泵送范文10篇

泵送范文篇1

1.1混凝土泵选型、输送管尺寸选择不当在安排泵送前，应到现场观察地形、水平距离以及垂直高度等泵送条件，选择合适混凝土泵，以免选用泵送压力达不到要求的混凝土泵，造成泵送过程中堵泵与堵管。

输送管尺寸要根据粗集料等要求选取规格，以免选择不当造成堵管，输送管尺寸与粗集。

1.2管道的连接、布置不合理管道布置应尽可能短，弯、锥管尽可能少，弯管角度尽可能大，以减小输送阻力；保证各管卡接头处的可靠密封，以免砂浆外泄造成堵管；水平管路长度应不少于垂直管路长度的15％，当垂直高度较高时，应在靠近泵机水平管路处加装通止阎，防止停机倒流造成堵管；未端软管弯曲不得超过70°，不得强制扭曲；当采用二次布管法时，应预先铺设好要连接的输送管，并要保持新的管道经过润湿且不宜过长。

1.3管道内壁未清洗干净在上次输送管用完后，没有彻底清洗干净，每回用完应对输送管特别是一些弯管认真清洗，以免越积越厚造成堵管。

1.4泵送前润滑不到位泵送前先用一定量水润湿管道内壁，再泵送适量砂浆润滑，这里一定要注意的是泵送砂浆前一定要将管道内的水全部放掉或用一海绵球将砂浆与水分开，否则在泵送砂浆时会使砂浆离析而堵管。

1.5泵送速度选择不当开始泵送时，应处于慢速，泵送正常时转入正常速度，不能一味图快，盲目增加泵送压力而造成堵泵或堵管．当混凝土供应不及时时，宁可降低泵送速度也要保持连续泵送，但不能超过从搅拌机到浇筑的允许连续时问。

1.6料斗内混凝土量控制不当在泵送过程中，料斗内混凝土务必在搅拌轴中线以上，否则极易吸入空气产生气阻现象，使泵送无力产生堵管现象；料斗格筛上不应堆满混凝土，造成混凝土难以流入料斗，且不易清除超径集料及杂物，也容易引起吸空堵管；停顿时料斗要保留足够混凝土，每隔5～10作各两个冲程防止混凝土离析，对停机时间过长、混凝土已初凝要清除混凝土泵和输送管中的混凝土。

1.7操作人员未注意到异常情况操作人员要随时注意泵送压力、油温、输送管的情况，出现异常立即停止泵送，查明原因，避免堵泵或堵管。

1.8混凝土供应频率不当要与施工方或操作人员时刻保持联系，防止供应频率过快或过慢。频率过快，造成后面的混凝土等待时间加长，坍落度变小，泵送困难造成堵泵、堵管；频率过慢，造成混凝土供应间隔时间太长，停泵时间超过混凝土从出搅拌机到浇筑完毕的时间，造成在管路里面的混凝土初凝。

1.9未经技术人员许可私自向混凝土中加水当混凝土坍落度偏小时，应降低泵送速度，坍落度不适合泵送时，要及时联系技术人员经二次流化后泵送，禁止随意向搅拌车或料斗内的混凝土直接加水，否则极易造成堵泵或堵管。

2混凝土泵方面原因

2.1混凝土缸与活塞磨损严重随着设备工作时间的加长，活塞的唇边逐渐磨损，当达到一定程度时，部分砂浆会渗漏在混凝土缸壁上，与水箱中水接触后，水在短期内迅速变浑，应更换活塞，否则漏浆严重会造成堵管；混凝土缸出口部位磨损较快，水箱中水也会因漏浆立即变浑，应更换输送缸。

2.2切割环与眼睛板磨损严重(仅适用于S阀泵)切割环和眼睛板磨损严重时，使s阀与眼睛板间隙过大，漏浆严重，泵送压力损失而减少，易造成堵泵或堵管。间隙过大应调节摆臂上的调节螺母，使橡胶弹簧保持一定的预紧力，磨损严重时应更换切割环和眼睛板。

2.3阀窗未关紧、漏气(仅适用于蝶阀泵)阀窗未关紧、阎窗的密封圈损坏，输送泵在吸料时吸入空气，导致气阻、吸入效率急剧下降，造成堵泵或堵管，应定时检查阀窗的情况，关紧阀窗及更换密封圈。

2.4阈箱盖与阀箱体问、料斗与阀箱体间的石棉垫破损(仅适用于蝶阀泵)上面两个部位间的石棉垫破垫破损的话，会导致漏气，泵送压力下降，造成堵管，应时常检查，及时更换石棉垫。更换石棉垫时，要用白铅油加以密封，增强密封度。

2.5蓄能器内压力不足作为迅速补充换向压力和能量的蓄能器，要保证内部氮气的充足(弹簧式蓄能器已不多见)，特别在泵送高强度渥凝土及高层时更应注意，预充压力达不到一定压力，在混凝土泵压力不足时难以补充，可能造成堵泵或堵管。

3其它原因

3.1环境温度环境温度32℃以上时，因太阳光直射，输送管管壁温度最高可达70℃以上，使混凝土极易出现水分蒸发，特别是管壁的润滑膜，托浮力逐渐下降，造成堵管。应用草袋、布袋等吸水后将输送管覆盖起来，并及时浇水降温，保持泵送的连续性，停歇时间不得超出30min。

环境温度－12℃以下时，部分水泥颗粒表面水膜超出防冻剂作用范围，形成结晶状态，混凝土流动性变差，造成堵管。应保持混凝土入泵温度在-12℃以上，并要给输送管以保温措施，有条件可以使施工现场封闭，加以取暖设施，给搅拌车滚筒加防冻套，混凝土在输送管停歇不超过30min，尽量保持泵送的连续性。

3.2配料机混仓粗集料储备量超过仓位上限，滑入旁边的砂仓与砂混合在一起，在投料时将混合物作为砂用量，泵送时由于粗集料过多造成堵泵或堵管。要加强上料人员的责任心，避免此类情况的出现。

3.3搅拌车搅拌叶片损坏当采用搅拌车运送混凝土时，由于搅拌车滚筒内搅拌叶片磨损造成部分粗集料下沉到底部，在泵送到此部分混凝土时，混凝土中粗集料过多，易发生堵泵或堵管。应定期检查搅拌叶片，磨损严重时要予以更换。

3.4掺纤维混凝土搅拌时间不够当前许多大体积或特殊要求的混凝土要求掺入一定量纤维(聚丙烯纤维、钢纤维等)，如果搅拌时间过短，纤维拌合不均匀造成一些混凝土结块，泵送时易造成堵泵或堵管。应适当延长混凝土搅拌时间，使混凝土拌合物均匀，避免结块。

4结束语

造成堵泵与堵管的原因远不止这些，但只要我们掌握好每一个细节，从每一次堵泵与堵管中不断总结经验，一定可以降低其发生的可能性。

泵送范文篇2

[论文摘要]近年来，随着混凝土工程的日益增多，及其规模的日益扩大，泵送混凝土技术及施工方法在水利工程方面的应用得到了巨大的发展。详细介绍泵送技术，并结合实例，阐明泵送混凝土配合比的设计。

目前，由于国家大兴水利工程，如南水北调工程、三峡工程等，使得泵送混凝土技术及施工方法在水利工程方面的应用得到充分体现。我国混凝土泵送技术已有50多年的历史，泵送水平和泵送技术日益提高和完善，泵送混凝土的应用正日趋扩大。一些发展泵送混凝土较早的城市，泵送混凝土在混凝土工程量中占的比例和泵送技术已接近世界先进水平，但全国整体水平与世界先进国家相比仍有较大差距。

一、配合比的设计原则

泵送混凝土配合比设计方法，是在普通方法施工的混凝土配合比设计方法的基础上结合混凝土可泵性要求进行确定。泵送混凝土对其可泵性有特殊的要求，即:要求混凝土具有建筑工程所要求的强度需求，同时要满足长距离泵送的需要。换句话说，就是混凝土在达到可泵性要求时应服从于阿布拉姆斯水灰比定则。而且，泵送混凝土的骨料分离系数要尽可能小。换句话说，混凝土要有足够的粘聚性，使其在运输、泵送、施工中不发生分离。混凝土配合比的设计一定要遵循以下原则:稳定骨料所需骨料用量原则；最大限度密度填充原则；混凝土可泵性原则；骨料离析系数最小原则。

二、配合比设计思路

泵送混凝土除了根据工程设计所需的强度外，还需要根据泵送工艺所需的流动性、不离析、少泌水的要求配制可泵性的混凝土混合料。泵送混凝土具体的配合比设计思路如下：以一定数量的粗骨料（5mm-50mm）形成密布的骨架空间网格，以相当数量的细骨料（小于5mm）最大限度地填充骨架空隙，以胶凝材料浆体最大限度地填满粗骨料和细骨料的间隙，并包裹粗、细骨料的颗粒。形成均匀密实的混凝土，以满足强度和耐久性的要求。泵送混凝土对粗骨料有特殊的要求。如125输送管要求可用卵石最大粒径为40mm，碎石为30mm，150输送管要求混凝土所用卵石最大粒径为50mm，碎石为40mm。同时，泵送混凝土对粗骨料的级配也十分敏感。根据以上思路，参考绝对体积设计法，有方程如下：

