刮板范文10篇

刮板范文篇1

刮板取料机的驱动系统主要有两种结构，一种是采用立式电机——减速器，力矩臂安装，布置于转台内部，刮板臂与转台连接铰轴位于转台外侧。另一种是驱动布置于铰支点外侧，通轴式结构（铰轴、驱动轴为一根轴），在外侧布置驱动。该结构的好处是采用卧式电机减速器，便于检修，缺点是链轮轴较长，制作成本高。而立式电机减速器缺点是检修不方便，而且减速器需要增加辅助润滑装置，但轴的长度可以相对缩短，有条件时还可以缩小轴的外径。而根据实际应用情况，刮板驱动采用卧式减速机结构的形式最多。

2.取料臂

取料臂是刮板取料机的主要钢结构部件，与刮板、链条、链轮、驱动装置等部件共同完成取料作业，为了减少设备造价和安装运输成本，刮板臂的结构形式成为制造、施工人员所关注的问题。目前，桁架式取料臂和圆管式取料臂成为大型取料机的主要结构形式，而节省材料，减少设备造价和安装运输成本已成为刮板臂结构设计、制造、施工人员所关注的重要问题。近年来，随着取料量的逐渐增大，桁架式取料臂和圆管式取料臂颇受设计师们的青睐。刮板取料机的取料臂有两种结构形式：桁架式、钢管式。

（1）桁架式取料臂

桁架式，刮板和链条在桁架上下的导槽内运行，该结构由于臂架可以采用折线形从而降低链轮齿数，但该结构和圆管式同样需要大直径的链轮。

（2）钢管式取料臂

薄壁圆管式，由于其重量轻、便于制造的特点，目前长形料场侧式刮板取料机刮板臂都在向薄壁圆管方向改进。选择取料臂的结构时，不仅要满足设备的使用性能，考虑取料臂的重量，同时要考虑制造及安装成本。这两种取料臂结构的制造及安装成本分析如下：取料臂的制造过程一般为：放样、下料、组立、焊接、演装、涂装和包装等。这两种结构中，由于桁架式取料臂由多个杆件组成，并且杆件之间的连接为焊接结构，节点较多，因此放样比较复杂，下料困难；而圆管式取料臂由三段钢管焊接而成，内部筋板由钢板组成，因此放样比较简单，下料容易。在演装时，桁架式取料臂每个接口处有四处对接连接，整个取料臂需要演装点数为8处；而圆管式取料臂每处仅有一处对接连接，整个取料臂需要演装点数为4处。因此桁架式取料臂的演装比较复杂。在涂装时，桁架式取料臂的截面形式由H型钢和方钢组焊而成，比较复杂；而圆管式取料臂的截面为圆形，表面光滑，涂赵雷王丹北方重工装卸设备分公司沈阳110141装方便。无论何种结构的取料臂，都是通过各件焊接而成，为了运输方便，制造厂通常把取料臂在厂内分成几段，然后现场组对焊接。焊接结束后，应对焊接质量进行检查，焊缝质量依照JB115211级标准执行。圆管式取料臂与桁架式取料臂相比，截面形式比较简单，截面尺寸较小，焊接点数较少，因此焊接、检测都比较容易。综上所述，圆管式取料臂比桁架式具有制造简单，安装方便，制造安装成本较低的优点。

3.链条

目前常用的链条为免维护链条，该结构是在链条外侧设置密封滚轮，滚轮在导槽内运行，而外置滚轮紧受链板和刮板的重量，滚轮不与链轮接触，避免了滚轮的变形，这样链条真正成为一个纯滚动结构。与链轮接触部分即使产生变形也不影响链条的滚动。原有的链条在实际运行过程中，链辊作为滚轮同时与链轮接触，链轮产生的力会直接导致链辊变形，因而链辊不是标准的圆形进行纯滚动，而是一种多边形或椭圆形式，也就是变成了滑动形式。因此，使用免维护链条不仅可提高设备的安全和可靠性，同时也可降低设备的维护成本。

4.链条衬托导槽

我们习惯上将衬托链条的导槽直接按其所在位置称之为上导槽、下导槽，上下导槽在原设计结构中需要衬托整个链条，而下导槽还要考虑承受链条在运行过程中出现的侧向力，这种侧向力产生有两种原因，其一是链条导槽的直线度造成运行过程中的刮碰，其二是刮取物料时出现的侧向力，而这种侧向力是侧式刮板取料机运行过程中所无法避免的。链条导槽尾端在实际设计中距离链轮都有一个节距以上，最多两个链条节距的距离，在现场实际运行中，这个空间造成很多振动噪声。链条脱离链轮后由于自重会产生下沉，运行到导槽位置后被前部链条牵引上升，链辊冲击导槽。链条脱离导槽后也产生下沉现象，并在到达链轮时冲击链轮。合理的结构是使导槽在不发生干涉的前提下尽可能接近链轮，减小链条链辊没有支撑的时间，这样可以有效减缓冲击。

5.链轮张紧

刮板范文篇2

关键词：刮板输送机；变频器；控制系统；多机驱动；功率

平衡刮板输送机不仅用于采面煤炭运输，而且为采煤机往返移动以及液压支架移动提供支撑。受到煤层赋存地质条件、割煤速度等影响，刮板机在重载、轻载以及空载等工况间相互转换[1-2]。当刮板输送机重载直接启动时，电机电流会远超额定工作电流，不仅容易导致保护误动作，而且会对刮板输送机驱动装置中的链轮传动机构有较大的机械冲击[3]。因此，为了确保刮板输送机在各种工况下均可平稳启动，一般通过采用液力耦合器、双速电机、变频控制器以及CST软启动装置等相互配合实现刮板输送机软启动，并通过变频控制系统控制刮板输送机运行，变频控制系统对刮板输送机运行可靠性及运行效率有显著影响[4-5]。而现阶段综采工作面刮板输送机变频控制系统往往存在操作繁琐、人机界面复杂以及经济性不高等问题[6]。为此，文中提出一种基于S7-1500PLC的变频控制系统，该系统不仅可实现多机驱动功率平稳，而且可优化刮板输送机运行负载，操作界面相对简单，可在一定程度上提高刮板输送机运行效率及可靠性。

1工程概况

山西某矿5603综放工作面开采6号厚度3.5~6.8m，煤层赋存不稳定，采高2.8m，刮板输送机型号为SGB-630/2×150。在采面开采时刮板输送机运输的煤炭量变化较大，时长出现重载停机问题，给采面正常煤炭运输带来一定的影响。具体采用使用的SGB-630/150刮板输送机结构见图1，主要结构包括有机头及机尾链轮、刮板链、溜槽、异步电机、联轴器、减速器等。在机头、机尾各布置一台异步电机，使用减速器、联轴器拖动链轮工作，带动溜槽内刮板链运转，实现煤炭运输，具体刮板输送机驱动系统参数见表1。受煤层厚度变化等因素影响，刮板输送机在重载、轻载以及空载等条件下启动、制动时，会对刮板输送机机头、机尾异步电机功率平衡、刮板链张力等有较大影响。如何确保5603综放工作面内刮板输送机在各种工况刮板链均有足够张力以及平稳启动，是确保采面高效生产需要解决的现实问题。

2刮板输送机变频控制分析

为了实现机头、机尾异步电机功率平衡，需要分析异步电机机械特性，具体如下页图2所示。异步电机转速n=f/p，当极对数p保持不变时，通过控制电机输入电流频率f可调整电机转速n。刮板输送机一般按照机尾、机头顺序启动，启动时机头、机尾间保持较小的功率差值，可有效降低刮板链张力[7]。通过变频技术对机尾、机头电动运行进行控制，具体为输送机机头、机尾电动机电流输入频率保持一致，从而使得输送机在不同负载下均可平稳启动。为了避免输送机在启动时出现断链、卡链等故障，机头转速调整以机尾转速为依据。

3变频控制系统设计

3.1控制系统硬件结构

根据采面刮板输送机变频控制需要，提出将西门子S7-1500PLC作为机载控制器，采用工业以太网与ET200SP从站（分布式模块）、上位机等进行信息通信，具体结构见图3。ET200SP从站相对于传统的PLC监控分站具有成本更低、可靠性更强等优点。S7-1500PLC可扩展串联通信、ET200MP信号模块以及PROFIBUS通信模块，从而为后续的刮板输送机智能化改造提供基础；ET200SP从站监测刮板输送机机头、机尾电动机、刮板链张紧以及变频器等设备运行。

