制信息，它将HDLC帧分为三种类型：信息帧、监控帧和无编号帧。其中信息帧用于应用数据的传输并捎带应答；监迭帧用于监视链路上的正常操作，对链路状态作出各种响应（如认可帧、请求重传或暂停等）；无编号帧（不含信息字段）用于传输各种无编号命令和响应，例如建立链路工作模式、释放链路及报告特殊情况等。信息字段由PKW+PZD的应用数据构成，PKW用于读写参数值，如写入控制字或读出状态字等，一般为4KB长，而PZD用于存储控制器的具体控制值、设置站点或状态字的参数，一般为2～10B长，如PZD的第二个字节可设为0#～7#设备的起停止位。FCS是帧校验字段，它对整个帧的内容进行循环冗余码（CRC）校验。HDLC帧最长可达24B。

Profibus-DP并未采用ISO/OSI的应用层，而是自行设置一用户层。该层定义了DP的功能、规范与扩展要求等。

综上所述可知，Profibus-DP的实时性远高于其它局域网，因而特别适用于工业现场。

2井下胶带监控系统的硬件结构

Profibus-DP被应用于皖北矿务局祁东煤矿井下胶带监控系统，硬件系统如图3所示，整个系统由上位机、Profibus-DP主站、Profibus-DP从站及其现场设备组成。Profibus-DP总线将所有设备连接起来。其中，Profibus-DP主站、Profibus-DP从站均采用SIMATICS7-300的模块系列，主站为CPU315-2DP系列模块，从站为相应I/O模块。

（1）分布式I/O系统，本系统采用ET200通讯模块等Profibus-DP相连接，ET200充分利用了SIMATICS7-300的模块系列，将所有的S7-300I/O模块通过接口模板IM153与现场总线相连。I/O模块下的执行器和传感器连接到现场设备，I/O模块按主/从模块向现场设备提供输出数据并向CPU或上位机馈送输入数据。I/O模块属于DP从站。

（2）CPU作为DP类型1主站，CPU位于控制中心，本系统采用CPU315-2DP模块化型PLC，它具有强大的处理能力，并集成了Profibus-DP现场总线接口装置，同时还具有0.3ms处理1024个语句的速度。PLC程序在上位机的编程工具STEP7中编译完成后下载到CPU315，并存储在CPU315中。CPU315可自动运行该程序，根据程序内容读取总线上的所有I/O模块的状态字，控制硬件设备。

（3）上位机是DP类型2主站。本系统采用研华工控机作为上位机，通过现场总线接口卡CP5611使工控机与现场总线相连。这样工业PC机与现场总线网段就连接为能完成组态、运行、操作等功能的完整的控制网络系统。为了保证系统的稳定性，系统运用了双机冗余，钭另一台工控机通过同样的现场总线接口卡CP5611与现场总线相连，若其中一台工控机发生故障，另一台可继续运行。

3井下胶带监控系统的软件结构

软件结构部分包括WindowsNT操作系统、下位机编程软件、上位机监控软件。

3.1下位机编程软件

本系统采用SIMATICS7-300的配套编程工具STEP7完成硬件组态、参数设置、PLC程序编制、测试、调试和文档处理。通常，用户程序由组织块（OB）、功能块（FB、FC）和数据块（DB）构成。其中，OB是系统操作程序与应用程序在各种条件下的接口界面，用于控制程序的运行。FB、FC是用户子程序。DB是用户定义的用于存储取数据的存取区，本系统中它是上位机监控软件与STEP7程序的数据接口点。在MPI中配置与其相对应的DB块就可实现上位机监控软件FIX与STEP7程序的数据接口。

3.2上位机监控软件

FIX工控组态软件是由美国Intellution公司开发的基于Windows9X&NT的大型应用软件，它集控制技术、人机界面技术、图形技术、数据库技术、网络技术于一身，包含动态显示、报警、趋势、控制策略、控制网络通讯等组件，提供一个友好的用户界面，使用户可根据实际生产需要生成相应的应用软件。

3.2.1与Profibus现场总线的接口

（1）数据流程FIX运用I/O驱动程序从设备中读写数据，每个I/O驱动程序支持其特定硬件。对于本系统的PROFIBUS网络，采用MPI驱动程序获取其上数据。FIX组态软件首先通过MPI驱动程序软件接口从现场的过程硬件中获取数据，存入DIT驱动程序映象表中（驱动程序映象表在系统运行时实际上是一块内存区），FIX的内部数据库（PDB）通过SAC程序从DIT表中获取它所需的数据，应用软件（如FIX的画面运行程序、报表生成程序等）都通过内部数据库访问软件从FIX内部数据库中获取来自过程硬件的信息，这样就可以实现工业流程画面上动态地显示现场各过程硬件的运行状态，数据也可以按相应的顺序写回现场过程硬件，执行控制操作。相应的数据采集流程如图4所示。