Ks=（S/rso）/[（1/rso）-（1/1000rg）]·G

a=（W+C/rc+F/rg）/（1000/rso-1/rs）·S

W=K·（C+F）

W+C/rc+S/rs+G/rg+F/rf=1000

F/（C+F）=Kf

联立以上各式求解：

S=1000/[a（1000/rgo-1/rs）+1/rs+1000rg/（1000rg-rgo）·Ksrso]

G=1000S/[（100/rso-1/rg）·Ksrso

C=（1000-S/rs-G/rg）/[K+k·kf/（1-kf）+1/rc+kf/（1-kf）rf]

F=[kf/（1-kf）]·C

W=K·（C+F）

其中，Ks为砂料裕度系数；a为灰浆裕度系数；rso为砂料振实密度，kg/m3；rgo为石料振实密度，kg/m3；rg为石料表观密度，kg/L；rs为砂料表观密度，kg/L；G为石用量，kg/m3；S为砂用量，kg/m3；F为粉煤灰用量，kg/m3；C为水泥用量，kg/m3；Rc为水泥真实密度，kg/L；rf为粉煤灰真实密度，kg/L；W为水用量，kg/m3；K为水灰比；Kf为粉煤灰掺量系数。

三、配合比设计参数

（一）混凝土配制强度

区分数理统计及非数理统计方法评定混凝土强度的不同，根据JGJ552000普通混凝土配合比设计规程，混凝土配制强度应按下式计算：

式中：fcu.o混凝土配制强度，MPa；

fcu.k混凝土立方体抗压强度标准值，MPa；

σ混凝土强度标准差，MPa。

由施工单位自己历年的统计资料确定，无历史资料时应按现行国家标准GB502042002混凝土结构工程施工质量验收规范的规定取用（高于C35，σ=6．0MPa）。

根据此公式，以C40混凝土为例，C40混凝土的配制强度为：在正常情况下，上式可以采用等号，但当现场条件与试验条件有显著差异或重要工程对混凝土有特殊要求时，或C30及其以下强度混凝土在工程验收采用非数理统计方法评定时，则应采用大于号。

GBJ107-87混凝土质量检验评定标准中对混凝土抗压强度合格标准的评定方法分数理统计和非数理统计两种。

在实际工程中，由于结构部位的不同，往往要求不同的评定方法，但很多单位仅按数理统计的方法进行混凝土配合比设计，导致实际试配强度均达不到49.9MPa。

对于一般单位而言，在一个工程中通常只有混凝土配合比，加之管理不到位，也往往用于要求非数理统计的工程部位，结果只能出现混凝土强度达不到设计要求的后果。

（二）水灰比

泵送混凝土的水灰比除对混凝土强度和耐久性有明显影响外，对泵送粘性阻力也有影响。试验表明：当水灰比小于0.45时，混凝土的流动阻力很大，泵送极为困难。随着水灰比增大粘性阻力系数（η）逐渐降低，当水灰比达到0.52后，对混凝土η影响不大，当水灰比超过0.6时，会使混凝土保水性、粘聚性下降而产生离析易引起堵泵。因此，泵送混凝土水灰比选择在0.45～0．6之间，混凝土流动阻力较小，可泵性较好。在Ⅲ＃滑坡体剩余工程施工中，泵送混凝土水灰比为0.48。

（三）泵送混凝土外加剂及其掺量

湖北某水闸改建工程过程中，用于泵送混凝土的外加剂，主要是SW1缓凝型高效减水剂。混凝土中加入外加剂，增大混凝土拌合物的流动性，减少水或水泥用量，提高混凝土强度及耐久性，降低大体积混凝土水化热，同时有利于泵送和夏季施工。

SW1减水剂能使混凝土的凝结时间延缓1～3h，对泵送大体积混凝土夏季施工有利。其掺量越多，在一定范围内减水效果越明显；但若掺量过多，会使混凝土硬化进程变慢，甚至长时间不硬化，降低混凝土的强度，因此，须严格控制掺量。SW1减水剂掺量为水泥用量的0．6％～0．8％，夏季温度较高，混凝土坍落度损失大，掺量取大值；冬季施工，掺量取小值。SW1减水剂对不同水泥有不同的适应性，当使用的水泥品种或水泥的矿物成分含碱量及细度不同时，减水剂的掺用效果不同，其最佳适宜掺量也不同。

四、小结

在工程实际中，应根据结构设计所规定的混凝土强度及特殊条件下混凝土耐久性、和易性等技术要求，合理选用原材料及其用量间的比例关系，并设计出经济、质量好、泵送效率高的混凝土。水利工程多为野外施工，施工场地受地理条件的限制。

参考文献：

[1]曹文达，新型混凝土及其应用[M].北京.金盾出版社，2001.

泵送范文篇3

泵送混凝土配合比设计方法，是在普通方法施工的混凝土配合比设计方法的基础上结合混凝土可泵性要求进行确定。泵送混凝土对其可泵性有特殊的要求，即:要求混凝土具有建筑工程所要求的强度需求，同时要满足长距离泵送的需要。换句话说，就是混凝土在达到可泵性要求时应服从于阿布拉姆斯水灰比定则。而且，泵送混凝土的骨料分离系数要尽可能小。换句话说，混凝土要有足够的粘聚性，使其在运输、泵送、施工中不发生分离。混凝土配合比的设计一定要遵循以下原则:稳定骨料所需骨料用量原则；最大限度密度填充原则；混凝土可泵性原则；骨料离析系数最小原则。

二、配合比设计思路

泵送混凝土除了根据工程设计所需的强度外，还需要根据泵送工艺所需的流动性、不离析、少泌水的要求配制可泵性的混凝土混合料。泵送混凝土具体的配合比设计思路如下：以一定数量的粗骨料（5mm-50mm）形成密布的骨架空间网格，以相当数量的细骨料（小于5mm）最大限度地填充骨架空隙，以胶凝材料浆体最大限度地填满粗骨料和细骨料的间隙，并包裹粗、细骨料的颗粒。形成均匀密实的混凝土，以满足强度和耐久性的要求。泵送混凝土对粗骨料有特殊的要求。如125输送管要求可用卵石最大粒径为40mm，碎石为30mm，150输送管要求混凝土所用卵石最大粒径为50mm，碎石为40mm。同时，泵送混凝土对粗骨料的级配也十分敏感。根据以上思路，参考绝对体积设计法，有方程如下：

Ks=（S/rso）/[（1/rso）-（1/1000rg）]·G

a=（W+C/rc+F/rg）/（1000/rso-1/rs）·S

W=K·（C+F）

W+C/rc+S/rs+G/rg+F/rf=1000

F/（C+F）=Kf

联立以上各式求解：

S=1000/[a（1000/rgo-1/rs）+1/rs+1000rg/（1000rg-rgo）·Ksrso]

G=1000S/[（100/rso-1/rg）·Ksrso

C=（1000-S/rs-G/rg）/[K+k·kf/（1-kf）+1/rc+kf/（1-kf）rf]

F=[kf/（1-kf）]·C

W=K·（C+F）

其中，Ks为砂料裕度系数；a为灰浆裕度系数；rso为砂料振实密度，kg/m3；rgo为石料振实密度，kg/m3；rg为石料表观密度，kg/L；rs为砂料表观密度，kg/L；G为石用量，kg/m3；S为砂用量，kg/m3；F为粉煤灰用量，kg/m3；C为水泥用量，kg/m3；Rc为水泥真实密度，kg/L；rf为粉煤灰真实密度，kg/L；W为水用量，kg/m3；K为水灰比；Kf为粉煤灰掺量系数。

三、配合比设计参数

（一）混凝土配制强度

区分数理统计及非数理统计方法评定混凝土强度的不同，根据JGJ552000普通混凝土配合比设计规程，混凝土配制强度应按下式计算：

式中：fcu.o混凝土配制强度，MPa；

fcu.k混凝土立方体抗压强度标准值，MPa；

σ混凝土强度标准差，MPa。

由施工单位自己历年的统计资料确定，无历史资料时应按现行国家标准GB502042002混凝土结构工程施工质量验收规范的规定取用（高于C35，σ=6．0MPa）。

根据此公式，以C40混凝土为例，C40混凝土的配制强度为：

在正常情况下，上式可以采用等号，但当现场条件与试验条件有显著差异或重要工程对混凝土有特殊要求时，或C30及其以下强度混凝土在工程验收采用非数理统计方法评定时，则应采用大于号。