3.2控制系统电路与控制流程

驱动装置变频器为交-直-交高压变频器，主电路拓扑结构见图4所示。刮板输送机动力源为6kV移动变电站，供电线路接入到移相隔离变压器，原边Y型输入，副边为△型、Y型2路输出，输出电流相位偏移30°、电压1.7kV。采用的交-直-交高压变频器额定电流、功率分别为336A、1600kW，输出电流、电压以及电流频率分别为360A、3.3kV以及5~50Hz。移相隔离变压器分两路接入到整流桥，从而降低供电电流中的高次谐波，经整流桥整流后的电流通过隔离保护、中间直流滤波后输入至IGCT逆变桥，通过LC正弦滤波进一步降低电流中谐波成分，最后电流输入到机尾、机头电机，控制刮板输送机运行。S7-1500PLC使用Modbus方式控制变频器中IGCT逆变桥运行，因此IGCT逆变桥控制器应选择使用RS-485通信接口；S7-1500PLC与变频器间采用Modbus主、丛通信方式，通过16位CRC确保PLC与刮板输送机机头、机变频器通信、控制指令的可靠性及精准性。为了确保输送机机尾、机头电机在各种负载启动条件下均可实现功率平衡，降低对刮板链冲击，机尾、机头电动机使用不同基准进行变频器控制，具体控制流程见图5。机尾异步电机先启动并由负载决定机尾变频器输出电流频率，异步电机实际输出转矩采用Modbus方式反馈到变频控制系统S7-1500PLC；机尾异步电机平稳启动后机头异步电机开始启动，S7-1500PLC通过Modbus方式控制向机头变频器输出机尾电流频率及异步电机转矩。当链条张紧控制装置反馈需要对刮板链张紧时，表明机尾、机头异步电机间功率已基本平衡，刮板输送机已实现平稳启动。

3.3控制系统控制程序

变频控制系统控制程序采用TIAPortalV15.1构建，采用TIAStep7模块设计PLC控制程序、TIAWinCC模块设计人机交互界面。PLC控制程序包括有初始化程序、变频控制程序、张紧控制程序、变频器水冷控制程序以及预警程序等。在主程序（OB1）在执行前，PLC中的CPU1515-2PN先调用初始化程序（OB100）对系统进行初始化处理，后在主程序（OB1）中循环调用机尾变频（FC2）、机尾变频（FC3）、刮板链张紧（FC4）、变频器水冷（FC2）等控制程序。若PLC构架或者ET200SP存在有I/O故障时，主程序调用预警程序（OB80~O84），通过上位机人机操作界面显示预警信息。相对于传统的S7-300/400PLC，文中采用的S7-1500PLC内置的CPU模块具备输出状态、I/O状态指示，并与预警程序相互配合大幅提升PLC控制器的可靠性。上位机人机交互界面可实现远程管理S7-1500PLC运行，从而便于技术人员远程对机载PLC安全值设定以及运行控制提供便利。同时在人机交互界面上可实时显示刮板链张紧状态、机头以及机尾驱动装置运行状态，实时显示动力装置电压、电流以及频率等安全值以及实时值。

4结语

高压防爆变频器应用到综采工作面刮板输送机变频控制中，可为机头、机尾异步电机平稳启动以及可靠运行提供良好基础。但是现实应用过程中受到刮板输送机运行工况复杂影响，驱动电机功率平衡较为困难，往往存在刮板链张力异常问题。运用基于S7-1500PLC的变频控制系统对刮板输送机各位置进行监控，不仅可实现刮板输送机多电机功率平衡，而且可在上位机上实时显示刮板输送机各位置运行参数。

参考文献

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[6]郑鹏.综采工作面刮板输送机变频驱动控制系统的研究[J].山西冶金，2018，41（6）：73-74；92.

刮板范文篇3

刮板输送机是综采工作面配套设备的重要组成部分,是煤炭装运的第一个环节。因此，刮板输送机的输送能力在很大程度上决定了采煤工作面的生产能力和效率。然而，我国生产技术落后，目前设计生产的刮板输送机装机功率小,输送能力低,运输距离短，耐久性差,可靠性低，寿命短。综合分析我国刮板输送机的使用现状，设计制造高性能的刮板输送机迫在眉睫。本文首先综合比较了各种类型输送机的特点，根据实际情况选用了中单链型刮板输送机。而后，对中单链型刮板输送机进行了总体结构设计。对机头传动装置、过渡槽、中部槽、刮板链、刮板、链轮、机尾等主要部件进行了技术分析和结构设计，完成了中单链型刮板输送机的整体设计。此次设计的中单链型刮板输送机左右两侧对称，可以在两侧壁上安装减速器，以适应左、右采煤工作面的需要。另外，可以很容易将机尾改装成机头，而适应各种特殊情况。此次设计的中单链型刮板输送机的特点是结构简单,受力均匀,运行平稳,摩擦阻力小,溜槽利用率高，弯曲性能好,不易出现堵塞，具有很强的适应性。

关键词：刮板输送机；中部槽；圆环链

Subject:DesignofTheCenterSimpleChainScraperConveyer

Speciality:MechanicalDesignandManufacturing&TheirAutomation

Name:

Supervisdor:

Abstract

Thescraperconveyeristhesynthesispickingworksurfaceimportantconstituentofthesupplementaryequipment.Itisthefirstlinkofthecoalshipping.Therefore,thescraperconveyerdeliverycapacityhasdecidedtheminingcoalworkingsurfaceproductivityandtheefficiencyinagreatdegree;however,ourcountrywaslaggedbehindatpresent;thescraperconveyerinstallingequipmentpowerissmall.Thedeliverycapacityislow;thetransportationisawayfromshort,thedurabilityisbad;Reliabilityislow;andthelifeisshort.Thegeneralizedanalysisourcountryscraperconveyerusepresentsituation,thedesignmanufacturehighperformancescraperconveyerisimminent.Thisarticlefirstsynthesizedhascomparedeachkindoftypeconveyercharacteristic,hasselectedcentersimplechainaccordingtotheactualsituationthescraperconveyer.Butafter,thescraperconveyerhascarriedontheoverallstructuraldesigntocentersimplechain.Tothenosetransmissiondevice,theaqueduct,themiddletrough,thescraperchain,thescraper,thechainwheel,theairplanetailandothermajorcomponenthascarriedonthetechnicalanalysisandthestructuraldesign,hascompletedcentersimplechainthescraperconveyeroveralldesign.Thisdesigncentersimplechainaboutthescraperconveyertwosidesaresymmetrical,mayinstallthereductiongearontwosidewalls,byleftmeets,therightminingcoalworkingsurfaceneed.Moreover,itmayveryeasilyreequiptheairplanetailthenose,butadaptseachkindofpeculiarcircumstance.Thisdesignofcentersimplechainofthescraperconveyercharacteristicincludes:thestructureissimple,thestressiseven,movessteadily,thefrictiondragissmall,thechuteusefactorhigh,thecurvingperformanceisgood,Itisnoteasytoappearstopsup,hastheverystrongcompatibility.

KeyWords:ScraperConveyer;MiddleTrough;RoundLinkChain

引言

80年代中后期，发达国家纷纷推出全新的高产高效输送机,其特点为大功率、大运量、长运距、高可靠性、长寿命。而我国生产技术落后，目前设计生产的刮板输送机装机功率小,输送能力低,运输距离短，耐久性差,可靠性低，寿命短，我国目前的刮板输送机的技术水平只相当于80年代初期的国际水平,落后于国际先进水平10～15年，目前尚没有自己的高产高效输送机，高产高效工作面的配套设备还只能依靠进口。而刮板输送机是综采工作面配套设备的重要组成部分,是煤炭装运的第一个环节,在很大程度上决定了采煤工作面的生产能力和效率，因此，研究制造自己的高产高效输送机迫在眉睫。作为新时代的大学生，是祖国的未来，理应为祖国的繁荣昌盛做出自己应有的贡献，结合中国的刮板输送机现状，我设计了中单链型刮板输送机，本文首先综合比较了各种类型输送机的特点，根据实际情况选用了中单链型刮板输送机。而后，经过半年的思考钻研对中单链型刮板输送机进行了总体结构设计。对机头传动装置、过渡槽、中部槽、刮板链、刮板、链轮、机尾等主要部件进行了技术分析和结构设计，完成了中单链型刮板输送机的整体设计。此次设计的中单链型刮板输送机的特点是结构简单,受力均匀,运行平稳,摩擦阻力小,溜槽利用率高，弯曲性能好,不易出现堵塞，具有很强的适应性。

方案选定

刮板输送机链条在溜槽内布置方式，常用的有中单链、中双链及边双链。其特点分别是：

a.中单链。刮板在溜槽内起导向作用，一条链条位于刮板中心。其特点是结构简单，弯曲性能好，链条受力均匀，溜槽磨损小。其缺点是过煤空间小，机头尺寸较大，能量消耗较大。

b.边双链。链条和连接环起向导作用，链条位于刮板两端。其特点是过煤空间大，消耗能量小。其缺点是水平弯曲时链条受力不均匀，溜槽磨损较大。

c.中双链。刮板在溜槽内起向导作用，两条链条在刮板中间，其间距不小于槽宽的20%，其特点是链条受力均匀，溜槽磨损小，水平弯曲性能好，机头尺寸较小，单股链条断时处理方便。缺点是过煤空间小，能量消耗大。