（2）MPI配置MPI驱动程序的应用中很重要的问题是STEP7和FIX的地址转换问题，在STEP7中设置的DB块应转换为MPI的DB块，这需要在MPI配置中实现。对MPI进行配置包括通道、设备、起始地址及其它一些参数，令MPI的DB块与STEP7中设置的DB块相对应，FIX的应用程序才能获取现场数据。

3.2.2用户界面开发

本控制系统开发的人机接口界面有以下几种：

（1）信息显示画面

信息显示画面主要显示各胶带当前运行状态信息值，如当前胶带带速、储煤仓的仓位以及一些故障信息，如胶带跑偏、堵塞、打滑等，并可用不同的颜色来表示当前状态来正常还是异常。

（2）设备控制画面

尽管下位机程序能实现在现场总线上的数据采集和控制信号的输出，并实现PID控制等一些简单的控制算法，但算法的控制功能仍需要在上位机上实现人工控制，在画面中点击相应设备按钮就可对该设备进行单独控制。

（3）实时报警处理

对系统实时采集的数据进行判断，发出报警信号，并按技术要求进行处理并自动进行相应的设备控制，如对胶带故障信号的解锁及其恢复等。

（4）报表打印

利用FIX的DDE功能开发出实时报表并具有随时打印功能。

（5）实时数据曲线显示

监视设备重要参数的变化趋势曲线，从而可以了解设备在一段时间的运行状况。

（6）历史趋势画面

胶带范文篇4

胶带跑偏问题不解决，工作无法正常进行，也会出现重大事故。一旦胶带跑偏严重，胶带会被其它机件刮伤或撕裂几十米长的口子。

胶带跑偏问题是属于正常现象，也是胶带在运行过程中一时刻都在发生的现象。很有必要研究传输胶带出现跑偏的原因，找出解决调整胶带跑偏的方法。

研究其胶带跑偏有两方面的原因，一方面是胶带和滚筒的垂直度在胶带涨紧时调整的不精确。这方面，可以人为地进行精确调整比较容易做到。另一方面就是胶带在生产制造时，胶带各处的密度和厚度都有差别。因此胶带在涨紧后，在运行过程中，被拉伸变形的长度不同，产生的拉力和磨擦力不向。因此产生了胶带在滚筒上运行时出现跑偏现象。这方面是胶带跑偏的主要原因。胶带自身存在的向题是无法解决的。胶带跑偏是不可避免的，也是经常出现的。

知道了胶还跑偏产生的原因，就能够研究出一种在胶带跑偏时，将胶带调整到正常位置上的方法。

下面针对具体设备进行研究，找出一个行之有效的方法，来解决胶带在滚筒上跑偏问题。

神华准格尔能原有限责任公司黑岱沟矿是一个很大的露天煤矿。该矿在开采时，需要把煤层上方的大量岩石和沙土进行剥离，挖掘和传输出去。工作量相当大。该矿有4台从德国进口的轮斗式挖掘机和传输设备。这套设备主要承担把剥离下来的沙土进行挖掘和传输工作。这套设备主要有三部组成，有轮转斗式挖掘机，可移动式卸料机和行走式皮带传输机。挖掘出的沙土主要靠这三种设备上的胶带传输出去，这三种设备上的胶带都存在着跑偏现象。

这些胶带在运行中，装上沙土后胶带成V字型，装料胶带下面有V字型托辊支承。胶带只有在园柱型传动滚筒处是平直的。胶带跑偏也就在滚筒上出现，为解决胶带跑偏问题。德国设备上安装了一种调整跑偏装置、这是一种人工转动丝扛调偏装置、此种调偏装置是在园柱型滚筒3米左右处，在承载沙土的胶带下面安装一个V型钢架，用丝扛调整V型钢架摆动的角度带动胶带摆动，从而迫使跑偏的胶带在运行中逐渐跑回滚筒的中心位置。这种装置是在胶带跑偏到一定位置时，胶带边缘碰撞到一个声，光报警装置，报警需要调整胶带，这时需要有专人手工转动丝扛进行跑偏调整。用这种装置解决了胶带偏问题。

这种丝扛调跑偏装置，虽然制造和使用简单，但是需要专人看管，需要不断地进行人工调整。从生产实践中发现，细长的丝扛一旦弯曲变形，或是锈死就无法进行调偏。需要停机修理影响生产，一旦人工调整不及时，或报警失灵胶带跑偏过头，胶带容易被其他机件刮伤撕裂需停机更换胶带，不但影响生产还造成很大的经济损失。这种调偏转，关闭液压站油路通过快速接头，接通手动液压泵给油缸供油，可实现手动液压调整胶带跑偏问题，有关这套装置结构示意图和液压原理图如下图所系。有关具体设计计算及详细地运动过程从略。

