40T刮板机半滚筒加工工艺研究

1加工后的成品图

目前半滚筒生产厂家加工的半滚筒原材料为两半式铸钢件(材质为ZG45MN),其加工后的成品如图1所示。技术要求：(1)除合口面A及26孔外其余尺寸均于两半滚筒合装后加工;(2)两半滚筒加工后组合,两键槽位置偏移不大于1.5°;(3)两边90H8孔的同心度允差0.05;(4)外表面涂黑色油漆。

2原有加工工艺

工序1：熟悉图纸,工装夹具、刀具、量具等准备工作。工序2：将半滚筒毛坯料固定在铣床上并定好位,刀检装配平面A为Ra25,保证尺寸32。工序3：将刀检好的两件半滚筒配合面间搭接1mm厚钢板铆焊联接,打磨焊缝。工序4：划线、钻绞8－26螺栓孔及2－12定位孔,锪钻43深3。工序5：平端面,车外圆204、内孔130×12、内沟槽142×9Ra12.5,倒角,内孔90+0.054,调头平端面Ra12.5,保证尺寸。工序6：划铣键槽尺寸线,将两半滚筒打磨分开。工序7：铣键槽尺寸240+0.033×50.20+0.2,检验,打磨毛刺。该工艺共有8道工序,工序较多,按照此工艺加工两件半滚筒工时为14h,工序2、3和6就占用4h,严重制约了生产效率,而且铆焊的两件半滚筒打磨分开后影响半滚筒的外观质量。

3改进思路

(1)改进后的工艺使劳动效率提高较大,降低劳动强度。(2)从根本上解决对刀具的损害问题,节约成本。(3)提高半滚筒的外观质量。(4)提高键槽加工的精度。

4改进后加工工艺

为了克服原有加工工艺中存在的以上问题,对原有的加工工艺进行改进,选择使用原材料为整体式的滚筒铸件,再进行加工,具体改进加工工艺流程如下。工序1：熟悉图纸,工装夹具、刀具、量具等准备工作。工序2：将滚筒固定在车床上,车两端面Ra25,保证尺寸,车外圆204、内孔130×12、内沟槽142×9Ra12.5,倒角,内孔90+0.054。工序3：划键槽线、钻绞8－26螺栓孔及2－12定位孔,锪钻43深3。工序4：画键槽中心线,根据键槽中心线,利用锯床将滚筒锯开,一分为二。工序5：铣键槽尺寸240+0.033×50.20+0.2,检验,打磨毛刺;

5改进工艺的优点

优点：(1)此改进工艺共6道工序,简化了工艺流程。(2)省去了原有加工工艺中将半滚筒毛坯料固定在铣床上,刀检装配平面A的工序,节约了大量时间。(3)省去了将两半滚筒铆焊在一起车外圆工序,该工艺会影响后续铣键槽尺寸的精度,导致装配时两键槽位置偏移较大,影响装配。因为铸造厂家的半滚筒毛坯料尺寸不一致,两件半滚筒刀检装配表面之后还是尺寸不一致,中间加1mm厚垫片铆焊在一起时,就会出现焊缝间隙一边大一边小的情况,经过车过外圆、内孔、钻孔、画好键槽中心线及打磨分开等工序后,两件半滚筒大小还是不一致,根据键槽中心线加工的键槽位置就会偏移。改进后的工艺采用生产厂家的整体式滚筒毛坯料,经过车外圆、内孔、钻孔工艺后将滚筒通过锯床一分为二,这样既保证了两件半滚筒的大小一致,提高了后续键槽加工的精度,又将半滚筒的装配面由铣改成锯,锯片的厚度代替了1mm厚的钢板,而且锯后装配面又能达到粗糙度要求,边缘不会因为铆焊焊点影响刀具的使用寿命和装配时的外观质量。(4)按照此工艺加工两件半滚筒工时仅为10h,省去了4h,较大地提高了劳动效率。

6结语

半滚筒改进工艺经过应用之后,经验证表明改进后的工艺完全达到了预期的理想状态,随着社会的不断进步,现代制造工艺得到了不断创新和完善,该文主要结合实例,针对40T刮板输送机半滚筒加工应用新的工艺,此工艺具有推广应用价值。

作者:张奎 单位:永煤集团机电制修厂

参考文献

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