综上，中单链刮板输送机的特点是结构简单,事故少,受力均匀,运行平稳,摩擦阻力小,溜槽利用率高和弯曲性能好,在输送机上不易出现堵塞。缺点是预张力较大。中单链可弯曲刮板输送机系列适用于厚度在0.8米以上，倾角在±15°之间的缓倾斜工作面，也可用于顺槽及煤巷掘进面。本机主要适用于缓倾斜中厚煤层长壁式经济综采或高档普采的回采工作面，在放顶煤回采工作面应用也越来越多，可与采煤机、液压支架等设备配套，以实现回采工作面的落煤、装煤、运煤、支护和工作面的连续作业等。又考虑到所设计的刮板输送机的运输功率比较小和上述各种链型的特点，选用中单链型刮板输送机。

目前，刮板输送机的机头、机尾部采用螺栓连接，而连接螺栓强度不足，容易断裂，可靠性不高，为此，本次设计机头、机尾部采用焊接板式，这样可以减少螺栓连接不但可以提高可靠性，而且可以减少孔和螺纹的加工而减少工序，降低成本。另外，考虑设计的输送机运输量较低，功率比较小，因此，即使重载启动需要的电动机转矩也不会太大，电动机和减速器用弹性联轴器连接就可以满足要求，这样不使用液力耦合器，不但可以减小机头的体积和重量，也省掉了向工作面输送工作液等过程,减少了材料消耗和对环境的污染,没有因密封漏油而失效的问题，从而可以降低成本，提高经济性。

刮板链的强度问题一直是困扰国产刮板输送机的大问题。由于磨损、疲劳、自身质量差、锈蚀等原因,使新链条在使用3个月后断链事故明显增多。为此，链条将采用圆环链，既有利于降低机身高度,增大装煤量,又有足够强度。

国产刮板输送机的联接螺栓可靠性普遍较差,机头、机尾推移部上的联接螺栓经常出现拉断现象,造成推移困难，铲煤板和刮板上的螺栓经常出现松动、脱落,造成零件丢失,影响铲煤和运煤效果，使中部头强度不足。因此，中部槽采用整体铸造和轧制,尽量减少螺栓联接，为了减少空载功率消耗,中部槽采用封底结构取消铲、挡板的联接螺栓,提高工作可靠性。

目录

1前言1

2方案选定……………………………………………………………………..3

3刮板输送机的整体设计计算………………………………………………5

3.1任务书要求…………………………………………………………5

3.2运输能力……………………………………………………………5

3.3运行阻力……………………………………………………………..6

3.4电动机功率P15

3.5圆环链的选择计算16

3.6刮板链的安全系数16

4传动系统18

5结构设计19

5.1驱动装置位置的确定19

5.2刮板输送机结构的基本要求22

5.3机头部23

5.4机尾部25

5.5中部槽及附属部件25

5.6紧链装置26

5.7推移装置27

5.8锚固装置27

6传动部件及其零件的设计28

6.1圆环链链环的结构和规格28

6.2圆环链接链环的结构型式28

6.3圆环链的性能指标31

6.4圆环链链轮的齿形参数和几何计算33

6.5链轮连接38

6.6圆环链和链轮的啮合特性38

6.7圆环链链轮的技术条件41

6.8圆环链链轮的几何计算42

6.9刮板45

6.10刮板的间距46

6.11刮板与链条的连接47

7技术经济分析48

8总结49

致谢50

刮板范文篇4

关键词：刮板转载机；结构改进；挡煤板；抬升装置

目前，随着科学技术的发展和进步，煤矿井下的安全生产已经实现了机械化和自动化，在煤矿开采以及运输的过程中，从工作面采下的煤炭首先经由刮板输送机将其运送到机头，然后在机头位置处卸载，再由转载机将煤炭运送到破碎机上，将原煤破碎成合适的大小，便于运输和装载，这一过程都是沿着刮板输送机上的刮板链进行的，该过程完成后，将转载机机头处的煤炭运送到皮带运输机的机尾处，从而使煤炭进入运输系统中，提升到地面［1］。由此可见，刮板转载机在煤矿井下的安全生产中起着重要的作用，它通过与工作面皮带运输机以及原煤破碎机等配套使用，可以将转载机的机头与小车连接，从而使转载机随着小车的运动而进行整体的移动，并跟着采煤工作面的逐渐延伸而进行布局上的调整，以完成原煤的运输工作［2］。但是在实际应用过程中，由于煤矿井下复杂的地质条件以及施工环境等，刮板转载机存在着不少的运行问题，因此为了促进煤矿的安全生产，提高煤矿企业的经济效益，对刮板转载机进行了相关技术优化和改造。

1刮板转载机运行中存在的问题

1.1结构上存在的问题。在对煤炭进行运输的过程中，由于煤块的下落以及飞溅等，煤块经常撞击转载机的挡煤板，使连接护板之间的焊接接口断裂，从而造成内部焊接衬板的脱落，影响刮板转载机的正常运行；且由于该转载机的机头部和动力装置部分的重力比较大，在使用时会造成机头端的支撑力不够，同时当转载机的机头与皮带运输机的机尾在伸缩过程发生挤压时，会导致刮板转载机的磨损，使其出现故障甚至停机，此外链轮下方回转板处也经常与刮板发生碰撞摩擦，不仅产生了噪声，还致使刮板磨损的程度加大，减少了刮板的使用时间；其次由于井下环境复杂，刮板转载机的电缆线通常布置不合理，安装难度大，不仅加重了运输的负担，还增加了工作人员的维修作业量［3］。1.2制造维修技术上存在的问题。由于焊接强度不够、焊接材料选择不当等，其刮板转载机机头以及链道等磨损严重的部位常常会发生断裂，从而导致刮板转载机的性能不稳定，出厂质量不符合标准；其次磨损部位在制造时所采用的钢板耐磨性不高，且在对盖板、挡板以及联接件等进行修复时处理不及时，使这类部件在损耗严重的情况下超负荷工作，增加了刮板转载机的负担以及运行的危险性［4］；除此之外，没有及时清洗动力部内部的各部件，且未及时掌握其轴承等的润滑情况，致使润滑油缺失，磨损加重。

2刮板转载机结构的技术优化改造

2.1转载机挡煤板连接护板及机头封底板的改造设计。由于刮板输送机原有挡煤板的连接护板经常会在煤块的冲击下发生脱落，所以为了提高连接护板的焊接强度，对该连接护板的焊接口进行了改进，将原来的4mm的坡口焊改成了现在的8mm的坡口焊，通过这一改进，焊接的强度大大增加，焊缝的高度也相应提高，从而使连接护板变得更加牢固、可靠、安全［5－6］；同时为了避免位于机头链轮下方位置处的回转板与刮板之间的相互挤压和摩擦，对机头的封底板进行了优化改进，具体表现在增大了中板与封底板之间的距离，并将封底板设计成了圆弧形，不仅实现了刮板的平稳运行，还减少了回转板与刮板之间的碰撞，降低了由于摩擦所产生的噪音，此外由于磨损程度的降低，还延长了封底板和刮板链的使用寿命。2.2可伸缩转载机抬升装置的改造设计。为了解决刮板转载机机头端支撑力不够的问题，对可伸缩转载机抬升装置进行了优化改进设计，改进后的装置在各主要部分的协调配合下，有效避免了转载机伸缩机头与皮带运输机伸缩机尾之间的摩擦，保证了刮板输送机的良好运行。该装置位于刮板转载机悬空段的下方位置处，最下面的部分是底座，其次是推移缸，推移缸通过螺栓与底座相连接，然后是托架，在托架的右侧设计有一个座板，该座板是用来安装液压系统阀门的，当与悬空段的中间槽进行安装时，首先将其一侧插入托架与底板之间，然后利用螺栓将压板和托架联系起来，此时就将中间槽的底板固定到了该装置中，从而当液压系缩转载机的抬升装置示意图统发生上升或下降后，推移缸可以随之移动，并进行高度上的微小调整。此外由于该装置操作简单，安装步骤少，还减轻了工作人员的负担，提高了井下机械设备的自动化程度。其中经过优化改造后的可伸缩转载机的抬升装置如图1所示，整个装置的油缸推力为386kN，工作压力为32MPa，拉力为208kN，行程为700m。　2.3易拆卸活动电缆架的改造设计。在煤矿井下进行施工时，电缆的安装常常杂乱无序，往往会出现布置不合理的情况，这在刮板转载机中也会发生，为了解决这一问题，对电缆架进行了优化改造［7］，改造后的电缆架由4部分组成，分别是螺栓、螺母、上架体以及下架体。整个装置位于转载机封底板的上方，其电缆位于中部槽上。该电缆架示意图如图2所示，从图中可以看出，整个电缆架分为两层，可以用来放置两种不同作用的电缆，其中下架体底板上设置有开孔，该孔在弹簧销的作用下将封底板与电缆架联系在一起，而位于上架体处的螺栓则是为了压紧电缆线。在进行电缆的布置时，通常将活动电缆架与电缆钩配合使用，并根据实际的情况，从电缆的走向出发进行电缆线的布设，在这样的形式下，可以实现电缆线的灵活安装，且便于工人进行拆卸作业。2.4机头端动力部以及悬空段中部槽的改造设计。由于刮板转载机的动力部质量比较大，而机头端的支撑力又不足，在这种情况下，为了伸缩机头能够进行良好的移动，对挡煤板进行了优化改造，将其设计成了可以自动调节高度的形式。具体的技术改造方法为：在转载机驱动部的连接罩下方位置处增设了可伸缩转载机的抬升装置，且为了增加与地面的接触面积，在油缸的底部还设计了支撑座，同时将挡煤板与挂板之间的连接方式设计成了铰接。另外为了减少中部槽煤炭丢失的情况，将底板的连接形式改为了插接，并设置了法兰连接板。