通过改进，使得胶带路偏调整实现了自动化。而可以实现液压自动调整，也可实现液压手动调整。这套装置己经在生产实际中使用，效果很好、设计合理、使用方便、安全可靠、凡是有胶带传送的设备，存在胶带跑偏问题都可以加装这套装置，值得推广使用。

胶带范文篇5

关键词：控制系统启停机控制堵料打滑

引言

随着计算机控制技术的迅速发展，以微处理器为核心的可编程控制器（PLC）已逐步取代继电器控制，选煤厂也不例外。神华集团准格尔能源有限责任公司选煤厂，其原煤车间的输煤系统即为PLC控制，控制系统采用美国AB公司的ControLogix控制系统。PLC控制器采用32位总线的Logix5562，基本内存750K，扩展内存1.5M，通过SRM热备模块实现双CPU间的互为备用。控制系统各框架通过连接模块CNBR组成双通道冗余（ControlNet）网络，网络传输速率可达5M/s。画面监控软件为ifix4.0中文版，采用OPC通讯方式通过上位机内置的网卡连接到控制网上。整个控制过程具有自动化程度高、方便维护、运行可靠等特点。在使用过程中，结合现场胶带机的实际情况及经常出现的设备故障，对胶带机的控制系统做了改造，主要有：胶带机启停机控制原理的改造、胶带机的控制中增加下游皮带打滑保护的改造，现具体简述如下：

一、胶带机启停机控制原理的改造

在原煤车间哈尔乌素分区设备刚投入生产运行期间，由于各种原因，导致设备忽然停电的事故时有发生。但是发现，在设备忽然断电情况下，个别设备，如胶带机M11、M21、M13、M23，不能正常闭锁停机，即使由集控发出停机命令也不能起到控制的作用，而且现场的保护装置也不起作用，造成设备堵料严重，若发现不及时，会造成胶带机机头滚筒包胶损坏、胶带磨擦损伤及机头保护开关砸坏等事故，给设备和生产造成很大的影响。联系电工，翻阅这几条胶带机的控制图纸，发现这几条胶带的控制原理和黑矿分区的M11胶带机极为相似，其启停控制继电器是触发式的，其起机及停机需要两个继电器，发出的起机及停机信号是个脉冲信号，起机信号采集发出起机命令的上升沿信号，停机命令采集发出停机命令的上升沿信号，在起机信号发出后，控制系统会对各个保护进行扫描。当具备起机条件时，对起机继电器发出吸合指令，起机继电器吸合，电机运行，电机的运行返回信号是通过综保保住的，待电机运行信号正常，起机继电器断开，皮带正常运转。停机的过程和起机过程是类同的，但是，当设备忽然发生断电事故，控制模块得不到设备发出的连锁停机信号，即采集不到停机信号的上升沿指令，停机继电器无法吸合，设备便无法正常停机。

针对上述事故的发生，经研究，决定对其控制原理进行改造。将其启停机改造为由一个继电器来控制，发出的控制信号由脉冲信号改为常发信号。通过改造胶带机硬件控制线路和对胶带机控制程序的修改，使其启停机过程为：集控发出胶带机起机指令，控制系统CPU扫描起机具备条件，发出继电器吸合指令，继电器吸合后，通过控制模块由电机的返回信号使得继电器一直处于吸合状态，当继电器不吸合，皮带就停止运行。这样，就避免了继电器得不到停机指令的故障，从而能保证胶带机即便是在设备瞬间断电的情况下，也能正常停止运行。

二、胶带机的控制中增加下游皮带打滑保护的改造

原煤车间哈尔乌素分区的主要胶带机中，有4条胶带机(M12、M22、M14、M24)是带软启动驱动的，其启机及停机过程是通过软启动控制，从得到起机或停机命令到胶带机达到正常转速或完全停止，皮带的电机转速是一个逐步增加或者是减少的过程，从而导致启停机有一段时间的延时。当设备重载遇到故障停机时，会导致上游皮带继续上煤而发生堵料事故。针对上述事故的发生，经研究,把带软启动设备的胶带机的打滑保护增加到上一皮带中。通过对胶带机控制程序的修改，把带软启动驱动的胶带机的打滑保护添加延时，将延时输出线圈增加到上一条皮带的总故障控制回路中，当设备由于故障而停机，在停机的过程中打滑保护动作，直接给上游皮带发出故障停机信号，上游皮带接到指令，停止运行。公务员之家:

三、改造后效果

这两项控制系统的改造，自投入运行以来，再未发生过由于设备瞬间断电、带软启动设备故障停机而引起的设备堵料，严重时导致胶带机机头滚筒包胶损坏、胶带机摩擦损伤及机头保护开关砸坏等事故，在很大程度上减少了设备的故障率，也降低了对设备的损害程度，保证了设备正常顺利的生产。

参考文献：

[1]浙江大学罗克韦尔自动化技术中心编.可编程控制器系统[M].浙江大学出版社.1999.

