机械事故的原因与预防策略

化工机械事故发生的原因

1.设备在生产过程中存在的安全事故。首先是机械设备的不安全状态引起的事故。机械设备的不安全状态主要是因为机械设备的设计不当，化工设备的结构设计不不符合安全生产的要求，这样化工机械自身就可能导致事故的发生。在化工机械的生产过程中，常见的机械缺陷是设计材料的选用不合格，设备的外观不安全、设备强度的计算不符合要求。其次是安装使用和制造不符合要求。这些问题的出现主要是设备的制造没有按图纸的要求去制造，导致设计工艺的不合理；在设备的加工过程中对精度的要求不是十分严格，导致设备与设备之间存在缝隙，给安全生产带来很大的隐患；设备在安装过程中装置不合理，一些零件漏装，甚至在设备内遗留住一些安装工具也是造成安全问题的一个原因。再次是设备的作业环境不安全，照明光线不足，设备工作场所狭窄，通风不畅，抑制剂、催化剂、吸附剂、物料分类管理不当；最后就是设备的维修维护不良。化工设备经常带病工作，设备的维修控制不到位，保养不好，一些设备的运行周期较长，反应一旦开始，就很难停止，如果采取中止设备的成本会造成更大的安全隐患，这就导致设备在维修、维护中的不良的状况加大。2.设备在使用过程中因为操作者导致安全隐患。首先是化工企业内部管理松懈，当前我国的经济还处于发展阶段，很多化工企业都是小型化作坊式生产，这些企业的规章制度还不完善，在执行过程中不是十分严格，人为性因素较多，操作者的安全意识淡薄。在化工设备使用前不能做到安全细致的检查，不能及时消化安全隐患，在生产中就容易出现安全事故。其次，在作业过程当中化工机械设备的指挥员由于指挥不当造成的事故。在现代化的化工机械设备使用上，对环境、机械、人员的配备要求很高，而指挥员的业务素质较低，对作业的指挥错误容易造成化工机械事故。再次，操作者缺乏安全防范的基本能力，企业对员工的培训教育不到位，致使操作者的业务素质不高，缺少必要的自我防护能力和安全意识，工作的时候注意力不集中，造成安全事故的发生。

控制化工机械事故的措施

1.化工机械本身造成的事故需要采取的措施。（1）化工机械在设计的时候，要弄清楚有关设备的使用时间，使用频率和使用的环境，确保化工机械设备工作强度、稳定性、刚度和结构的安全，在设计的时候要确保强度计算的理论符合要求，方法得当，计算做到认真、去、准确；（2）选用材料要符合国家标准，对人体有害的那些材料坚决不用，那些能和物料发生反应产生有害物质的材料也要坚决杜绝，容易腐蚀和化学性质活泼的材料不能用，所选用的材料要保证刚度、强度的要求，耐高压、耐高温、性能稳定，并具有一定的延展性，热膨胀系数不能太高；（3）对设备要做到及时维修，保证化工机械设备的正常运转，发现故障和隐患要及时排除，尽早进行预防和维修，减少设备的停机时间和故障的发生时间，尽量延长设备的使用寿命；（4）设备的作业场地做到干净、整洁，反应物和催化剂以及废液要分类排放，设备布局合理，防止化学物质的离散、渗漏，比较大的设备要放在露天处，保证通风系统的通风，留有一定的空地，保证操作人员的安全；（5）化工设备在设计的时候要安装安全装置，尤其是初级化工机械设备的设计者更要引起足够的重视。2.由于操作者因素造成的事故采取的措施。（1）加强操作者的安全意识，建立健全安全管理组织、操作规程、规章制度和班组的安排，做好员工的安全业务培训和三级安全教育，及时做好安全督察、检查，督促职工做好防护工作，落实安全责任制，管理到位，保障设备正常运行；（2）提高操作者的个人能力安全意识，操作者是化工机械安全的决定性因素，只有经过严格的培训和专业训练，规范的操作，考试合格以后才能上岗，工作的时候要严格按照操作程序进行操作，并穿戴好防护用品；（3）预防为主，贯彻好“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，根据以往事故的发生经验，有百分之九十八的事故是可以预防和避免的，所以我们要做好隐患排查工作，把事故隐患消灭在萌芽状态。

总之，化工机械事故发生的因素是多方面的，我们只有有的放矢的分析好原因，并根据实际状况采取相应的措施，才能把化工机械事故的发生率降到最低，保证人民的生命财产安全。

本文作者：裴国学工作单位：天华化工机械及自动化研究设计院