GBJ107-87混凝土质量检验评定标准中对混凝土抗压强度合格标准的评定方法分数理统计和非数理统计两种。

在实际工程中，由于结构部位的不同，往往要求不同的评定方法，但很多单位仅按数理统计的方法进行混凝土配合比设计，导致实际试配强度均达不到49.9MPa。

对于一般单位而言，在一个工程中通常只有混凝土配合比，加之管理不到位，也往往用于要求非数理统计的工程部位，结果只能出现混凝土强度达不到设计要求的后果。

（二）水灰比

泵送混凝土的水灰比除对混凝土强度和耐久性有明显影响外，对泵送粘性阻力也有影响。试验表明：当水灰比小于0.45时，混凝土的流动阻力很大，泵送极为困难。随着水灰比增大粘性阻力系数（η）逐渐降低，当水灰比达到0.52后，对混凝土η影响不大，当水灰比超过0.6时，会使混凝土保水性、粘聚性下降而产生离析易引起堵泵。因此，泵送混凝土水灰比选择在0.45～0．6之间，混凝土流动阻力较小，可泵性较好。在Ⅲ＃滑坡体剩余工程施工中，泵送混凝土水灰比为0.48。

（三）泵送混凝土外加剂及其掺量

湖北某水闸改建工程过程中，用于泵送混凝土的外加剂，主要是SW1缓凝型高效减水剂。混凝土中加入外加剂，增大混凝土拌合物的流动性，减少水或水泥用量，提高混凝土强度及耐久性，降低大体积混凝土水化热，同时有利于泵送和夏季施工。

SW1减水剂能使混凝土的凝结时间延缓1～3h，对泵送大体积混凝土夏季施工有利。其掺量越多，在一定范围内减水效果越明显；但若掺量过多，会使混凝土硬化进程变慢，甚至长时间不硬化，降低混凝土的强度，因此，须严格控制掺量。SW1减水剂掺量为水泥用量的0．6％～0．8％，夏季温度较高，混凝土坍落度损失大，掺量取大值；冬季施工，掺量取小值。SW1减水剂对不同水泥有不同的适应性，当使用的水泥品种或水泥的矿物成分含碱量及细度不同时，减水剂的掺用效果不同，其最佳适宜掺量也不同。

四、小结

在工程实际中，应根据结构设计所规定的混凝土强度及特殊条件下混凝土耐久性、和易性等技术要求，合理选用原材料及其用量间的比例关系，并设计出经济、质量好、泵送效率高的混凝土。水利工程多为野外施工，施工场地受地理条件的限制。

参考文献：

[1]曹文达，新型混凝土及其应用[M].北京.金盾出版社，2001.

[2]赵志缙、赵帆，混凝土泵送施工技术[M].北京，中国建筑工业出版，2000.

[3]胡立峰，高标号泵送混凝土的配制技术.山西建筑[J]，2007，（02）.

泵送范文篇4

关键词：大体积混凝土泵送商品混凝土

1工程概况和特点

萧山国际大酒店是1995年竣工的中外合资四星级高级宾馆，地处萧山闹市区西北角，建筑面积42500m.2，主楼28层，为内筒外框钢筋混凝土结构，总高度107m，裙房3～4层，地下层2层，主楼地下室由104根1000钻孔灌注桩支承，基坑挖深8.7m，混凝土底板厚2.6m，混凝土设计强度等级C30，混凝土总量3500m.3(其中主楼底板2700m.3)，全部采用泵送商品混凝土，坍落度12±2cm，要求一次连续浇筑，不留施工缝。

工程特点是：①混凝土运输距离远，从杭州搅拌站到萧山施工现场达35km，且市区交通拥挤，道路堵塞严重，在通行相对正常的情况下，混凝土运达现场约需1.25～1.5h；②基础混凝土浇筑按工期和施工进度要求，安排在8月上旬，正值盛暑炎热，且当年出现百年一遇长达两个月的持续高温，日最高温度达39℃；③结构体积大，主楼基础长宽各33m，厚2.6m，且嵌有暗梁，钢筋密集，施工技术要求高。根据这些特点，除必须满足混凝土强度和耐久性等要求外，其关键是确保混凝土的可泵性，控制混凝土的最高温升及其内外温差，防止结构出现有害裂缝。

2施工技术措施

大体积混凝土由外荷载引起的裂缝的可能性很小，而混凝土硬化期间水化过程释放的水化热和浇筑温度所产生的温度变化和混凝土收缩的共同作用，由此产生的温度应力和收缩应力，是导致结构出现裂缝的主要因素。因此，主要采用减少水泥用量以控制水化热，降低混凝土出机温度以控制浇筑温度，并采取保温养护等综合措施来限制混凝土内部的最高温升及其内外温差，控制裂缝并确保高温情况下顺利泵送和浇筑。

2.1限制水泥用量降低混凝土内部水化热

(1)选择水泥。选用杭州水泥厂水化热较低的＃425矿渣硅酸盐水泥。其早期的水化热与同龄期的普通硅酸盐水泥相比，3d的水化热约可低30%。

(2)掺加磨细粉煤灰。在每立方米混凝土中掺加粉煤灰75kg,改善了混凝土的粘聚性和可泵性，还可节约水泥50kg。根据有关试验资料表明，每立方米混凝土的水泥用量每增减10kg，其水化热引起混凝土的温度相应升降1～1.2℃，因此可使混凝土内部温度降低5～6℃。

(3)选用优质外加剂。为达到既能减水缓凝，又使坍落度损失小的要求，经比较，最后选用了上海产效果明显优于木钙的E.A—2型缓凝减水剂，可减少拌和用水10%左右，相应也减少了水泥用量，降低了混凝土水化热。

(4)充分利用混凝土后期强度。实践证明，掺优质粉煤灰混凝土后期强度较高，在一定掺量范围内60d强度比29d约可增长20%左右。同时按《粉煤灰混凝土应用技术规范(GBJ146—90)》，地下室内工程宜用60d龄期强度的规定。为了进一步控制温升，减少温度应力，根据结构实际承受荷载情况，征得设计单位同意，将原设计混凝土28d龄期C30改为60d龄期C30(即用28d龄期C25代替设计强度)，这样可使每立方米混凝土的水泥用量减少50kg，混凝土温度相应随之降低5～6℃。

(5)综合上述因素，考虑高温和远距离运送造成的坍落度损失较大，取出机坍落度18±2cm，水泥用量控制在370kg/m.3以下。由于降低水泥用量可降低混凝土温度16～18℃。

2.2用原材料降温控制混凝土出机温度

根据由搅拌前混凝土原材料总热量与搅拌后混凝土总热量相等的原理，可求得混凝土的出机温度T，说明混凝土的出机温度与原材料的温度成正比，为此对原材料采取降温措施：①将堆场石子连续浇水，使其温度自浇水前的56℃降至浇水后的29℃，且可预先吸足水分，减少混凝土坍落度损失；②黄砂在钱塘江码头起水时，利用江水淋水冷却，使之降温。③虽混凝土中水的用量较少，但它的比热最大，故在搅拌混凝土用的3只贮水池内加入冰块，使水温由31℃降到24℃，总共用去冰块75t。这样一来，经计算出机温度T为32.8℃，37次实测的平均实测值33.2℃，送达现场的实测温度为34.60℃，从而使入模温度大为降低。

2.3保持连续均衡供应控制混凝土浇筑温度

(1)为了紧密配合施工进度，确保混凝土的连续均匀供应，经过周密的计算和准备，安排南星桥和六堡两个搅拌站同时搅拌，配备了18辆6m.3搅拌车和两只移动泵，在三天四夜里始终保持了稳定的供应强度，基本上做到了泵车不等搅拌车，搅拌车不等泵车，未发生过一次由于相互等待而造成堵泵现象。

(2)本工程基坑挖深8.7m，坑内实测最高气温达62℃，为避免太阳直接暴晒，温度过高，造成浇筑困难，采取在整个坑顶搭盖凉棚，并安设了通风散热设施，使坑内浇筑温度大幅度降低，接近自然气温，不仅控制了最高温升，而且改善了工人劳动条件，得以顺利浇筑。

(3)为不使混凝土输送管道温度过高，在管道外壁四周用麻袋包裹，并在其上覆盖草包并反复淋水、降温。

(4)考虑混凝土的水平分层浇筑装拆管道过于频繁，施工组织工作难于实施，故采取斜面分层浇筑，错开层与层之间浇筑推进的时间以利下层混凝土散热，但上下层之间严格控制，不得超过混凝土初凝时间，不得出现施工“冷缝”。由于泵送混凝土的浆体较多，在浇筑平仓后用直尺刮平。约间隔1～2h，用木蟹打压两次，以免出现表面收水裂缝。

2.4加强混凝土保湿保温养护

混凝土抹压后，当人踩在上面无明显脚印时，随即用塑料薄膜覆盖严实，不使透风漏气、水分蒸发散失并带走热量。且在薄膜上盖两层草包保湿保温养护，以减少混凝土表面的热扩散，延长散热时间，减少混凝土内外温差。经实测混凝土3天内表面温度在48～55℃之间，且很少发现混凝土表面有裂缝情况。