[2]Logix5555ControllerUser,sManual.RockwellInternationalCorporation.

胶带范文篇6

关键词：带式输送机胶带跑偏力学分析

带式输送机是输煤系统的主要设备，它的安全稳定运行直接影响到发电机组的燃煤供应。而胶带的跑偏是带式输送机的最常见故障，对其及时准确的处理是其安全稳定运行的保障。跑偏的现象和原因很多，要根据不同的跑偏现象和原因采取不同的调整方法，才能有效地解决问题。本文是根据多年现场实践，从使用者角度出发，利用力学原理分析与说明此类故障的原因及处理方法。

一、承载托辊组安装位置与输送机中心线的垂直度误差较大,导致胶带在承载段向一则跑偏。如下图所示，胶带向前运行时给托辊一个向前的牵引力Fq，这个牵引力分解为使托辊转动的分力Fz和一个横向分力Fc，这个横向分力使托辊轴向窜动，由于托辊支架的固定托辊是无法轴向窜动的，它必然就会对胶带产生一个反作用力Fy，它使胶带向另一侧移动，从而导致了跑偏。

搞清楚了承载托辊组安装偏斜时的受力情况，就不难理解胶带跑偏的原因了，调整的方法也就明了了，第一种方法就是在制造时托辊组的两侧安装孔都加工成长孔，以便进行调整。具体调整方法见图二，具体方法是皮带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移，或另外一侧后移。如图二所示皮带向上方向跑偏则托辊组的下位处应当向左移动，托辊组的上位处向右移动。

第二种方法是安装调心托辊组，调心托辊组有多种类型如中间转轴式、四连杆式、立辊式等，其原理是采用阻挡或托辊在水平面内方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的，其受力情况和承载托辊组偏斜受力情况相同。一般在带式输送机总长度较短时或带式输送机双向运行时采用此方法比较合理，原因是较短带式输送机更容易跑偏并且不容易调整。而长带式输送机最好不采用此方法，因为调心托辊组的使用会对胶带的使用寿命产生一定的影响。

二、头部驱动滚筒或尾部改向滚筒的轴线与输送机中心线不垂直，造成胶带在头部滚筒或尾部改向滚筒处跑偏。如下图所示，滚筒偏斜时，胶带在滚筒两侧的松紧度不一致，沿宽度方向上所受的牵引力Fq也就不一致，成递增或递减趋势，这样就会使胶带附加一个向递减方向的移动力Fy，导致胶带向松侧跑偏，即所谓的“跑松不跑紧”。

其调整方法为：对于头部滚筒如胶带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，胶带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动，相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。经过反复调整直到胶带调到较理想的位置。在调整驱动或改向滚筒前最好准确安装其位置。

三、滚筒外表面加工误差、粘煤或磨损不均造成直径大小不一，胶带会向直径较大的一侧跑偏。即所谓的“跑大不跑小”。其受力情况如图四所示：胶带的牵引力Fq产生一个向直径大侧的移动分力Fy，在分力Fy的作用下，胶带产生偏移。

对于这种情况，解决的方法就是清理干净滚筒表面粘煤，加工误差和磨损不均的就要更换下来重新加工包胶处理。

四、转载点处落料位置不正对造成胶带跑偏，转载点处物料的落料位置对胶带的跑偏有非常大的影响，尤其在上条输送机与本条输送机在水平面的投影成垂直时影响更大。通常应当考虑转载点处上下两条皮带机的相对高度。相对高度越低，物料的水平速度分量越大，对下层皮带的侧向冲击力Fc也越大，同时物料也很难居中。使在胶带横断面上的物料偏斜，冲击力Fc的水平分力Fy最终导致皮带跑偏。如果物料偏到右侧，则皮带向左侧跑偏，反之亦然。

对于这种情况下的跑偏，在设计过程中应尽可能地加大两条输送机的相对高度。在受空间限制的带式输送机的上下漏斗、导料槽等件的形式与尺寸更应认真考虑。一般导料槽的的宽度应为皮带宽度的五分之三左右比较合适。为减少或避免皮带跑偏可增加挡料板阻挡物料，改变物料的下落方向和位置。