3制造维修技术的改造

针对刮板转载机机头机尾磨损程度大的问题，对其焊接方式进行了改造，首先采用了耐磨性能较强的板材进行焊接，其次焊丝也改为德国进口的卡斯特林焊丝，且为了进一步加强其耐磨性，还使用了激光熔覆技术来进行表面耐磨处理［8－9］；而对于中部槽来说，为了确保中板的焊接质量，其焊接的形式为塞焊，并在中板的表面增设了耐磨钢板，且该钢板是通过整体冲压一次成型的；中板的上沿在运行过程中也易发生磨损，在对其进行修复时，所采用的角焊缝的焊接形式，同时进行了激光熔覆处理；此外对于联接件与动力部的修复来说，首先需要对哑铃销以及减速器、电动机的内部零件进行清理，以检查齿轮、轴承等的磨损情况，一旦这些零部件损耗严重，则需进行重新更换；若磨损不太严重，则需对其进行质量检查，对于哑铃销来说，当拉伸量不超过3％时可以进行修补，超过3％时必须报废更换，对于减速器和电动机来说也是如此，一旦内孔磨损量过大，则必须更换新的部件，更换完毕后，重新组装进行开机测试，以保证转载机的正常运行。

4改造效果分析

通过上述优化改造后的刮板转载机在正常运行状态下，减轻了各主要零部件之间的摩擦和损耗，且通过对可伸缩转载机抬升装置以及易拆卸活动电缆的改造设计，使转载机支撑力不足的问题得到了解决，同时该电缆架有效改善了电缆分布不合理的状况，降低了工作人员的劳动强度，不仅减少了刮板转载机的使用和维修成本，还延长了转载机的使用寿命，在煤矿井下得到了广泛的应用。

5结束语

刮板范文篇5

刮板输送机属于综采设备的重要组成部分，其通过融合传感器技术与计算机和自动控制技术实现机电一体化技术的应用与发展，通过机械的自动化处理将煤矿工人从繁重的劳动中解放出来，同时还大大增强了生产效率与生产稳定性，对于实现煤矿的综合开采效率提升、促进行业发展都具有一定的帮助。当前我国的刮板输送机制造业的发展水平与发达国家依然存在一定差距，特别是在生产效率方面具有一定的技术差别，但是由于我国十分重视刮板输送机的安全管理，实际安全事故发生率已经逐步控制在3%以内，实现了安全可靠的发展需要[1]。随着科学技术的不断发展以及机电一体化应用水平的不断完善，未来刮板输送机的发展趋势一定是向着全自动化与智能化的方向靠拢，通过融入CTS可控驱动装置来实现自动软启动以及使用ACTS自动调链装置来进行随动链条收紧，这样一来不但可以提升刮板输送机运行的效率与稳定性，还可以降低故障发生几率，同时对工况进行监测和反馈，降低生产安全风险与隐患。

2我国刮板输送机制造业存在的问题

2.1陈旧设备的更换问题。我国刮板输送机制造业的发展起步时间较晚，正式开始生产的刮板输送机来源于20世纪70年代左右，当时由于生产力水平低以及科学理论指导相对匮乏，生产出的一大批具有安全生产隐患以及生产力较为低下的设备，后来随着科学技术的发展以及外来技术的不断影响，当前尽管刮板运输机的运行稳定性与安全性已经取得了明显的提升，但是一些煤矿为了缩减成本，降低资金投入，依然在使用一些较为陈旧的设备，不但消耗资源同时还存在着一定的生产隐患，不利于我国煤矿行业的可持续发展，如何处理这些陈旧设备，提升企业的综合竞争力也成为当前切实需要考虑的问题[2]。2.2自动化与智能化建设不足。在CST软启动系统的设计与应用上，德国DBT公司早年研发成功的设备就已经具有优良的运转性能，通过行星减速器以及摩擦离合器的应用在加上电液自动控制系统的影响，不但可以对设备进行软启动，还可以对内部装置形成良好的过载保护，从而防止链条被卡主时烧毁电机。而我国在这方面的研发成果几乎处于空白状态，曾经也有公司对这种技术进行过研发，但是基本都以失败告终，至今没有与之对应的软启动系统。美国JOY公司也曾经在自动调链装置的研发中取得了技术突破，通过自动测量和识别链条的张力与运转状态进行传感器的准确控制，实现了随动预收紧的效果。我国对这项技术当前已经着手在研究，一些公司也取得了一定的研究进展，但是由于机电一体化的理论体系建设薄弱，这对于我国实现煤矿行业的全面智能化与自动化带来不利影响。

3机电一体化技术对提升我国刮板输送机制造水平的重要性

就当前我国刮板输送机的制造业发展现状来看，整体发展水平低、不平衡以及缺乏设计创新性是其主要存在的问题。为了进一步提升刮板输送机的制造水平，提升我国工作面刮板输送机的运行稳定性与工作安全性，就必须要继续发展机电一体化技术，特别是高精尖领域的机电一体化技术，实现计算机、信息处理以及传感自动化技术的综合运用，通过融入信息化以及智能化的内容，提升刮板输送机的自我调节能力。1）自动调链与软启动。由于随着时代的不断进步与发展，当前我国煤矿企业都在加快建设集约化生产与规模化生产，通过产业内部结构改革与外部整合等方式集中主要生产力，提升生产效率，优化内部生产结构。企业在提升生产效率的同时还可以对生产成本进行有效控制，而相应的刮板运输机也向着大功率、长距离以及自动化的方向发展，随着输送能力的增加，刮板运输机还需要更高的驱动能力以及自动控制水平，这时就需要加入自动调链系统与可控制的软启动技术，这两种技术的应用主要是通过改善刮板输送机的运行稳定性实现主电机空载的启动效率以及在负载情况下的启动可靠性来实现提升刮板输送机的整体运行寿命[3]。另外，自动调链装置最大的优势就是可以实现随动调节刮板链条的松紧，不会由于松紧度调节不合理或者运行过程中应力集中出现链条崩断的情况，不仅可以延长链条的寿命周期，降低更换时间，而且可以提升企业综合经济效益。2）刮板输送机的自动工况检测与技术诊断。刮板输送机的自动工况检测系统与故障技术诊断系统的建立对于完善刮板输送机的流程优化，降低故障发生概率与安全风险，提升综合经济效益都具有一定的帮助。其应用过程中主要依靠融合传感器技术与自动化控制技术来实现对信息的捕捉和收集，然后通过计算机进行集中运行和处理，对于故障进行报警或直接进行排除，这样可以大大降低从业人员的劳动强度与工作人数，提升工作效率，通过对刮板输送机的随动监控还可以对电气控制系统和驱动系统进行随时故障识别与诊断，从而实现更高水平的智能化与信息化。3）综合自动化技术的应用。刮板输送机未来的发展趋于智能化与自动化，作为综合自动化技术的应用，必须要结合网络技术与计算机的内部控制技术实现整个综采工作面设备的远程控制，这样一来甚至可以做到零人工生产，大大提升了综采设备的运行性能，降低了人工生产过程中操作失误以及工作疲劳所带来的生产风险与安全风险，同时还可以通过协调各部分设备之间的工作关系来实现工作面的自动化生产，为企业获得良好的经济效益以及品牌信誉，促进行业的可持续发展[4]。

4结语

机电一体化技术作为融合微电子、计算机以及传感器和自动控制等不同领域的综合性学科，其不断发展与突破为实现我国的现代化以及工业化都具有举足轻重的作用。随着机电一体化技术的迅猛发展，当前其应用范围也在不断扩大，对于刮板输送机的制造业水平而言，不但可以提升制造的质量控制精度以及效率，而且可以延长产品寿命，降低整体成本，为真正实现我国煤矿事业的全面可持续发展奠定基础和保障。

参考文献

[1]刘波，柴光远，孙国莉.用机电一体化技术提高我国刮板输送机制造业水平[J].起重运输机械，2003（12）：8-10.

[2]胡登高.刮板输送机力学系统分析及实验研究[D].北京：中国矿业大学，2016.

[3]高波丰.煤机装备制造业可靠性工程与质量管理平台建设[D].太原：太原理工大学，2016.