2.5通过监控及时掌握混凝土温度动态变化

(1)温度监控的最终目的是为了掌握混凝土内部的实际最高温升值和混凝土中心至表面的温度梯度，保证规范要求的内部与表面的温差小于25℃及降温速率。

(2)温度是直接关系整个混凝土基础质量的关键。为了客观反映混凝土温度状况，进行原材料温度、出机温度、入模温度、自然温度、覆盖养护温度、混凝土内部温度、棚内温度等7个项目的测试，便于及时调整温控措施。

(3)主楼基础的混凝土温度按不同平面部位和深度共布置了25个测点，由专人负责连续测温一周，每间隔2h测一次，比规范规定每8h测2次的频度要大些。

3效果及结论

(1)混凝土强度按《混凝土强度检验与评定标准(GBJ107-87)》进行了测试，属合格。

(2)由于采用了“双掺技术”(缓凝减水剂和磨细粉煤灰)，延缓了凝结时间，减少了坍落度损失，改善了混凝土和易性和可泵性。使得混凝土在高温、远距离运送条件下仍能顺利泵送，也未发生堵泵。

泵送范文篇5

关键词：泵送混凝土温度裂缝防治措施补救措施

目前，泵送混凝土技术已得到普及和应用。它不仅能改善混凝土的施工性能，对薄壁密筋结构少振捣或免振捣施工，具有提高抗渗性、改善耐久性等特点。同时，泵送混凝土骨料级配的限制，胶凝材料的大量使用，产生大量的水化热，造成温度裂缝普遍存在。在一定程度上影响结构的抗渗性和耐久性，应当给予足够的重视。

一、温度裂缝产生的主要原因及特征

混凝土浇筑后，在硬化过程中，水泥水化产生大量的水化热。由于混凝土的体积较大，大量的水化热聚积在混凝土内部而不易散发，导致内部温度急剧上升，而混凝土表面散热较快，使得混凝土结构内外出现较大的温差，这些温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工的中后期。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错。梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接行。裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬宽夏窄。此种裂缝的出现会引起钢筋的锈蚀，混凝土的碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。大体积混凝土结构中，除有表面裂缝外，还存在贯通裂缝，贯通裂缝是由于大体积混凝土在强度发展到一定程度，混凝土逐渐降温，这个降温差引起的变形加上混凝土失水引起的体积收缩变形，受到地基和其它结构便捷条件的约束时引起的拉应力，超过混凝土抗拉强度时所可能产生的贯通整个界面的裂缝。这两种裂缝均属于有害裂缝。

二、影响因素和防治措施

混凝土内部的温度与混凝土厚度及水泥品种、用量有关。混凝土结构越厚，水泥用量越大，水化热越高的水泥，其内部温度越高，形成温度应力越大，产生裂缝的可能性越大。尤其是大体积混凝土结构，其结构尺寸越大，温度应力也越大，因而引起裂缝的危险性也越大，这就是大体积混凝土易产生温度裂缝的主要原因。故防止大体积混凝土出现裂缝最根本的措施就是控制混凝土内部和表面的温度差。

1.混凝土用主要原材料及配合比的选用

(1)水泥：尽量选用低热或中热水泥，减少水泥用量。以降低水泥水化热。粗骨料：应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10％。

(2)掺合料：混凝土中常用的掺合料为粉煤灰，混凝土中掺入一定数量优质的粉煤灰后，不但能代替部分水泥，而且起到润滑作用，可改善混凝土拌合物的流动性、黏聚性和保水性，从而改善了可泵性。还可以降低水泥的水化热，有利于控制温度裂缝的产生。

(3)外加剂：在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，能很好地改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间。为防止产生收缩裂缝，还可掺入适宜的膨胀剂。

2.施工工艺流程改进

(1)改变搅拌工艺。采用二次投料的净浆裹石或砂浆裹石工艺，可以有效地防止水分聚集在水泥砂浆和石子的界面上，使硬化后界面过渡层结构致密、黏结力增大，从而提高混凝土强度10％或节约水泥5％以上，并进一步减少水化热和裂缝。

(2)严格控制浇筑流程，合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减少约束。夏季可采用低温水或冰水搅拌混凝土，或对骨料进场覆盖或设置这样装置避免日光直晒。冬季，应采用蓄热法进行混凝土搅拌，泵管要保温，确保混凝土出机温度不宜低于10℃，入模温度不得低于5℃。加强对大体积混凝土施工中的温度控制。

(3)注重混凝土养护。养护主要是保持适当的温度和湿度条件。混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、塑料薄膜等覆盖、包裹，并注意洒水养护，适当延长养护时间，保证混凝土表面缓慢冷却。寒冷季节，混凝土表面应设置相应的保温措施，以防寒潮袭击。竖向结构可采用拆模后涂刷养护液进行养护。

三、温度裂缝的补救措施

通常采用的补救方法有：表面修补法、嵌缝法、结构加固法、混凝土置换法等。

1.表面修补法

适用于稳定和结构承载能力没有影响的表面裂缝以及深进裂缝的处理。处理措施是在裂缝的表面涂抹水泥浆、环氧胶泥或在混凝土表面涂刷油漆、沥青等防腐材料，在防护的同时为了防止混凝土受各种作用的影响继续开裂，在裂缝的表面应粘贴玻璃纤维布数道来解决。

2.嵌缝法

本方法是最常用的一种方法，通常是沿裂缝凿槽，在槽中嵌填塑性或刚性止水材料，以达到封闭裂缝的目的。常用的塑性材料有聚氯乙烯胶泥、塑料油膏和丁基橡胶等。常用的刚性防水材料为聚合物水泥砂浆。

3.结构加固法

当裂缝影响到混凝土结构的性能时采用此方法。常用方法措施有：在构件的角部外包型钢，加大混凝土结构的截面面积、采用预应力法加固、粘贴钢板加固增设支点加固以及喷射混凝土补强加固。

4.混凝土置换法

此方法是处理严重损坏混凝土的一种有效方法，是先将损坏的混凝土剔除，然后再置换入新的混凝土或其它材料。常用置换材料有：普通混凝土或水泥砂浆、聚合物或改性聚合物混凝土或砂浆。

泵送范文篇6

1混凝土性能

1.1超高层混凝土目标设计。超高层泵送混凝土技术方面主要考虑减少混凝土泵送阻力，降低混凝土工作性能的泵送损失。具体要求为混凝土需具有大流动性、高抗离析性、低粘度、高保坍、低泵损。1.2原材料优选。根据混凝土目标设计优选原材料，具体要求为：1）水泥，采用性能稳定、水化热低、凝结时间利于施工的42.5R级普通硅酸盐水泥。2）矿物掺合料，常用的有粉煤灰、石灰石粉、矿渣粉。粉煤灰，不宜低于Ⅱ级，一方面改善混凝土粘聚性和可泵性，另一方面最大限度地降低水泥用量，减少水化放热，降低工作性能损失；石灰石粉，筛余细度宜小于15%，利用其微颗粒的填充效应，增加混凝土抗离析性能，并减少混凝土压力泌水；矿渣粉，不宜低于S95级，活性高，减少水泥用量，降低水化热，同时改善混凝土微观结构，强化了浆体与集料界面的粘结力，提高混凝土抗离析性。3）骨料，为进一步提高混凝土体系的稳定性，减小离析，考虑降低大石子粒径，改善骨料粒型，降低泵送摩擦阻力，粗骨料宜选用5~10mm、10~16mm级配的整形碎石，细骨料宜选用细度模数为2.5~2.8范围的中砂。4）外加剂，外加剂对于超高层泵送混凝土十分关键，建议根据工程特点调整专用外加剂，调整需充分考虑在大流动性及高压泵送条件下混凝土整体的抗离析性能、高保坍性和低泵损性，严格控制混凝土工作性能的经时和泵压损失。1.3配合比设计。配合比设计围绕提高混凝土可泵性开展，可泵性指新拌混凝土在泵压下沿输送管道流动的难易程度及稳定程度的特性，主要表现为流动性和内聚性[5]（抗离析性）。具体措施有，采用大掺量矿物掺合料，在保持水胶比不变的基础上适当提高胶凝材料用量，适当提高砂率，增加水泥砂浆的量，提高混凝土流动性并最大程度减少泵送摩擦阻力；另一方面，采用相对较小粒径的粗骨料，减少骨料沉降，采用高保坍、高抗离析、低泵损的专用外加剂，提升混凝土的抗离析性能。表1所示为某超高层工程泵送混凝土部分施工配合比。