五、胶带本身的的问题，如胶带使用时间长，产生老化变形、边缘磨损，或者胶带损坏后重新制作的接头中心不正，这些都会使胶带两侧边所受拉力不一致而导致跑偏。这种情况胶带全长上会向一侧跑偏，最大跑偏在不正的接头处，处理的方法只有对中心不正的胶接头重新制作，胶带老化变形的给予更换处理。

六、输送机的张紧装置使胶带的张紧力不够，胶带无载时或少量载荷时不跑偏，当载荷稍大时就会出现跑偏现象。张紧装置是保证胶带始终保持足够的张紧力的有效装置，张紧力不够，胶带的稳定性就很差，受外力干扰的影响就越大，严重时还会产生打滑现象。对于使用重锤张紧装置的带式运输机可添加配重来解决，但不应添加过多，以免使皮带承受不必要的过大张力而降低皮带的使用寿命。对于使用螺旋张紧或液压张紧的带式运输机可调整张紧行程来增大张紧力。但是，有时张紧行程已不够，皮带出现了永久性变形，这时可将皮带截去一段重新进行胶接。

胶带范文篇7

(1)二矿庚组煤开采成本低，但高富硫、高灰分，受市场制约比较严重;己组煤是优质炼焦煤，市场前景好。但二矿井下胶带运输系统己、庚组煤无单独的储煤仓，不能分采分运，无法实现资源的合理配采，难于满足市场的需要，综合经济效益低。而合理配采、实现分装分运分销，可以调整产品结构，提高产品附加值，增加经济效益。(2)污染环境。二矿紧邻市中心，原地面储煤仓容量仅1750m3，无法满足不少于2d储量要求的规定，绝大部分原煤在储煤场落地露天储存，不仅造成了煤炭资源丢失，还污染了环境。(3)胶带运输和储装运系统能力不足，与矿井发展不匹配。筛选系统简易安装，设备处理能力低;矿井主斜井胶带输送机运量仅400t/h，整个系统能力为150万t/a，无法满足生产需求。(4)胶带运输系统复杂，装载点多，设备档次低，效率低。

2优化设计基本思路

二矿可简单分为东西2大采区，井下西部己庚二和己庚一采区生产己、庚组煤，东部庚三及三水平只生产庚组煤，如果在井下实现2种煤炭分运，需要在主胶带斜井下部、暗斜胶带增加2个储煤仓，根据煤种分时段运输;地面新建1套储装运筛选系统和4座储煤仓，增大原储装运系统能力，使己、庚组煤分别储存;将主系统普强胶带更换为高强胶带，这样可实现己、庚组煤炭分运、分储、分销，主运输能力和煤仓储装能力相应提高。

3实施情况

(1)储装运生产系统优化。在主斜井胶带机上延方向新建筛选系统，原煤由明斜胶带输送机(主斜井胶带输送机)运送到筛分楼上，由分叉溜槽进入到振动筛，经过筛分处理后，粒径大于50mm的原煤流入手选胶带输送机被人工手选，选出的矸石及其他杂物进入矸石仓，经矿车运送至翻矸系统翻入矸石山;块煤经破碎机破碎后，和粒径小于50mm的筛下煤混合转载到上仓胶带输送机上，经过配仓胶带输送机，用卸料器按不同品种的煤卸入相应的新建煤仓中，煤仓中的煤经过仓下给煤机、仓下胶带输送机和上铁路胶带输送机进入新装车点或原煤仓中，通过火车外运。当储煤仓满仓时，原煤进入储煤场储存，然后经汽车外运销售。另外，煤仓侧面留有汽车装车口，也可用于汽车外运销售。(2)主要筛选设备选型。选用2台4DL2467型单梁激振筛，1用1备，处理量1000t/h;选用FP63AS型双滚齿破碎机，处理量400t/h;地面储装运系统共计安装6部胶带机，带宽均为1200mm，V=2.5m/s，Q=1000t/h。仓下给煤机选用甲带式给煤机，新建4座储煤仓，总容量26000m3，己组煤和庚组煤各占2个仓。(3)由于明斜胶带运输巷第3部机头处有水平夹角，先将主斜井胶带输送机前2部更换为高强胶带(明斜胶带)。拆除部分地面建筑，在原筛分楼延长线方向建新筛选楼，高强胶带输送机的驱动装置和卸载滚筒放在新筛选楼上部，液压拉紧装置放在地面，待土建工程、胶带机驱动、张紧装置安装完工后，拆除主斜井前两部普强胶带，更换为1部高强胶带，这样减少了施工和安装时对生产系统的影响。改造后运输能力为1000t/h，提高了600t/h。(4)恢复完善井下原有部分巷道(安装庚组集中胶带)，新施工暗斜巷道1500m，新建庚三煤仓(2000m3)、己一煤仓(1000m3)、己二煤仓(1200m3)。(5)拆除庚三集中胶带和庚三上山普强胶带机。在暗斜、庚三上山各安装DTL100/800/4×315S高强胶带。(6)明斜巷道下段取直后，拆除普强胶带，将明斜胶带下延，合为1部高强胶带。(7)己二集中巷新煤仓建好后，拆除原来的3部普强胶带，更换为1部高强胶带输送机。以上方案分步实施，自2009年5月起开工，历时3a，于2012年4月全部竣工。