刮板范文篇6

针对沾湿物料的破碎处理，需要充分考虑其本身的物理性能，考虑到气候变化等因素，针对不同的物料，需要选择不同类型的破碎机并加以不同的处理：针对粘土、高硅沙土、铁矾土、铝矾土进行处理时，最好选择辊齿破碎机和冲击式破碎机；处理页岩、砂岩、火山灰等时，首先使用前段波动筛分辊，之后使用反击式破碎机；处理冻土、冻湿煤灰等冻结的沾湿物料时，需要首先使用冲击式破碎机，后结合前段波动筛分辊与反击式破碎机；针对原煤的处理可使用环锤式破碎机。

2预均化和存储工艺

沾湿物料预均化处理时如果粘土水分适当且与粘土的比例控制良好时，一般能够达到额定的取料能力。但是在实际工作的过程中会遇到粘土水分过大，混合料中粘土比例过高等情况，在刮料时往往难以取料，物料不容易下落，不能够按时完成取料的任务，影响了正常的取料进度。针对这种问题，在技术处理方面，需要将料粑液压缸的压力从4.5MPa上调刀片8.5MPa；使用硬联接的方式来连接架桁架来增加料粑刮料时候的压力；使用粑齿之间加焊联结钢管将粑齿刮料刮平形成凸塄。但也有经验表面，仅仅通过上述工艺处理并不能达到预期的处理效果，因此针对不同类型的沾湿物料进行处理时，需要合理的选择取料机。比如针对粘土、铝矾土、铁矾土、砂岩、火山灰、页岩、水分高原煤等材料进行处理时，需要考虑到这些材料的水分比较大并且灰分较高，足以好使用侧式悬臂刮板取料机；如果采用端取桥式取料机，需要保证粑料装置带有刮料系统；针对砂岩、火山灰、粉砂岩、水分小原煤进行处理时，可以使用端取桥式取料机进行处理。如果沾湿物料的水分大且塑性知识较高时，一般使用端取桥式取料机加以处理，在进行处理的过程中，需要把握以下几点：需要保证取料机料粑上的驱动装置具有较大的驱动功率，这样就能够有效的避免取料过程中阻力过大的问题，保证取料的过程顺畅；在进行附加生产时，需要使用具有竖向粑料效果的刮料输送装置；粑齿的形态需要适当加以改良，最好改为横向圆钢或者是犁形粑齿。并且要在靠近刮料一面的底端增设粑齿，这样能够提高取料的效率，有效的避免物料堆积的问题；保证刮板输送机的刮板厚度、刮板与链条连接板的厚度充足，以避免出现变形等情况。同时，刮板的侧面需要加粑齿，以避免松料、刮料等问题；在设计堆料时，需要以45度计算休止角，取料机的粑架有效倾斜角度需要控制在40-45度之间。

3配料站工艺设计

在原料配料方面，为了保证精度，有两方面的问题值得注意，一方面是需要选择高精度的定量给料机。另一方面是需要保证物料在卸料的过程中顺畅，防止发生堵塞的情况。针对配料仓和定量给料机的处理：将石灰石和沾湿物料一同进行预配料时，容易发生物料离析的情况，混合料很容易发生下料不畅、堵塞的情况。在混合物料入库时，石灰石会滑到库边，沾湿物料落到中心位置，在泄露时，会出现堵塞的情况。并且这二者共同加以处理容易导致混合物料的化学成分不稳定，加大了配料的难度。为了保证配料工作的治疗，保证运料磨正常的运转，需要注意以下几点：对各项物料进棚存储，以尽量的避免雨水天气对物料的水分含量的影响。针对出仓口，需要进一步扩大出仓口的面积，使用板喂机强制出料。结合目前的工作经验来看，解决方案也有以下几种：配料仓+板喂机+T20定量给料机。板喂机宽度1.6m，入料口为1.3m*4m，能够达到最佳的卸料状态。但是这种方案也并非完美，很难对物料的输送和精度进行控制，因此在给料时，需要有工人在现场对板喂机的速度和上边溢出的物料进行控制和清理；无阻卸料器+定量给料机。这种方案一般应用于软质物料，并且容易磨损刮料器，维修设备所需要的花费比较高，因此应用并不是十分的广泛。无阻卸料器的使用主要针对粘土、铁粉、湿煤粉等，如果将其应用于页岩、砂岩等材料时，磨损很大。而粘土在使用时，也容易出现动力不足，阻塞的问题。通过增加压缩空气吹堵装置，能够很大程度上改善这个问题，也能够提高卸料的精度；配料仓+卸矿式皮带秤。在生产环节，目前已经实现无人值守，且设备费用较低，具有较高的经济效益。卸矿式皮带秤的设备重量比较轻且计量精度高，运行和维修的费用比较低。从结构来看，卸矿式皮带秤的结构简单，具有高耐磨性，从工艺布置上能够降低土建构筑物高度。

4结语

综上所述，对粘湿物料进行科学的处理对提高水泥厂工作效率，提高经济效益具有重要意义，文中详细介绍了针对粘湿物料的处理设计工艺，仅供参考。

参考文献

[1]冯建领.利用粘湿原料生产水泥熟料的设计和试生产[J].新世纪水泥导报,2015,(z1):16-24.

[2]李青,彭海兰,庄岩等.粘湿冻物料破碎机选型[J].中国水泥,2014,(4):72-74.

[3]张峰,孙胜亮,孙福亮等.浅谈高寒地区选矿厂粉矿砂仓防堵塞的研究[J].中国机械,2014,(20):40-40.

[4]秦俊山.高粘湿物料对水泥厂部分设备的影响[J].中小企业管理与科技,2012,(25):308.

刮板范文篇7

煤矿企业要想最大程度地发挥出采煤工作面机电设备功效，做好其配套非常重要。煤矿企业在采煤工作面机电设备配套中应采取以下四方面原则：第一，煤矿生产相互配套原则。煤矿生产相互配套原则主要指企业在采煤工作面机电设备选择上必须基于相互配合，提升采煤工作效率为目标进行设备的选用。结合实践来看，基于该原则进行采煤工作面机电设备选择时，应采取割煤机、凿岩机、落煤以及皮带传输系统相结合的采煤工作面机电设备配套。此外，为了提升煤矿开采效率与质量，割煤机应选用人机一体型，凿岩机则使用轴壁式，这样一来不仅可以有效应对质地较硬的煤层开采，同时其所具有的高功率对于效率提升也有所帮助，之后利用皮带运输系统把落煤回采到井底煤仓，最后针对落煤处理上应与放煤轨道进行运输，这样才能有效降低采煤人员的工作量。第二，性能配套原则。煤矿回采工作面机电设备性能配套可以使设备在紧密协作情况下有效提升回采工作效率以及安全性。第三，空间配套原则。采煤工作面机电设备空间配套原则主要是针对回采区采煤与留空方式，比如留煤柱空间位置，通过空间配套原则不但可以保障采煤工作面具有较好空间，确保各项工作得以有序发展，并且对于采煤工作效率与质量也能大幅提升。第四，维持寿命配套原则。机电设备都有一定的使用寿命，为了延长采煤工作面机电设备使用寿命，煤矿企业应采取维持寿命配套原则，即在结合机电设备使用周期前提下采取跟班推进，这样既有助于实现延长使用寿命，同时也不会影响采煤工作地有序开展。

2采煤工作面“三机”设备的选型原则

2.1采煤机的选型原则。采煤机的选型需根据采煤作业环境及工程需要进行选择，通常需在选择前，进行系统化的地质勘查，在保障地质环境符合采煤标准后，可进行煤矿环境的基本评估，并最终根据评估的数据来进行采煤机的选择工作。采煤机选择所需考虑的要素较多，同时数据信息对于采煤机选择影响较大，在此过程中需注意采煤机维修及管理的便捷性，从而使采煤机在实际的运行过程中能够切实的发挥其实际作用。2.2刮板输送机的选型原则。落煤的实际生产力对于落版输送机的选择产生较大影响，所以在对刮板输送机进行选择时，首先必须要保证所选择的刮板输送机能够达到采煤工作面的落煤生产能力要求，还要能够达到工作面最大生产能力乘以1.2的不均衡系数。其次，必须要重视刮板输送机的技术特点、工作面的实际倾斜角度、实际采煤输送量等因素，这些均对输送机的铺设长度有着决定性作用。最后，必须确保所选的刮板输送机能够与采煤机相匹配，其底部机槽结构能够与具体采煤工作面情况相契合。2.3液压支架的选型原则。在对液压支架进行选择时，首先，应当确保所选支架的支护强度能够与采煤工作面矿压支护强度有效结合，保证该设备支撑能力与在运行过程中形成的阻力可以支撑岩层移动时所产生的压力。并且还需尽量控制空顶区域的顶板移动范围最小。其次，应尽可能确保所选液压支架的支护截面能够有效结合通风口位置，保证在采掘时能够满足对风量的需求，值得注意是要严格控制风速，始终维持其在规定范围之内。再次，要结合煤层的具体情况来选择适合的液压支架。最后，确保选用的液压设备能够适应采煤机，确保选择液压支架宽度能够适应刮板输送机中部底槽的长度，以促进煤矿生产目标的实现。