2泵送施工

2.1泵送压力。混凝土泵送所需压力主要包括三个部分，①混凝土在管道内流动的沿程阻力造成的压力损失，②混凝土经过弯管等的局部压力损失，③混凝土在高度方向的重力[6]。混凝土泵送阻力计算及各类输送管换算参照JGJ/T10-2011《混凝土泵送施工技术规程》[7]，根据工程建筑高度和布管条件，计算混凝土泵送施工所需的最大泵送压力，根据计算的最大泵送压力进行泵机和泵管选择。2.2泵管布置与安装。1）泵管布置原则（1）最短距离最少弯管原则，泵送管道的配管线路最短，管道中尽量少采用弯管和软管，应避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管弯曲不得超过180°，并不得扭曲。（2）1/4原则，水平管与竖直管道长度之比不宜小于1/4，宜在1/4-1/3范围，水平长度有利于减缓垂直高度重力压力对泵机设备的影响。当施工现场场地限制，水平管道长度无法满足时，可以适当增加弯头数量，用于抵抗竖向管道内由于混凝土自重而对泵机产生的反压。（3）基准点原则，泵口不是布管的基准点，基准点是在水平与垂直管道的转点，布管时首先需确定基准点的位置和高度，基准点泵管必须完全刚度固定。（4）等高原则，水平管道应遵循基准点等高原则，即与基准点高度保持在一个水平面，因为水平管靠近泵口，管道内压力最大，否则水平管易发生振动造成密封圈损坏或者爆管[8]。（5）先布管后固定原则，为保证同一平面管道处于一个水平面，避免因长度不合适造成接管，影响工期，应遵循先布管后固定原则。（6）用一备一原则，考虑到主体混凝土浇量较大，考虑布置两套完整管路，即使一套出现堵管时另一套也能继续泵送。2）泵管安装与固定超高层泵送管道宜采用高压泵管，技术性能如表3所示，每次浇筑前对管壁厚度进行检查，降低泵送过程中爆管风险。竖直管在每层楼板预留孔处均应固定，当垂直管固定在脚手架上时，要对脚手架进行加固。水平管与竖直管相连接的弯管采用水泥墩支撑，用砼管固定装置固定牢固，当层高超过3m时，要采用U码专用固定装置将竖直管固定牢固，如图1所示。水平管采用水泥墩支撑时，水泥墩的高度应尽量与泵机出料口高度一致，混凝土墩间隔4-5m，水泥墩上应预埋用来固定水平管的固定螺栓，如图2a。泵机出口10m处设置截止阀，如图2b，截止阀配合专用配电箱使用，由泵机操作工负责控制。2.3泵送设备选型。泵机的出口压力和整机功率是选择超高层混凝土泵送设备的关键指标，出口压力决定泵送高度，整机功率是泵送方量的保证。为保证泵送的稳定性、高效性，通常会预留一定的泵送压力余量，根据实际经验，泵机的最大出口压力应比理论计算高20~30%，多出的压力储备用以应付泵送过程的压力损失及混凝土拌合物性能变化引起的异常现象，避免堵管。根据工程经验，浇筑200~300m的超高层混凝土，一般选择出口压力26~28MPa的高压泵，如三一HBT90CH-2128D高压泵、中联HBT110.26.390RS高压泵，浇筑300~380m的超高层混凝土，宜选择出口压力35MPa及以上的高压泵，如三一HBT90CH-2135DA高压泵。2.4泵送作业。在泵送混凝土前先泵送一定量清水，使料斗、阀箱、泵管充分湿润，然后采用砂浆润滑管道，砂浆用量取决于输送管的长度，一般按80m管道配合1m³砂浆使用，管道弯头多时，应适当增加砂浆用量。砂浆润滑后，料斗内的砂浆未泵送完，就应送入混凝土，以防空气进入阀箱。如混凝土供应不上，应在混凝土到场后再行泵送砂浆。开始泵送混凝土时，应在确定作业面泵管已泵出混凝土时方可停止泵送，否则停泵易造成堵管。泵机料斗上应装有滤网，防止大粒径石块进入泵机。泵送混凝土时，混凝土应充满料斗，料斗内混凝土面最低不得低于料斗搅拌轴。如混凝土供应不上，泵送需要停歇时，每隔10min-15min反泵一次，反复推动泵管内混凝土，以免混凝土下沉堵塞管道。2.5洗泵方法超高层混凝土泵送施工中，洗泵工艺十分重要，尤其是水平管道容易沉砂，直接影响下一次泵送施工效果，宜使用海绵球进行泵管清洗，如图3。洗泵分水洗和气洗，气洗是指利用空压机的高压气体推动海绵球将管道内的混凝土从高处往下推送，水洗是利用泵机推动水和海绵球实现管道的清洗。通常泵机在水洗时应打开锥管将其清洗干净，然后把用水浸过的扎成圆柱形的海绵球先后放进已清洗干净的锥管中，再接回锥管和管路，关闭卸斗门，向料斗注满水，然后泵送水直到清洗球从输送管的末端冒出为止，所有清洗球均为一次性使用。

3应急管理

3.1供应不及时、不连续。由于各种原因造成混凝土断供，并在2小时内无法继续供应的情况，应及时发砂浆、水对泵管进行清洗，待后续恢复正常后再重新开盘。3.2原材料质量异常。当有新材料入场或原材料质量出现较大变化，并有可能对混凝土质量产生较大影响，应立即组织试配，合理调整配合比，经检测达到设计要求后方可生产。3.3运输。站内管理人员利用GPS监控系统和手机APP信息化系统，密切监控车辆动态和泵送验证情况，若发现车辆有断档趋势，及时调整车辆或运输路线，防止现场供应中断。若混凝土运输车在途中发生故障或因运力不足无法保证砼连续供应，应先暂停其他工程混凝土供应，优先保证超高层工程的混凝土供应。3.4管道堵塞。对超高层建筑，建议管道采用用一备一原则，当发生管道堵塞时，一方面组织现场劳务人员尽快查找堵管位置，及时疏通管道；另一方面，对堵管泵机积压的罐车调到相邻泵机泵送，防止等待时间过长导致坍落度损失过大，影响工作性能。

4结语

超高层建筑的混凝土泵送施工是一个系统工程，应根据工程实际情况制定具体的技术方案，本文结合所供应的几个超高层混凝土泵送案例，从混凝土原材料选择、配合比设计、泵送施工等关键环节进行了分析总结，取得了良好的生产供应效果，为超高层混凝土泵送施工提供参考。

参考文献

[1]韦捷亮，陈拥军，李方刚.超高层建筑高强混凝土泵送关键施工技术[J].工程质量,2016,34(6):26-30.

[2]兰聪,刘东,陈景,罗源兵.超高层泵送混凝土技术发展趋势[J].商品混凝土,2019(04):27-29，38.

[3]张文凯.超高层混凝土泵送施工技术研究进展分析[J].工程技术研究,2019,4(01):234-235.

[4]王强.超高层混凝土泵送技术研究与应用[J].工程建设与设计,2017(17):165-166.

[5]余成行，师卫科.泵送混凝土技术与超高泵送混凝土技术分析[J].商品混凝土,2011(10).

[6]焦福民.超高层建筑混凝土施工性能及质量控制要求[D].沈阳，沈阳建筑大学，2018.

[7]JGJ/T10-2011，混凝土泵送施工技术规程[S].

泵送范文篇7

1预拌混凝土

预拌混凝土主要就是在普通的混凝土中根据实际的建筑工程施工需要来向混凝土中加入一定的掺合料或者是外加剂，在这样的情况下，搅拌站在拌制之后就可以使用运输车将搅拌之后的混凝土在规定的时间内运送到相关的施工现场，在整个工程施工的过程中，要对混凝土运送的时间进行明确的规定，否则混凝土就会出现离析的现象。预拌混凝土主要是作为商品来进行出售的，也被叫做商品混凝土，预拌混凝土需要进行集中的搅拌，在使用的过程中必须要进行专业化的生产，将科学技术工作做好，提高整个设备的利用效率，而且在施工的过程中也需要提高混凝土的准确率，混凝土在经过搅拌机搅拌之后就能够被充分的应用，并且将这些混凝土运送到运输车上运送到现场，在运送的过程中必须要充分的保证混凝土的施工质量，预拌混凝土存在着性能好、成本低、消耗少的主要特点，最主要的就是能够充分的保证整个混凝土的质量，降低了我国建筑工程施工对于环境造成的污染。建筑工程施工的过程中，要想充分的保证混凝土能够顺利的进行管道的压送，就必须要在预拌混凝土中加入一定的泵送剂，泵送剂的主要作用就是降低混凝土之间的摩擦力，减少混凝土离析的时间，这样就能够提高混凝土的性能，混凝土的质量也到了充分的保证。

2混凝土泵送技术的研究

2.1增加了凝结的时间

混凝土缓凝的时间长短与实际的运输距离是有着很大的关系的，如果运输的距离过远，那么缓凝的时间就会增加，在这样的情况下，就要提升缓凝的时间，充分的保证水泥用量和水灰比的用量保持不变，在掺入外加剂的情况下，就可以使得坍落度提升5~10m，从整体的抗压强度来看，抗压强度提高了30%~50%，混凝土泵送技术的应用提升了混凝土自身的粘聚性，并没有任何的离析现象发生，而且1h的塌落度可以保持在16cm左右，向里面加入相应的泵送剂就能够充分的延缓混凝土凝固的时间，通过加入相应的外加剂，对于混凝土的凝结时间就需要进行相应的调整。在这样的情况下，要想使用泵送剂，就必须要加入一些外加剂，这样就能够充分的延缓混凝土凝结的时间，对于混凝土的塌落度也能够进行科学的控制，在此基础上，保证了混凝土的强度，而且混凝土的终凝和初凝的时间也得到了充分的控制，不会出现凝结的现象，因此必须要进行充分的控制。