4优化后运输流程

(1)庚一采区:庚组煤→庚一下山胶带→庚组集中胶带→庚三上山胶带→暗斜胶带→明斜胶带→地面。(2)己一采区:己组煤→己一下山胶带→己一煤仓→己一集中胶带→己二集中胶带→己二煤仓→明斜胶带→地面。(3)己二采区:己组煤→己二集中胶带→己二煤仓→明斜胶带→地面。(4)庚三采区:庚组煤→庚三上山胶带→庚三煤仓→暗斜胶带→明斜胶带→地面。

5结语

胶带范文篇8

1．目的

为协调生产各环节，确保生产顺利有序进行，特制订本制度。

2．范围

适用于整个生产过程中生产调度的管理和大轿车、叉车的管理

3．职责

3.1．生产部负责公司的生产调度管理和大客车、叉车的管理。

3．2．各车间主任负责本部门的生产调度管理。

3．3．生产副总经理负责对生产部和各车间的生产管理。

4．内容

4．1．生产部负责生产调度工作。

4.2.生产部根据销售订单制定每周生产计划，进行日调度组织生产，同时下达车间生产任务

单。

4．3．生产部应组织协调生产过程中各种因素(物料、动力、燃料、产销)的平衡。及时做好

各车间的沟通与衔接，解决或协助解决生产中出现的各种问题，确保生产平稳、安全、有序地

进行。

4．4．组织生产中，要贯彻质量管理体系要求，树立为用户服务的思想，保证产品的质量稳定。

4．5．组织生产应坚持‘‘安全第一”，对生产过程的跑、冒、滴、漏、冻凝等事故进行调查、处

理。

4．6．生产车间须严格按照生产部的调度安排生产，生产部对车间出勤情况进行统计和考核。

4．7．各车间的对外加工的产品必须经生产部安排后，方能组织生产，否则不计算产量工资。

4.8．在生产中出现的问题应立即上报生产调度员，生产调度员应会同有关部门及时解决。

4．9．生产部应及时、准确、真实地填写生产日报表，反映生产环节中的主要问题。

4．10．生产部应按时向主管经理汇报生产完成情况和运行情况，并按规定向上级部门上报生产

经营活动相关报表。

4.11．生产部每月将车间出勤情况、大轿车出车情况报企管部。

4．12．各车间必须完成当日下达的生产任务，完不成生产任务须在第二天上午九时前，将原因

报生产部。

4.13.各车间的生产日报表，必须每天早上8：30前报生产部。

4．14．每周一上午9：00由生产副总经理主持召开每周工作例会，中层以上干部及技术人员必

须准时参加调度会议，不得迟到、早退和无故缺席，如有特殊情况应事先向生产部请假。

4．15.各车间主任有事外出，必须安排好本部门工作，并向生产副总经理请假，经同意后方可

外出。

4．16．各车间安排休息时，必须向生产部说明原因，经生产副总经理同意后，方可安排休息。

4．17.大轿车的管理。

4．17．1．大轿车司机严格按照公司作息时间出勤，按规定时间和站点接送职工，不得造成职工

集体迟到。

4.17．2．大轿车必须保证安全接送员工上、下班。

4．17.3．星期六、星期日有员工加班时，须听从生产部的安排。

4．17．4．员I有特殊情况需要用车时，须经生产部同意后方能出车。

4．17．5．大轿车司机应定期对车辆进行维护、保养和擦洗工作，保证车内卫生干净。

4．17．6大轿车司机临时出车每月由生产部统计，并按时向企管部报送，由企管部考核。

4．18．叉车的管理

4．18.1．叉车司机实际费用(汽油、机油、维修费等)总体承包，按月考核，当月兑现。

4，18．2．叉车司机严格按照岗位工作标准的规定，做好公司产成品、半成品、原材料的搬运及

设备的安装和大修用车，确保搬运过程中的材料、产成品质量不受到损坏，做到本岗位工作不

胶带范文篇9

对生产设备进行综合管理，保持生产设备完好，满足生产需要，充分发挥生产设备的

效能，特制定本制度。

2．范围

本制度适用于公司生产过程中的设备控制。

3．职责

3．1．生产部负责全公司生产设备及其临时档寒的管理。

3．2．各车间(部门)负责对本车间生产设备的管理。

4．内容

4．1.设备技术档案管理

4．1．1．生产部负责生产设备资料的收集、整理、临时建档工作

4．1．2．整台(套)设备(生产线)资料先由生产部临时建档保管，竣工验收后整套资料移交