3采煤工作面“三机”设备的选型与配套操作

3.1采煤机。首先，要考虑所选择采煤机的切割速度，通常情况下，为了确保采煤工作面的稳定性，结合具体采煤机电牵引力与实际工作面情况，规定采煤机的切割速度为6m/min。其次，要考虑其平均开采的能力。通常采煤机开采能力可用Q=60vhbp的公式来计算。其中：v表示采煤机的平均切割速度；h表示其实际开采高度；b表示其滚筒横截面的深度；p表示所采煤的密度，一般为1.3t/m3。再者，考虑其主要功率。通常是以煤层主要特征为依据确定采煤机的实际功率。如若煤层具有较大的厚度与硬度，就会使得其牵引的速度下降。结合国外相关研究资料以及我国积累的开采经验，通常选择型号为MGTY400/900-3.3D的采煤机，直径为1800mm，功率为900kW，适用于倾斜角度不大于25°的煤层。3.2液压支架。通常情况下，采煤工作面煤层直接顶厚度约为29.98m，伪顶厚度约0.2m，煤层厚度在2.7～3.5m范围内，并且由于其岩层不同，其性能也各不相同，因此，在选择液压支架时必须要根据以往施工经验来选择。此外还要将煤层瓦斯储存量、围岩压力系数、巷道标高以及顶板岩层垮塌率等进行综合的考虑。其次，应当结合实际煤层高度来确定液压支架高度，通常煤层厚度范围在2.7～3.5m左右，所以，应选择1.7～3.7m范围内的液压支架高度。根据Q=k1Hlg0.001cosα这个公式来确定液压支架的支护强度。其中：α表示煤层的倾斜角度；k1表示支架上部顶岩厚度系数，H表示采高。3.3刮板输送机。刮板输送机的选择通常需按照实际的施工环境而定，我国在刮板输送机的研究与应用方面相关技术较为成熟，同时机械化水平也相对较高，因而这便增加了刮板输送机的选择范围。现阶段的刮板输送机主要的衡量数据即是其实际的装机运行功率，通常小范围内的采煤作业应选择装机功率相对较低的刮板运输机，从而提高其使用的经济效益，而规模相对较大的采煤作业则需选择装机功率相对较高的刮板输送机进行输送操作，以便于提高其实际的运行效率。通常我国各地区所主要的选用的刮板输送机仍以型号为SZZ-800/2×375设备为主，该设备稳定性较好，对于提高设备运行安全性及实际效益有着重要作用。

4结论

采煤作业的机电设备选型至关重要，对于确保采煤作业的顺利进行有着重要作用，同时是确保采煤作业安全的有效途径，因此在其机电设备的选型过程中，需从多个方面考虑问题，根据现有采煤作业的实际环境做好采煤作业分析，按照现有采煤作业标准来选择适宜的采煤机电设备，以此保证其在采煤作业过程中能够进一步的发挥出实际作用。

作者:姜 辉 马占魁 单位:三门峡观音堂煤业有限公司

参考文献

刮板范文篇8

1.1浓缩机前期的设计及准备

公司内部商定，设计部负责污水处理系统的工艺设计、浓缩机装配图设计、罐体设计、刮泥机系统图纸的确认；刮泥机系统的设计和制作，由某专业厂家完成，在投标报价时，将一份详细的技术附件交给该制造厂，包括：初定的浓缩机装配图、设计工艺参数、油漆及包装要求等；为满足运输要求，需将罐体设计成两半拼装式，支腿为拆卸式，用高强度螺栓联接，并采用外框架的结构形式，内部仅保留溢流槽，事先为工作桥、保温等设计支撑件；设计人员对罐体设备联接法兰和支腿进行了强度计算，并将浓缩机装配图和设计计算书递交给业主审批，经过几轮修改，审批通过；将确定的装配图交给分包商进行专项设计，内部审核通过后再递交业主审批，让分包依据业主的意见进行修改，直至审批通过。

1.2编制《罐体制作的技术方案》

1.2.1编制罐体制作工艺流程图

1.2.2编制不锈钢罐体制作管理的基本规定：不锈钢原材料应标记清楚，与碳素钢材料严格隔离，不锈钢板表面加贴塑料保护膜；设置专用的生产场地，地面铺设橡胶板，与碳素钢制品严格隔离。使用专用的吊夹具以及工装设备，组装过程所需的楔铁、垫板等用具与壳体材料相适应；焊缝坡口打磨至金属光泽，并用酒精将接头处的油污等清洗干净；在焊缝两侧100毫米范围刷石灰水层，以易清除飞溅物；挑选技能好的工人，经技术方案交底后，才能参与储罐制作。

1.2.3上、下圆锥体制作：采用反装胎架法，骨架零件预制后，装配到固定在地面的胎架上，其标高和位置检查合格后，骨架焊接成整体；锥体板采用扇形板的下料方式，计19块，两片为一组，组对焊接后校平；沿半径方向，间距均匀地划出4段圆弧控制线，沿圆周方向间隔2o弹出加工控制线，利用油压机数次压制出圆锥形，在圆弧线处用1:1弧度尺来检查，直至两者贴合良好为止；圆锥板严禁强力组装，严禁采用火焰校形；焊接时，先焊对接缝，再焊角焊缝。

1.2.4筒节分两节，分别与上下圆锥体焊接；排版时，板缝要与法兰、人孔位置相避开；筒节板两端先预滚圆，再进行整体的滚圆；筒节板与上下锥体装配时，使用300毫米长的弧度尺检查筒节的圆度，用水平靠尺检查筒节的垂直度，在内侧安装必要的斜支撑；为减小筒节的焊接变形，在水平方向上加数道临时支撑，在板缝内侧加圆弧板后，再开始焊接作业；

1.2.5剖分面设备联接法兰的制作和安装是质量控制的关键环节，联接法兰用20毫米厚的不锈钢板来加工的，铣平面，螺栓孔配钻；在罐体外壁弹出剖分面切割槽的边界线，内部上下左右方向加临时支撑，防止罐体切割变形及随后的焊接变形；事先将组对的设备联接法兰间夹上2毫米厚的不锈钢垫块（代替PTFE软垫片），并拧紧所有的螺栓；设备联接法兰定位后，拉线检查其直线度，验收合格才能焊接。

1.2.6焊接质量控制及罐体目测检查：严格执行焊接工艺规范；对接板缝采用多层焊，严格控制焊道层间温度，以减少温差应力；选择合适的焊接顺序，优先采用多层焊，用分段跳焊或逐步退焊法代替直通焊，对接缝先于角焊缝焊接；锥体板组对焊接时，考虑反变形角度。罐体表面要求平整光滑，焊接飞溅、凸出物、凹坑等要打磨和修复完毕；内表面对接焊缝全部需打磨成圆弧过渡，余高控制在1毫米～3毫米，圆角处的焊缝要打磨到适当的圆弧度；

1.2.7罐体临时支撑采用10#槽钢制作，设置二道竖向支撑，一道横向支撑，支撑末端与罐体联接处为不锈钢板，全部采用螺栓联接；

1.2.8盛水试验：罐体、支腿组装后做盛水试验，采用3毫米厚的临时橡胶垫，使用市政自来水，液位至溢流口位置，持续48小时，焊缝和法兰密封面无泄漏，罐体和支脚正常，试验取得成功。

2提升式刮泥机系统的制作及检验

提升式刮泥机系统包括刮泥机、工作桥、电气控制系统三个部分。开工会上，对分包最终批复确认的图纸、文件的版本进行检查；对已购进的材料和设备进行检查，包括质量证明文件和实物质量；刮泥机系统自制的零部件，如轴系、工作桥、驱动装置等，过程控制以工厂自检为主，但要求其保存影像资料，我公司和业主以出厂验收为准，并审阅其过程资料。

2.1装配及外观检查：刮泥机的轴系、刮泥耙等零部件装配完毕，对装配情况进行目测验收，测量轴长、刮泥耙直径及倾角，对衬胶层进行外观检查和电火花检测；栏杆、驱动装置与工作桥装配后，检查安装情况，对焊缝、油漆进行外观检查、测量工作桥的长度、宽度和油漆干膜厚度。

2.2电气安装检查：根据图纸核对电机、扭矩仪、行程开关的品牌、铭牌参数，检查电控柜、电线导管的安装情况、电缆接头的制作质量、电缆标识等；核对电控柜面板上操作按钮的布局、按钮的颜色、元器件的品牌；检查电控柜内配线是否整齐，导线是否连接紧密，接线端子的标号是否清晰且工整，柜门的启闭是否灵活及接地连接情况，并测量绝缘电阻等；

2.3主驱动装置的空载运转试验，手动启动刮泥机的主传动电机，进行空载运转试验，连续运转4小时后，测量电机、减速箱、刮泥机底座轴承处的温升；在距离传动装置1米处，测量噪音等级；在驱动装置的安装底座处，测量其振动速度；记录主轴连续完成数圈运转所用时间，再根据刮泥耙直径，计算出泥耙的最大线速度是否满足设计要求（≤3米/分钟）。在运转过程中，驱动装置运转平稳，无异常噪音和泄油现象，各项测量数据符合设计要求；