2.2提高混凝土和易性

如果是富水混凝土，由于混凝土自身浆体含量比较高，那么在使用泵送剂的时候是不会向里面加入泵送剂的，如果混凝土中加入的水泥比较少，在泵送的时候，泵送剂里面一般部必须掺入助泵剂，否则混凝土拌合物易离析、泌水，造成泵送困难，甚至堵泵。

2.3提高混凝土的泌水性与压力泌水率

混凝土的泌水性与其匀质性密切相关，混凝土的压力泌水率是泵送混凝土泵性评定的一个非常重要的指标。混凝土可泵性的好坏，其中一个重要的标准就是水在压力的作用下的稳定性，混凝土外加剂自身可以有效的阻止拌合水下渗透流动的内部阻力，该内阻力可以反映水在压力作用下的稳定性，基准混凝土（未掺外加剂的）一开始泌水很快，过一段时间以后就趋向停止，掺有泵送剂的混凝土一开始泌水比较慢，但是，其泌水的时间比较长，没有加入外加剂的基准混凝土对泵送是不利的，掺泵送剂的混凝土稳定性较好，用这种比对的方法虽然能反映泵送混凝土是否具有稳定性这个特征无法作为一个判定标准，则既不方便又不准确。因此，可用压力泌水率来检验混凝土的可泵性，用10s的泌水量（V10）和140s时泌水量（V140）之比值作为检验指标。一般混凝土到140s时压力泌水往往差不多就完成了，但是若早期十秒的时候，混凝土失水速度快的话，其比值就比较大。因此，比值越小，对泵送就越有利。经过试验表明，掺泵送剂的混凝土的保水性、稳定性优于基准混凝土，它更适合泵送施工。

2.4增加混凝土的含气量

混凝土在运输过程中，由于较长时间的振动常常会出现离析和泌水这样的问题，进而使得混凝土出现质量问题，在混凝土的强度比较低的时候，水泥的含量又非常少的时候，这些问题就更加严重了，我们要加入更多的水泥，相应的加入些其他材料等等，这样的话可以有效的降低泌水与离析问题，但是这样做需要投入的资金会多许多。最简单可行的有效方法是在混凝土拌合物中掺加适量的引气剂，掺加引气剂的目的是在混凝土拌和过程中能引入适量的微细而稳定的泡沫，从而减少了混凝土的用水量，使得混凝土黏稠性增加了不少，其工作性也得以提高了。预防离析和泌水现象有着非常显著的效果。因此，掺加引气剂的泵送剂能增大混凝土的含气量。

2.5提高混凝土的收缩值

一般来说混凝土收缩值和水灰比与水泥用量密切相关，但是，通常掺泵送剂混凝土的收缩值要略大于基准混凝土的收缩值。那些强度比较低，含水泥比较少的混凝土，泵送混凝土要比基准混凝土收缩值大许多。

2.6增强混凝土的强度

因泵送剂具有减水效果使得拌和用水量减少，故混凝土强度有一定的增强。为了增强泵送混凝土体积稳定性和保水性，我们会提高混凝土胶凝材料中粉煤灰的用量，就会使得泵送混凝土施工技术。

3结论

综上所述，在建筑工程施工中，根据工程项目的实际需要在预拌混凝土掺入适当的泵送剂，可以减少混凝土泵送摩擦力及塌落度损失，能改善混凝土的和易性，提高混凝土可泵性，使混凝土的耐久性得以加强，如抗渗性、抗冻性。在建筑工程实际的施工中，在混凝土中加入泵送剂，怎样正确使用泵送剂，是极其重要的一件事，其可以保证建筑工程施工顺利进行，确保建筑工程的质量。

作者:许猛 单位:黑龙江嘉懋园林建设股份有限公司

参考文献

[1]李梦竹.试论建筑工程施工中混凝土外加剂的应用[J].科技与创新，2013，19（7）：37-39.

泵送范文篇8

论文摘要：钢纤维混凝土的高强等显著优点，使其在大跨度桥梁、高层建筑、隧道等工程应用中具有巨大的技术经济优势和突出的社会效益，正成为现代混凝土的一个重要发展方向。本文主要介绍了从钢纤维混凝土的配备材料到泵送和施工等方面的控制技术。

1.原材料配比方面的质量控制

1.1单位水泥用量

在保持水灰比不变的情况下，单位体积混凝土拌合料中，如水泥浆用量愈多，拌合料的流动性愈好，反之，较差。在钢纤维混凝土拌合料中，除必须有足够的水泥浆填充的空隙外，还需要有一部分水泥浆包裹骨料和钢纤维的表面形成润滑层，以减少骨料和钢纤维彼此间的摩擦阻力，使拌合料有更好的流动性。

1.2水泥

水泥品种对混凝土的可泵性也有一定影响。一般宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥以及矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥，但均应符合相应标准的规定。

1.3钢纤维

在一定范围内，钢纤维增强作用随长径比增大而提高。钢纤维长度太短起不到增强作用，太长则施工较困难，影响拌合物的质量，直径过细易在拌合过程中被弯折，过粗则在同样体积率时，其增强效果较差。

1.4粗集料

粗集料的级配、粒径和形状对于混凝上拌合物的可泵性影响很大。级配良好的粗骨料，空隙率小，对节约砂浆和增加混凝土的密实度起很大作用。因而泵送混凝土应用较多的国家，对粗集料的级配都有规定。

1.5细集料

又称细骨料，用于填充碎石或砾石等粗骨料的空隙并共同组成钢纤维混凝土的骨架。在保证钢纤维混凝土强度相同时，粗砂需要的水泥用量较细砂为少。显然，当水泥用量相同时，用粗砂配制的混凝上强度要比用细砂配制的混凝土强度为高。

1.6减水剂

减水剂可分为普通减水剂和高效减水剂。普通减水剂是一种对规定和易性混凝土可减少拌和用水量的外加剂，这种减水剂一般为可溶于水的有机物质。它可以改变新拌和硬化混凝土的性能，特别是提高混凝土的强度和耐久性。

1.7其它掺合料

除去水、水泥、粗细集料、粉煤灰等材料外，在搅拌时还可加入其它掺合料，如矿渣、超细粉等。

2.钢纤维混凝土施工方面控制

2.1泵送混凝土的质量控制

泵送混凝土的连续不间断地、均衡地供应，能保证混凝土泵送施工顺利进行。泵送混凝土要按照配合比要求、拌制得好，混凝土泵送时则不会产生堵塞。因此，泵送施工前周密地组织泵送混凝土的供应，对混凝土泵送施工是重要的。

泵送混凝土的供应，包括泵送混凝土的拌制和泵送混凝土的运送。泵送混凝土宜采用预拌混凝土，在商品混凝土工厂制备，用混凝土搅拌运输车运送至施工现场，这样制备的泵送混凝土容易保证质量。泵送混凝土由商品混凝土工厂制备时，应按国家现行标准，《预拌混凝土》的有关规定，在交货地点进行泵送混凝土的交货检验。

拌制泵送混凝土时，应严格按混凝土配合比的规定对原材料进行计量，也应符合《预拌混凝土》中有关的规定。

混凝土搅拌时的投料顺序，应严格按规定投料。如配合比规定掺加粉煤灰时，则粉煤灰宜与水泥同步投料。外加剂的添加时间应符合配合比设计的要求，且宜滞后于水和水泥。泵送混凝土的最短搅拌时间，应符合《预拌混凝土》中有关的规定，一定要保证混凝土拌合物的均匀性，保证制备好的混凝土拌合物有符合要求的可泵性。

搅拌好的混凝土拌合物最好用混凝土搅拌运输车进行运输。现在大量使用的是搅拌筒6-7m，的混凝土搅拌运输车。用搅拌运输车运输途中，搅拌筒以3-6r/min的缓慢速度转动，不断搅拌混凝土拌合物，以防止其产生离析。

搅拌运输车还具有搅拌机的功能，当施工现场距离混凝土搅拌站很远时，可在混凝土搅拌站将经过称量过的砂、石、水泥等干料装入搅拌筒，运输途中加水自行搅拌以减少长途运输中混凝土坍落度的经时损失，待搅拌运输车行驶到临近施工现场搅拌结束，随即进行浇筑。

2.2混凝土泵送施工质量控制

开始泵送时，混凝土泵应在可慢速、匀速并随时可反泵的状态。待各方面情况都正常后再转入正常泵送。正常泵送时，泵送要连续进行，尽量不停顿，遇有运转不正常的情况，可放慢泵送速度。当混凝土供应不及时时，宁可降低泵送速度，也要保持连续泵送速度，但慢速泵送的时间不能超过从搅拌到浇筑的允许延续时间。不得己停泵时，料斗中应保留足够多的混凝土，作为间隔推动管路中的混凝土之用。