企管部保管。

4．1．3各部门负责登记和整理本部门设备台帐，生产部定期进行检查。

4．2．生产设备的管理

4.2．1．设备操作人员必须严格执行《设备操作规程汇编》和《安全操作规程汇编》，严禁违章

操作。

4．2．2．设备维修人员必须按照《设备维护保养规程汇编》对设备进行日常维护、保养，确保

设备经常处于完好状态。

4。2．3．各车间根据本车间的设备运行状况，做好设备小修及日常检修工作，检修后填写《设

备运行记录》

4．2．4．各车间按照生产设备科制定的《设备大(中)修计划》，根据《设备检修规程汇编》，

对设备进行检修，检修完成后由生产部组织验收并填写《设备大(中)修记录验收单》

4．2．5．车间维修工应坚持巡回检查，掌握设备运行情况，发现问题及时处理，并填写《设备

运行记录》。

4．2.6．生产部必须每周对所有生产设备进行巡回检：查，并做好设备周检记录。

4．2．7．为满足生产需要新购置的生产设备，经执行董事同意，由主管设备管理的副总经理组

织生产部采购。

．2．8．对于新增设备需要安装、调试的，由生产部负责组织。安装、调试的结束后，由生产

部、使用部门共同验收，合格后生产部填写《设备安装竣工验收单》。

4．2．9．在建完工的生产设备经生产部组织相关部门验收，办理转入固定资产的有关手续并交

财务部及使用车间。

4．2．10．对于不能满足要求已无使用价值的设备，由生产部和使用车间联合鉴定，执行董事或

经理会议批准报废。

4．3．备品备件的管理

4．3．1．按检修计划、实际消耗和储备定额，生产部及时向供销部报送(备品备件计划表》由

供销部进行采购。

4．3．2．设备的备品备件由供销部按照《库房管理制度》妥善保管。

4．4．设备事故管理

4．4．1．设备事故的划分

a．设备全部修复费达3000元以上，为重大设备事故；

b．设备全部检修费用300元以上3000元以下，为一般设备事故

c．．设备全部检修费用在300元以下，为轻微设备事故。

4．4．2．设备事故的处理

4.4．2.1．对设备事故的处理坚持“三不放过”的原则(事故原因分析不清不放过，事故责任

人和员工没有受到教育不放过，没有改进防范措施不放过)。

4．4．2．2．事故发生部门在24小时内将设备事故报告报到生产部。

4．4．2．3．生产都要组织人力、物力积极进行抢救和检修，保障人身安全，缩小事故的影响范

围，减少事故的损失；迅速恢复生产，

4．4．2．4．重大设备事故发生后，事故发生部门应及时采取紧急措施防止事故的扩大，保护好

事故的现场，并及时报告生产部。生产部组织调查，填写《设备事故报告单}，提出处理意见

胶带范文篇10

搞清楚了承载托辊组安装偏斜时的受力情况，就不难理解胶带跑偏的原因了，调整的方法也就明了了。第一种方法就是在制造时托辊组的两侧安装孔都加工成长孔，以便进行调整。具体调整方法见图二，具体方法是皮带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移，或另外一侧后移。如图二所示皮带向上方向跑偏则托辊组的下位处应当向左移动，托辊组的上位处向右移动。

第二种方法是安装调心托辊组，调心托辊组有多种类型如中间转轴式、四连杆式、立辊式等，其原理是采用阻挡或托辊在水平面内方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的，其受力情况和承载托辊组偏斜受力情况相同。一般在带式输送机总长度较短时或带式输送机双向运行时采用此方法比较合理，原因是较短带式输送机更容易跑偏并且不容易调整。而长带式输送机最好不采用此方法，因为调心托辊组的使用会对胶带的使用寿命产生一定的影响。

2.头部驱动滚筒或尾部改向滚筒的轴线与输送机中心线不垂直，造成胶带在头部滚筒或尾部改向滚筒处跑偏。如图3所示，滚筒偏斜时，胶带在滚筒两侧的松紧度不一致，沿宽度方向上所受的牵引力Fq也就不一致，成递增或递减趋势，这样就会使胶带附加一个向递减方向的移动力Fy，导致胶带向松侧跑偏，即所谓的“跑松不跑紧”。