2.4提升装置的模拟运行试验：刮泥机设有扭矩仪及自动提落耙装置，刮泥耙的上升或下降是根据其运转时所受刮泥阻力，通过机械装置传递给扭矩仪，再由电气控制来完成提落耙的动作；将电控柜面板上的“自动-手动-远程”按钮打到“手动”，对提落耙电机进行“启停”操作，检查刮泥耙的动作方向是否正确，当其上升或下降的高度达到行程开关设定的位置，检查整机是否停止并发出报警，测量升降总行程是否为350毫米，重复试验5次，检查每次的动作是否正确灵敏。在主传动装置的输出轴上对称安装水平杆，沿水平杆末端垂直施加力，通过弹簧秤读出力的大小，可计算出所施加的力矩，与扭矩的读数比对误差；将控制箱面板上的“自动-手动-远程”按钮打到“自动”，当增大施加的外力，使扭矩仪的读数超过设定最大扭矩（30KNm）的50%，观察扭矩仪是否发出电信号、自动启动提耙电机使提耙开始上升；继续增大施加的外力，超过设定最大扭矩的70%，检查整机是否停止运转并发出报警；随后，减少施加的外力直至到零，检查提耙的动作是否开始下降，并回落到正常高度。

3结语

刮板范文篇9

1实验部分

1.1缩合

采用两个缩合反应釜，将每个缩合反应釜的有效体积设计为30立方米，缩合工艺一次投料量为25kmol，底水浓度控制在110～115g/L，缩合反应釜的搅拌提高至150转/min以上；正丁醛∶甲醛∶氢氧化钙为1∶3.0∶0.6，搅拌升温到50℃～70℃进行缩合反应，反应过程中得到2,2-二羟甲基丁醛，再甲醛进行康尼查罗反应，每摩尔上述正丁醛再加入0.2摩尔的甲醛；接着向反应釜中加入甲酸进行中和达到pH值5～7，即得到含有包括双三羟甲基丙烷和甲酸钙副产品的三羟甲基丙烷粗品反应液；三羟甲基丙烷粗品反应液中三羟甲基丙烷占12%～12.5%。缩合反应釜采用多层多样搅拌：第一层采用三叶推进式；第二层采用双层折叶浆；第三次层采用三叶推进式。这样可以使底部或死角处的液体通过三叶推进式搅拌将其吸出来再次通过二层折叶浆将其打散，使得物料的分子接触面积增大，反应尽可能完全。在缩合投料反应完后，取样做残醛7g/L，恒温保持25分钟，再次做缩合液的残醛，如果残醛在3.5～3.7g/L时，则加入双氧水与多余的甲醛反应，双氧水的加入量计算：残醛浓度×缩合液体积×常数（3.2）；如果残醛高于3.7g/L时，继续恒温保持直到残醛到3.7g/L时，如果残醛低于3.5g/L时，则补加甲醛；投完料的残碱在6g/L；加入双氧水后，升温至80℃，当从恒温39.5℃升至80℃需要40分钟，取样分析残醛，如果残醛高于0.3g/L时，继续活化。当残醛低于0.3g/L时，加入30kg絮凝剂沉降5分钟，减少甲醛到后续工艺产生的杂质，提高了收率，保证了产品质量。缩合反应降温改用全夹套加盘管，使得降温面积增加，保证反应温度维持在50℃～70℃，解决反应过程中局部高温，而产生副产物多。每釜反应时间为120分钟；每釜25m3反应液，每天投料22釜。

1.2离心过滤

在三羟甲基丙烷粗品反应液中按30kg/h的速度加入聚丙烯酰胺，加快悬浮物的絮凝，静置5分钟后，再采用卧式螺旋离心过滤方式对反应液进行固相残渣的分离；过滤速度为22.5m3/h，产生固相残渣为200kg/h。卧式螺旋离心过滤方式为：通过输送泵将三羟甲基丙烷粗品反应液，打入卧式螺旋离心机的转鼓中，通过高速旋转的转鼓产生强大的离心力把密度大的固相颗粒沉降到转鼓内壁，由于螺旋和转鼓的转速不同，二者存在有相对运动，利用螺旋和转鼓的相对运动把沉积在转鼓内壁的固相推向转鼓出口处排出，分离后的清液从离心机另一端排出，从而完成了三羟甲基丙烷粗品反应液中固相残渣的分离。

1.3蒸发

蒸发时，以22.5m3/h速度向蒸发器投入的固相残渣分离后的过滤液，采用升膜式蒸发器，蒸发器的有效加热段为8～12m2，脱水率达到85%，蒸发脱水速度是17m3/h，蒸发冷凝液回至缩合工艺。进行过滤薄膜蒸发器控制真空－95kPa，蒸发温度90℃，控制其脱水率高，且减少物料在高温条件停留时间，确保不烧料，保证产品质量。蒸发入料为22.5m3/h，三羟甲基丙烷含量为12%左右。升膜式蒸发器的塔底为三羟甲基丙烷和甲酸钙浓缩液，升膜式蒸发器塔底温度控制在120℃～135℃时，甲酸钙结晶析出。蒸发后期加入磷酸，保证在脱钙中未能完全除去的甲酸钙，影响堵塞管道塔器，磷酸与钙反应产生磷酸钙，通过过滤能完全除去物料的钙，保证钙不会影响塔器的正常操作。

1.4刮板分钙

将蒸发后含有甲酸钙固体的浓缩液注入沉降槽中，采用包括刮板机和带式过滤机组合的分离系统，从沉降槽的底部连续性刮出甲酸钙，从而达到分离甲酸钙的目的。分离甲酸钙的方法为：（1）将含有甲酸钙固体的浓缩液连续性地注入沉降槽中，固体甲酸钙受重力的影响沉降到沉降槽的底部，顶部没有固体颗粒的浓缩液进入三羟甲基丙烷的精馏工艺；（2）刮板机的底端与沉降槽的底部相连，刮板机的埋刮板运行时，连续性地将沉降在沉降槽底部的甲酸钙刮出；（3）向处于刮板机顶端敞口部位的埋刮板冲洗水，在水流的带动下将埋刮板刮出的甲酸钙冲至带式过滤机的上方过滤带上；（4）上方过滤带的下方用负压或真空罐吸水，过滤带的过滤孔为500～1000目，水在重力和吸力的双重力作用下通过滤孔与甲酸钙固体的分离，得到甲酸钙固体，冲洗水再返回冲洗槽中；（5）分离后甲酸钙直接包装或再经过气流干燥器干燥后包装。分钙工艺后将反应液中99%的甲酸钙分离，剩余的钙加入磷酸水解；每小时分离甲酸钙1.54t。甲酸钙分离系统采用包括沉降槽、刮板机和带式过滤机，沉降槽的底端槽口与刮板机底端的连接口连接，刮板机倾斜设置，刮板机的顶端下方设有带式过滤机，刮板机内设有传输带，传输带外侧与若干埋刮板连接，传输带的传动轮与刮板电机连接，刮板机的顶端上方设有冲洗水槽，冲洗水槽的冲洗位置与处于刮板机5顶端端口的传输带形成切向冲洗。所述带式过滤机水平设置，带式过滤机的一端在刮板机5的顶端下方内侧，过滤带的过滤孔为500～1000目；带式过滤机的上方过滤带的下方设有橡胶隔离层，橡胶隔离层通过下部的吸管与带式过滤机真空罐连接，带式过滤机的传动轮与过滤电机连接。带式过滤机的另一端下方设有气流干燥器，带式过滤机的出料方向与气流干燥器的进料口对应。这样与水分离后甲酸钙直接进入气流干燥器中干燥。所述刮板机内设有的传输带与刮板机链条连接或传输带内侧设有刮板机链条，传动轮为链轮。冲洗水的水流方向与水平方向形成的夹角为90°～120°。刮板机的顶端高于沉降槽的槽内顶端2～4m。刮板机倾斜设置的倾斜角度为40°。沉降槽的顶端设有搅拌电机和进料口，沉降槽的槽体上部设有溢流口，搅拌电机与沉降槽内设有的搅拌叶轮连接，搅拌叶轮离刮板机底端的连接口的最小间隔在15cm之间。

1.5精馏

以4.5m3/h速度将顶部没有固体颗粒的浓缩液投入到精馏塔中，三羟甲基丙烷含量为58%左右，塔直径为1800，高度30m；分离出轻组分低沸点物质，进入三羟甲基丙烷分离塔，采用顶部冷凝，通过精馏每小时能产2.55t三羟甲基丙烷，再将通过精馏的精三羟甲基丙烷产品，直接送入制片机冷却并切片包装。在精馏工艺，为了保证塔器的正常分离，在精馏塔的真空管上安装气液分离器，这样可以保证塔内不能冷凝的液体在气液分离器进行冷凝，保证真空管道的畅通、真空设备的正常运行，从而保证了2.55t/h三羟甲基丙烷成品产生，从而保证塔器的正常运行，有利于塔器内物料的分离，保证了产品质量的优良。