3.喷射混凝土施工控制

（1）上料速度要均匀、连续、适中，始终要保持喷射机进料斗中有一定的贮存量，并及时清除振动筛上大粒径粗骨料和杂物；

（2）喷射过程中，喷射手后方的助手应及时协助喷射手，理顺混凝土管。避免喷射手在更换方向时使混凝土管产生急拐弯，引起堵管；

（3）喷射手在操作喷嘴时，应尽量使喷嘴与受喷面垂直距离0.8-1m，喷射压力保持在200-500kPa左右，才能保证有效施工喷射作业时喷射手要时刻注意观察喷嘴情况，一旦堵管，要让助手立即与操作司机联系停机关风，检查管路是否畅通；

（4）在喷射作业时，坍落度要根据实际情况进行调整，喷上部时坍落度控制在8cm，喷边墙时坍落度控制在12cm；

（5）在施工喷射混凝土时，侧墙壁由下至上部由一侧末端开始向另一侧延续，喷射混凝土的一次喷射设计厚度在5cm以内，在第二次喷混凝土作业时，完全除去附着在第一次喷射混凝土面的异物，喷射混凝土的操作人员要使用护具注意安全；

（6）喷射混凝土的连接部分，应在需要连接的部分约13cm以前厚度开始变薄，在受喷面各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备；

（7）喷射钢纤维混凝土厚度一般比普通混凝土薄，水泥含量多，因此要经常保持适当的环境温度和受喷面湿润以防干缩裂缝。

结语

钢纤维是当今世界各国普遍采用的混凝土增强材料，它具有抗裂、抗冲击性能强、耐磨强度高、与水泥亲合性好，可增加构件强度，延长使用寿命等优点。钢纤维在水泥制品中的应用尽管起步比较晚，但其发展速度却相当迅猛。目前钢纤维增强混凝上己广泛应用于公路路面、桥梁、隧洞、机场道面、建筑、水利、港工、军事及各种建筑制品等混凝土领域，它有着极大的生命力。应用前景十分广阔，并朝向高性能与超高性能方向发展。◆

参考文献：

泵送范文篇9

关键词：工地现场；搅拌站；自拌砼；泵送；质量控制

很多工程砼施工采用商品砼，实现了砼的专业化生产和运输，质量较有保证；但仍有很多工程砼用量很大，又因各种条件限制，仍然采用现场设置搅拌站拌制砼，用砼泵进行输送；因此，即要控制好现场自拌砼的质量，又需要满足泵送的要求，同时做好现场施工和养护；本文谈谈工地现场设置搅拌站自拌砼和泵送施工的质量控制技术。

1搅拌站的建立

1.1搅拌机和进料配料系统

应根据工程的工期、砼总量、日常砼用量等指标来配置，以能满足日最大砼用量为宜；一台搅拌机和相关进配料系统为一条生产线；一般工程可只设一条生产线，较大和重要的工程应设置两条生产线，并列布置，以保证不间断为工程供应砼；一个工程可只设一个搅拌站，也可按分区分别设置搅拌站，或集中设置一个大型搅拌站再配以适量砼输送车；具体以实际情况定。

1.2砂、石堆场

堆场面积应足够大，能满足工程消耗所需，并能方便的组织进料补充；砂石分区堆放，防止混料造成砼级配不准；配备装载车进料并将砂石分别堆放整齐；场地要硬化，方便装载车装料并防止泥土等杂物进入料内。

1.3水池、水泥罐、粉煤灰和外加剂

一个搅拌站配1-2个水池，须能保证砼搅拌和机械清洗所需。一条生产线至少配2个相适应的水泥罐，最好为3个，轮流使用及时补充，满足砼生产的需要又不使水泥积压。大体积和泵送砼一般需掺粉煤灰和外加剂，根据现场情况分别放置，以方便使用为宜。

1.4砼输送泵

砼输送泵以能满足输送距离和高度及砼的供应量为依据，一般布置在搅拌机前，用泵管接至浇筑地；也可布置在靠近浇筑的地方，用砼输送车送至泵来。

2泵送砼原材料控制

泵送砼原材料主要有水泥、砂、石子、粉煤灰、外加剂和水等。

2.1水泥：可选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿碴硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥，不宜采用火山灰质硅酸盐水泥，因为它需水量大，易泌水；强度等级应≥32.5#；水泥的质量必须保证，应选择当地信誉良好、市场占有率高的品牌，进货时有质量证明书，并按批量检验其强度、安定性、初终凝时间等指标，检验合格方可使用。

2.2砂：采用中砂并靠上限；例如采用细度模数2.8的中砂比采用细度模数2.3的中砂，可减少用水量20~25Kg/m3，降低水泥用量28~35Kg/m3，因而降低了水泥水化热和砼温升和收缩；砂的含泥量≤3%，泥块含量≤1%。质量指标应符合国家现行标准《普通砼用砂质量标准及检验方法》的规定。

2.3石：选用天然连续级配的碎石或卵石，使混凝土具有较好可泵性；需根据结构最小断面尺寸和泵送管道内径，选择合理的粒径，在可能情况下尽可能选用较大的粒径，实践证明，同强度等级的砼，5~40mm粒径可比5~25mm粒径的碎石或卵石减少用水量6~8Kg/m3、水泥用量15Kg/m3，因而减少泌水、收缩和水热化；泵送混凝土用粗骨料最大粒径与输送管径之比应符合下表的规定，同时应≤32mm。粗骨料针、片状颗粒含量≤10%，其含泥量≤1%，泥块含量≤0.5%，质量指标应符合国家现行标准《普通砼用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定。

2.4粉煤灰、外加剂和水：泵送砼水泥用量较多，在砼中掺入一定数量优质的粉煤灰后，不仅能替代部分水泥，而且可起到润滑作用，改善混凝土拌合物的流动性、粘聚性和保水性；粉煤灰质量必须达到二级；质量指标应符合国家现行标准《粉煤灰在砼和砂浆中应用技术规程》的规定。泵送砼和工程实际可能需要砼具备一些特殊的性能，如缓凝、防水、膨胀等等；这就要为砼掺加几种或复合型的外加剂，如泵送剂、缓凝剂、减水剂、防水的U型膨胀剂等；外加剂质量应符合国家现行标准《砼外加剂应用技术规范》的规定。水应采用不含有害物质的洁净水。3砼配合比设计

3.1砼配合比应根据工程结构特点和要求、输送距离和高度、气温条件、泵机性能及原材料的特性等情况进行设计。

3.2必须选择有相应资质和能力的试验室进行配合比设计；如工地本身有试验室必须具有资质并获得认可，有具有执业资格的操作人员，检测和试验仪器必须经过计量检测并合格。

3.3砼应根据工程需要和泵送砼的要求确定砼的坍落度；坍落度的确定应考虑到气温、泵送距离和高度、缓凝、膨胀、防水等因素；须严格控制及测定坍落度损失值，以满足工程的要求，确保工程质量。

3.4泵送砼水泥用量≥300kg／m3；水灰比宜为0.4~0.6，当水灰比小于0.4时，砼的泵送阻力急剧增大，大于0.6时，砼则易泌水、分层、离析，也影响泵送；砂率要比普通砼增大，但是砂率过大，不仅会影响砼的强度，而且能增大收缩和裂缝，泵送砼砂率宜为35%～45%；粉煤灰掺量≤20％。

3.5不同强度等级的砼配合比在使用前须经审核批准和现场技术交底后方可投入生产和使用；搅拌站必须按已批准的配合比拌制砼。

3.6当水泥、砂石、粉煤灰、外加剂等材料发生品牌、产地、质量等重大变化时，或设计变更砼强度、防水等级等一些性能时，应重新由试验室进行配合比设计。

3.7应当根据搅拌站原材料实际情况，及与试验室的差别（如砂石含水率等不同），将砼设计配合比按规范规定的方法调整为施工配合比。

4砼的泵送

4.1砼入泵坍落度不宜大于180mm；气温≥30℃或泵送较远及为大砼时须考虑采取缓凝措施。

4.2泵机泵送砼前，应先用1:2水泥砂浆润滑管道，有些部位可将此砂浆接住后按要求打入工程结构内，和之后的砼混在一起，如柱底等部位；而一些部位只能将这些砂浆作润管用，然后卸在外面废弃，如后浇带等部位。

4.3砼卸入泵机料斗的同时，泵机的搅拌器应不停搅拌。泵机料斗内砼量应始终保持盖过砼输送缸，使泵机料斗内经常保持2/3的砼，以防管路吸入空气，导致堵管。

4.4泵送砼应连续进行，尽量避免停泵；如有间歇应经常使砼泵转动，以防堵管；当管内砼接近初凝时，应将管内砼排出并冲洗干净。

4.5泵送砼结束或堵管清渣后，应及时用高压水冲洗干净；确保泵机、泵管、接头附件等洁净、通畅。

5砼施工

5.1后台砼搅拌：配料系统使用前必须进行校验，确保配合比和计量准确无误；向泵机卸料前，必须保证砼已充分搅拌，加入外加剂或粉煤灰等外加材料的砼搅拌时间应比普通砼延长30s；人工添加外加剂及粉煤灰时必须对操作人员进行交底和培训，务必添加准确，误差≤0.5％。