其调整方法为：对于头部滚筒如胶带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，胶带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动，相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。经过反复调整直到胶带调到较理想的位置。在调整驱动或改向滚筒前最好准确安装其位置。

3.滚筒外表面加工误差、粘煤或磨损不均造成直径大小不一，胶带会向直径较大的一侧跑偏。即所谓的“跑大不跑小”。其受力情况如图四所示：胶带的牵引力Fq产生一个向直径大侧的移动分力Fy，在分力Fy的作用下，胶带产生偏移。对于这种情况，解决的方法就是清理干净滚筒表面粘煤，加工误差和磨损不均的就要更换下来重新加工包胶处理。

4.转载点处落料位置不正对造成胶带跑偏，转载点处物料的落料位置对胶带的跑偏有非常大的影响，尤其在上条输送机与本条输送机在水平面的投影成垂直时影响更大。通常应当考虑转载点处上下两条皮带机的相对高度。相对高度越低，物料的水平速度分量越大，如图5所示：对下层皮带的侧向冲击力Fc也越大，同时物料也很难居中。使在胶带横断面上的物料偏斜，冲击力Fc的水平分力Fy最终导致皮带跑偏。如果物料偏到右侧，则皮带向左侧跑偏，反之亦然。

对于这种情况下的跑偏，在设计过程中应尽可能地加大两条输送机的相对高度。在受空间限制的带式输送机的上下漏斗、导料槽等件的形式与尺寸更应认真考虑。一般导料槽的的宽度应为皮带宽度的五分之三左右比较合适。为减少或避免皮带跑偏可增加挡料板阻挡物料，改变物料的下落方向和位置。

5.胶带本身的的问题，如胶带使用时间长，产生老化变形、边缘磨损，或者胶带损坏后重新制作的接头中心不正，这些都会使胶带两侧边所受拉力不一致而导致跑偏。这种情况胶带全长上会向一侧跑偏，最大跑偏在不正的接头处，处理的方法只有对中心不正的胶接头重新制作，胶带老化变形的给予更换处理。

6.输送机的张紧装置使胶带的张紧力不够，胶带无载时或少量载荷时不跑偏，当载荷稍大时就会出现跑偏现象。张紧装置是保证胶带始终保持足够的张紧力的有效装置，张紧力不够，胶带的稳定性就很差，受外力干扰的影响就越大，严重时还会产生打滑现象。对于使用重锤张紧装置的带式运输机可添加配重来解决，但不应添加过多，以免使皮带承受不必要的过大张力而降低皮带的使用寿命。对于使用螺旋张紧或液压张紧的带式运输机可调整张紧行程来增大张紧力。但是，有时张紧行程已不够，皮带出现了永久性变形，这时可将皮带截去一段重新进行胶接。

7.对于设计有凹段的带式输送机，如凹段的曲率半径过小，在启动时如果皮带上没有物料，在凹段区间处皮带就会弹起，遇到大风天气时还会将皮带吹偏，因此，最好在皮带运输机的凹段处增设压带轮来避免皮带的弹起或被风吹偏。斗轮堆取料机的下层穿过式胶带在尾车堆料状态时就会产生一个很大的凹段，此处最容易发生跑偏。如下层输送机有机架下沉，更会加剧胶带的腾空范围，极易跑偏。因此，在设计阶段应尽可能地采用较大的凹段曲率半径来避免此类情况的发生。

8.双向运行皮带运输机跑偏的调整，双向运行的皮带运输机皮带跑偏的调整比单向皮带运输机跑偏的调整相对要困难许多，在具体调整时应先调整某一个方向，然后调整另外一个方向。调整时要仔细观察皮带运动方向与跑偏趋势的关系，逐个进行调整。重点应放在驱动滚筒和改向滚筒的调整上，其次是托辊的调整与物料的落料点的调整。同时应注意皮带在硫化接头时应使皮带断面长度方向上的受力均匀，两侧的受力尽可能地相等。

【摘要】本文根据多年现场实践，对带式输送机是输送物料系统主要设备带式输送机最常见的故障胶带跑偏原因利用力学原理加以，以及提出相应的处理。

【关键词】带式输送机胶带跑偏力学分析

带式输送机是输送物料系统的主要设备，它的安全稳定运行直接影响到用户的稳定性生产。而胶带的跑偏是带式输送机的最常见故障，对其及时准确的处理是其安全稳定运行的保障。跑偏的现象和原因很多，要根据不同的跑偏现象和原因采取不同的调整方法，才能有效地解决问题。本文是根据现场实践，从使用者角度出发，利用力学原理分析与说明此类故障的原因及处理方法。

参考文献：