2结果与讨论

第一，本文采用卧式螺旋离心过滤方式，减少分离前的沉降过程以及分离后的萃取过程。节省了沉降槽的设置，减少了整个工艺的占地面积，节省了2个小时以上沉降时间；杜绝了生产过程中大量洗涤污水的产生；萃取的减少节约了萃取剂的消耗。第二，刮板分钙中刮板机的埋刮板运行时，连续性地将沉降在沉降槽底部的甲酸钙刮出，顶部没有固体颗粒的浓缩液进入三羟甲基丙烷的精馏工序；既达到了分离甲酸钙的目的，又不影响三羟甲基丙烷制备工艺，保证了钙法三羟甲基丙烷制备工艺的连续性。第三，相对于现有1万吨钙法三羟甲基丙烷生产工艺，提高了劳动率，减少人工成本。减少水资源的浪费和污水处理量，降低污水处理成本，节约70%～80%的电耗，降低企业投入的运行资金降低。

作者:曾爱民 单位:抚州市赣东生产力促进中心

参考文献

[1]赵光辉，赵辉，秦丽华，关旭，郭丽艳，崔锡红．三羟甲基丙烷油酸酯的合成及润滑性能研究[J]．化工中间体，2008，（8）．

刮板范文篇10

关键词：综采工作面；机电设备；安装工艺；应用

煤矿生产中，在调整工作面的情况下需要开展综采工作面机电设备的搬迁、安装工作，这具体包括机电设备的拆卸、移动、安装等操作，其耗时较多、操作复杂，以及常常存在安装质量问题，这不利于提高煤矿生产效率。鉴于此，需要根据生产经验和实际情况分析综采工作面机电设备的安装工艺，优化操作流程，以实现安装质量和效率的提升。

1综采工作面机电设备的整体安装工艺

综采工作面在回采前需要安装机电设备。综采工作面机电设备安装工艺重点涵盖安装准备工作、安装检修和调试等组成部分。综采工作面的作业环境非常复杂、机电设备数量多和体积大、作业范围潮湿和狭窄，以及存在较多的干扰因素。作为双巷布置的采煤工作面，其回风和运输顺槽、切眼等通常都已经进行硬化处理。综采工作面机电设备的搬迁先是通过拆卸和运输，再根据安装指标运输采煤机、刮板输送机、转载机、液压支架、端头支架等，最后是调试运行。因为综采工作面机电设备安装工作量大，要求科学的安装工艺流程，以及确保人员的安全、安装质量、规范操作等。其中，综采工作面机电设备的安装布置如图1所示。

2综采工作面机电设备安装准备工作

2.1选用适宜的机电设备种类

因为不同区域的水文和地质状况存在较大的差异性，所以煤矿开采要求的设备也存在不同之处，煤矿应结合具体情况选用综采工作面的机电设备。在具备稳定地质构造、良好地质状况的条件下开采煤矿通常选择支架支撑力达标的设备；在顶部存在较大压力、地质结果不稳定、地质状况较差的区域，则要求选择支架支撑力高于设计指标以及确保开采安全性的设备。

2.2科学选用机电设备参数

煤矿开采中，应根据综采工作面的设计长度、回采能力以及高度科学地选择综采工作面机电设备，以及在选型中根据煤矿的实际生产水平，确保设备可以符合预计的生产需要。

2.3事先布置

一系列硐室煤矿开采存在多变性和复杂性的环境条件，以及煤矿开采设备的特点是重量大、体积大，因此，煤矿在正式开采之前应设计充足的硐室，以有利于组装机电设备。

2.4科学设计安装机电设备的次序

因为煤矿综采工作面机电设备具有复杂的构造，以及组装的空间相对狭小，所以在组织设备前务必进行科学的设计，确保组织工作者熟悉组装的正确次序，以促进安装工作的顺利开展。

2.5注重校验机电设备

因为煤矿综采工作面机电设备体积较大，难以移动，所以当机电设备到达工作井前应搞好校验工作，校验事项涵盖机电设备的安全性能、电气运行参数指标、机械设备运行效率等。如果在进行校验时存在故障或不足，那么煤矿工作者应实时维修。另外，检验工作者还应认真地检查机电设备的机械传动部分，搞好有效的防护举措，确保生产的稳定性。

3综采工作面机电设备安装工艺的具体应用

3.1安装液压支架的工艺

存在两种需要安装的液压支架，其中之一是安装于综采工作面，另一种则是安装在综放工作面。然而，此两种安装形式不存在显著的技术上的不同，差异性是支架的不同。与中间支架相比，端头支架的质量较高，因此，与中间支架相比，在进行安装时，对液压支架的技术指标较高，技术更复杂。在起吊站下面把大柱车拉到位，连接吊勾头和吊环，再确保底座车能够正常拉到大柱，然后安装大柱，以及在大柱下拉底座车到位，确保柱窝对准大柱。如果位置存在偏差，那么应结合有关设备进行调整，像是可以应用撬棍校正，在结束校正后以木楔有效地固定四边，再松开大柱勾头。接下来向吊站牵引大柱车到位，以绳扣连接支架顶梁之后向支架顶梁水平调整，再压铸起吊撤主器插门，一直到柱窝中完全进入大柱再在船上卡块别销，在支架稳定后将绳扣摘下。一是安装端头支架。安装端头支架先应在切眼牵引完成组装的支架，再结合输送机的定位对位置进行确定，以及结合切眼中部连接平板车滑板和车嘴。在封车设备被拆除后，带紧预留的平板车，缓慢地开绞车，从平板上拖下支架，且压在滑板上，结合绞车调整支架的位置。二是安装中间支架。安装中间支架应引起高度关注，在存在太大的工作面切眼顶板压力情况下应结合锚网加以支护。在进行安装时，由于频繁更换支棚会造成冒落现象，为了实现安全系数的增加，一般结合一组中间支架充当养护支架，以使顶板管理的安全性提高。在存在较小切眼压力时的安全勿需应用掩护支架，然而，需要较高的技术操作标准。

3.2安装刮板输送机和带式输送机

刮板输送机即结合刮板链进行牵引以及在槽内输送散料的输送机。刮板输送机在综采工作面中不但可以输送物料和煤炭，而且充当采煤机运行的轨道，鉴于此，刮板输送机是当前采煤工艺过程中必不可少的一种关键设备。刮板输送机划分为三个组成部分，即后端机尾、中部溜槽、前端机头。在安装工作面时先在切眼预定安装位置卸载机头，且调整其位置，再结合安装次序结合铲车输送中部溜槽和过渡溜槽，且安装溜槽、链条、刮板。同步安装液压支架和中部溜槽，以连接刮板输送机和液压支架。安装溜槽还应同时连接溜槽链条和刮板，在完成刮板输送机尾部一系列部件后再紧固链条和替换钢丝绳。安装带式输送机应根据安装基准线注意皮带基准，且多次调整皮带，确保其不走偏。

3.3安装采煤机

安装采煤机的一系列部件应在硐室进行测试和组装，根据从右到左的安装次序安装右侧牵引部、中部箱、左牵引部、两侧摇臂和滚筒、冷却和供电系统，然后再运输采煤机至切眼位置跟溜槽对接安装，需要结合一次整体安装模式连接溜槽和采煤机，在安装时结合铲车的有效配合进行。在相应的安装位置输送采煤机后准确地摆放方向，结合铲车共同推移溜槽和采煤机到位，以有效连接溜槽和采煤机，完成安装后，在其后位置再安装剩余的刮板输送机溜槽和液压支架，一直到进风顺槽区域，再对排头支架和过渡支架进行安装，最后安装刮板输送机溜尾。

3.4安装掩护梁

安装掩护梁之前应起吊全部的掩护梁至相应的高度把木楔塞入四连杆间，且对支架车进行固定，结合扣子拴好掩护梁，以及将掩护梁慢慢起吊，在顶梁主筋间插入主筋部位，并且将挡板穿好。在此过程中如果存在偏差，那么应结合起重机调整梁调到准确的角度。应事先结合专门的锚索固定起重机，且在每次进行应用前留意其固定状态，确保起重机可以平稳工作。

3.5安装销轴

安装销轴前先应调整支架，再在适宜的间隙安装销轴，避免尺寸不均匀导致卡住的现象。在进行安装时如果要求砸入，那么应将木块垫在销轴外，避免冲击力太大导致的销轴变形。通常支架较高、销轴较大，如果条件允许，那么应设置好脚手架，方便操作者实时使用。绞车司机也应结合信号科学地操控设备，确保平稳允许。在全部机电设备检查无误后才能够进行封闭，在进行安装时应重视一系列元件的应用，要有效地安装连接销，以及不能够插销方式和材料，并且有效固定全部的液管，如非必要严禁更改。总之，如此的安装技术手段能够实现劳动强度的提升、运输时间的节省，非常有利于提升生产效率。

4结语

综上所述，综采工作面的机电设备是提升煤矿生产效率的重要工具。机电设备的快速安装是保障设备利用率提升和降低成本的重要措施，因此，应结合现阶段综采工作面的具体安装流程和技术要求，分析如何提升设备安装的技术水平，从而使综采工作面机电设备的快速安装工艺更好地满足设备安装的高效要求。

参考文献：

[1]王长胜.综采工作面机电设备安装工艺研究应用[J].中国石油和化工标准与质量,2019(12):125-126.