5.2前台砼施工：砼振捣时必须专人负责，振捣时间宜为10～30s，以砼泛浆和不冒气泡为准，确保不漏振、不欠振、不超振；并应严格按预先设计好的浇筑方法进行浇筑；浇完砼后按规范的要求拆模和养护。

6砼的质量检查

砼的质量检查主要包括：拌合检查、施工检查和相关单位抽查。

6.1拌合检查：指在砼搅拌过程中对使用的原材料质量和配合比进行检查，确保砼质量和等级与供应的工程部位要求相符。

泵送范文篇10

关键词：泵送混凝土；质量控制；裂缝；拌合物

1.前言

用混凝土泵输送混凝土拌合物，可一次连续完成水平运输和垂直运输，并可连续浇筑，因而具有效率高、劳动力省的优点。但与普通混凝土相比，由于其大流动性、大砂率及较高的水泥用量，也出现了混凝土表面易产生袭缝、混凝土收缩值较大等同题，影响了混凝土的耐久性。以下从混凝土的原材料、配合比及施工操作的要求等方面，提出解决泵送混凝土质量问题的一些做法，以及对泵送混凝土裂缝处理的一些方法。

2.常见质量问题因素分析

2.1泵送混凝土坍落度损失大

混凝土坍落度损失率视工程条件不同有很大的差异，其中影响最大的因素是停放时间、气温、外加剂及其掺入方式。

（1）外加剂影响

加入泵送混凝土中的外加剂一般有高效减水剂，但高效减水剂与水泥有相容性问题，某些水泥不能配制低水灰比高流动性的混凝土。

（2）气温对坍落度损失的影响

气温升高，一方面水泥的水化反应加快，坍落度损失增大，另一方面，升温后引起的水分挥发增大，也将导致坍落度的损失。因此，夏季高气温施工时，除用湿草袋等遮盖输送管，避免阳光照射外，可适当增大混凝土坍落度。

2.2泵送混凝土施工中堵管

输送设备主要包括泵机和配管。泵机的选择应适合混凝土工程特点、要求的最大输送距离，最大输送量及混凝土浇筑计划要求。泵机选择不当时，压力达不到要求，过大过小都有造成堵管的可能。输送管使用后，如未及时用水清洗干净，管中所余混凝土在下次使用时，必然增大管壁的摩阻力，造成堵管。

2.3混凝土组成材料及配比

（1）水泥品种和用量

在泵送混凝土中，水泥砂浆起到润滑输送管道和传递压力的作用，所以水泥用量非常重要，水泥用量过少，混凝土的和易性差，泵送阻力大，泵和输送管的磨损亦加剧，容易产生堵管。水泥用量过多，混凝土的粘性增大，也会增大泵送阻力。为此，应在保证混凝土设计强度和顺利泵送的前提下尽量减少水泥用量。

（2）骨料的最大粒径与级配

粗骨料最大粒径的选择应适合工程和配管要求。骨料的级配不仅影响混凝土硬化后性能，同时也会影响和易性。

（3）砂率

砂率过小时，泵送混凝土易在输送管中弯管位置堵塞，为此，泵混凝土与普通混凝土相比，宜适当提高砂率，以适应管道输送的需要。但砂率过高时，不仅会降低和易性，同时，也会影响混凝土硬化性能，故应在可泵性的情况下尽量降低砂率。

（4）掺合料

加入泵送混凝土中的掺合料主要有粉煤灰。粉煤灰掺入混凝土中起润滑作用，可以改善混凝土拌和物的和易性，大大提高混凝土的流动性，有利于泵送，但掺量宜由试验确定，过多不利于混凝土的强度。

3.裂缝预防及处理方法

商品混凝土和泵送混凝土都很容易出现早期塑性裂缝的现象。混凝土塑性裂缝产生的原因比较复杂，常见裂缝可采取以下措施进行预防和处理。

3.1塑性（沉陷）收缩裂缝

（1）裂缝原因及裂缝特征。在泵送混凝土现浇的各种钢筋混凝土结构中，特别是板、墙等表面系数大的结构中，经常出现断续的水平裂缝，裂缝中部较宽、两端较窄，呈梭状。裂缝经常发生在板结构的钢筋部位、板肋交接处、梁板交接处、梁柱交接处及结构变截面等部位。

裂缝产生的原因主要是混凝土流动性不足以及振捣不均匀，在凝结硬化前没有沉实或者沉实不够，当混凝土沉陷时受到钢筋、模板抑制所致。裂缝在混凝土浇筑后1～3h出现，裂缝的深度通常达到钢筋上表面。

（2）影响因素和防治措施

①要严格控制混凝土单位用水量在170kg/m3以下，水灰比在0.6以下，在满足泵送和浇筑要求时，宜尽可能减少坍落度；

②掺加适量、质量良好的泵送剂和掺合料，可改善工作性和减少沉陷；

③混凝土浇筑时，下料不宜太快，搅拌时间要适当：

④混凝土应振捣密实，时间以1015s/次为宜；在柱、梁、墙和板的变截面处宜分层浇筑、振捣；在混凝土浇筑11.5h后，混凝土尚未凝结之前，对混凝土进行两次振捣，表面要压实；

⑤为防止水分蒸发，形成内外硬化不均和异常收缩引起裂缝，应采取措施缓凝和覆盖。

3.2干缩裂缝

（1）裂缝原因及裂缝特征。混凝土的干燥收缩主要是由于水泥石干燥收缩造成的。混凝土的水分蒸发、干燥过程是由外向内、由表及里，逐渐发展的。由于混凝土蒸发干燥非常缓慢，裂缝多数持续时间较长，而且裂缝发生在表层很浅的部位，裂缝细微，有时呈平行线状或网状。但是由于碳化和钢筋锈蚀的作用，干缩裂缝不仅严重损害薄壁结构的抗渗性和耐久性，也会使大体积混凝土的表面裂缝发展成为更严重的裂缝，影响结构的耐久性和承载能力。

（2）影响因素和防治措施

①水泥品种及用量。水泥的需水量越大，混凝土的干燥收缩越大，不同品种水泥混凝土的干燥收缩程度不同，宜采用中低热水泥和粉煤灰水泥。混凝土干燥收缩随着水泥用量的增加而增大，在可能的情况下，尽可能降低水泥用量。

②用水量。混凝土的干燥收缩受用水量的影响最大，在同一水泥用量条件下，混凝土的干燥收缩和用水量成正比，且为直线关系；水灰比越大，干燥收缩越大。塑性收缩裂缝、干缩裂缝都是由于混凝土单方用水量过大、坍落度过大，而且水分蒸发过快造成的。因此严格控制泵送混凝土的用水量是减少裂缝的根本措施。为此，在混凝土配合比设计中应尽可能将单方混凝土用水量控制在170kg/m3以下，对于浇筑墙体和板材的单方混凝土用水量的控制尤为重要。为了降低用水量，掺加适当数量减水率高、分散性能好的外加剂是非常必要的。

③砂率。混凝土的干燥收缩随着砂率的增大而增大，但增加的数值不大。泵送混凝土宜加大砂率，但应在最佳砂率范围内。

④掺合料。矿渣、煤矸石、火山灰、赤页岩等粉状掺合料，掺加到混凝土中，一般都会增大混凝土的干燥收缩值。但是质量良好、含有大量球形颗粒的一级粉煤灰，由于内比表面积小、需水量少，故能降低混凝土干燥收缩值。

⑤外加剂。在选用外加剂时，选用干燥收缩小的减水剂或泵送剂。

⑥混凝土的养护。混凝土浇筑面受到风吹日晒，表面干燥过快，产生较大的收缩，受到内部混凝土的约束，在表面产生拉应力而开裂。如果混凝土终凝之前进行早期保温养护，对减少干燥收缩有一定作用。

3.3处理措施

混凝土裂缝，若在混凝土仍然是潮湿状态时，可采取的处理措施有：如产生的裂缝宽度很小时，可以采取扫入水泥和膨胀剂的混合物填充到裂缝中的措施：如裂缝宽度稍大一些时，可以沿着产生的裂缝注入具有膨胀性能的水泥浆：如产生的裂缝宽度再大一些时，可以直接浇筑具有微膨胀的水泥砂浆，该水泥砂浆采用的水灰比应与原混凝土采用的水灰比相同。

若混凝土已经到了硬化状态，可考虑采用环氧树脂水泥砂浆或聚合物水泥砂浆灌缝。而对于那些对强度要求不高的混凝土构件，还可以采用柔性材料如各种防水密封胶等进行密封，以防止渗水和钢筋锈蚀。

4.结束语

综上所述，泵送混凝土产生的裂缝潜在危险大，对此必须引起足够重视。切实从每一个环节入手，做好过程控制，完善施工手段，确保施工质量。