施工工艺论文范文10篇

时间:2023-03-16 15:39:41

施工工艺论文

施工工艺论文范文篇1

论文摘要:本文根据土固精牌土壤固化剂施工前期的准备及工艺流程,对土固精的施工准备及厂拌法特点、施工注意事项等进行了论述。

近年来,随着中国经济的持续发展,城市化进程的建设步伐也随之加快,随着车流量等因素的增大,城市道路的新建、改扩建等工程也在加大,从城市主干道、次干道、区道到街巷小道,都在有计划、分期分批地进行新建和改扩建,在城市道路建设中,从环境的保护和投资方面、道路基层强度等因素考虑,使用土壤固化剂施工既环保又利用旧料节约成本,为了保证道路全年通车,提高行车速度,增强安全性和舒适性,降低运输成本和延长道路使用年限,使用土固精土壤固化剂施工流程简单,只需按照湖南路捷公司的施工工艺流程,施工流程、监理、检测标准、方法进行即可。

一、土固精土壤固化剂施工前期的准备工作

(1)固化土结构层施工采用路拌法和厂拌法。对于二级以下的公路或塑性指数较大的土质,基层和底基层可采用路拌法施工;对于二级公路,底基层宜采用稳定土拌和机路拌,基层宜采用厂拌法拌制混合料。对于高速公路和一级公路,基层必须采用厂拌法拌制混合料并宜用摊铺机摊铺混合料

(2)固化土结构层完成施工日最低气温应在3。c以上,宜经历半个月左右温暖和热的气候养生为最佳。多雨地区,应避免在雨季进行固化土结构层的施工

(3)在雨季施工固化土结构层时,应采取必要的防雨水措施,防止运到路上集料过分潮湿,并应采取措施保护石灰(或水泥)免遭雨淋。有条件的地方要做好基层用土的土场防雨,防止雨后土中水分过大,影响使用

(4)在固化土结构层施工时,应遵守下列原则:

a、细粒土应尽可能粉碎,土块最大尺寸不应大于15mm。

b、配料应准确,根据不同层次,采用0.012%-0.018%的比例稀释。

c、路拌法施工时,水泥或石灰应摊铺均匀。

d、固化剂剂量应准确,使用前摇匀,合沉淀充分溶解。

e、喷洒固化剂稀释液及拌和应均匀。

f、应严格控制基层的厚度和高程,其路拱横坡应与面层一致。

g、应在混合料处于最佳含水量或略小于最佳含水量(1%-2%)时进行碾压。

h、固化土结构层结构层应用18-22t以上的压路机碾压,最好采用重型压路机,以达到最佳的压实效果。每层的压实厚度可以根据试验适量增加。压实厚度过大时,应分层铺筑,每层的最小压实厚度为12cm,下层宜稍厚。对于固化土结构层,应采用先轻型、后重型压路机碾压。

j、用于固化层的素土摊铺为要求压实厚度的1.5倍左右。

k、路拌法施工时,必须严密组织,采用流水作业法施工,宜边拌和边运至现场摊铺,防止混合料积存和堆底不净现象。尽可能缩短从加固化剂稀释液拌到碾压终了的延迟时间,此时间不应超过3-4h,并应短于水泥的终凝时间。

l、固化土结构层上未铺封层和面层时,禁止开放交通;当施工中断,临时开放交通时,应采取保护措施,不使基层表面遭到破坏。

i、固化土结构层作为沥青路面的基层时,还应采取措施加强基层与面层的联结。

二、土固精土壤固化剂在旧路改造的施工工艺流程

针对旧路改造给施工带来的不便和旧路改造综合处治方案设计时考虑,最好采取固化土厂拌法来施工SHAPE\*MERGEFORMAT

三、厂拌法的特点

(1)机动灵活。(可以分几个步骤施工、取土。晒土、保存、搅碎、拌合、摊铺、压实)

(2)施工时间短,摊铺后直接压实,不会引起半封闭路段堵车,特别是路窄,车流量大的道路

(3)粘性度大的土壤易被搅碎,土壤保持干燥

(4)适宜于变化多端的南方雨水天气

厂拌法要具有的条件:挖取土壤的特点,土壤的实验报告,最佳含水量的配比,晾晒土壤的场地,干土壤保存场所,挖土机,搅碎拌合机,运输车辆,平铺机(可用人工),压路机等设备,石灰或水泥,固化剂的准备,依天气情况进行施工。

制定合理科学的施工方案。

在施工现场提取具有代表性的样土做实验报告,落实取土地点,晒土场地。

拌合之前应充分了解天气情况,拌合时首先用搅拌机把现场土充分搅碎,然后依据实验报告按比例加入稀释的固化剂、水泥和石灰等进行拌合。

搅拌好的混合土应迅速运入路床进行摊铺,摊铺时做好路床两边路桩、放样、标高。混合料放入路面中要迅速摊铺。(摊铺20cm高的路基需铺30cm高的混合土)要求摊铺平整,厚度一致。

四、土壤固化剂厂拌法在施工过程中的注意事项

路床压实时:

(1)清除路床表层积水、垃圾及松软土

(2)控制路床平整度

(3)路床压实时,应先稳压后振动再碾压,压实度要达到检测要求

(4)压实后,如路床出现弹簧,应及时清理弹簧路床下的松软土或其他杂物,然后回填;路面开裂应及时翻晒,也可加适量的石灰或水泥搅拌;如果出现路床表面翘皮,首先清除表面翘皮部分,然后用旋耕机打毛表层,再加适量的灰土,再压实。

旧路在做路基处理时:

软路基一定要换填。

换填时,压实机一定要压实。

换填处不要用干土壤掺和,只能是碎石(或加入一点有固化剂的混合料)。

是老路基的,较硬部分不要再动,只要填平。

最好做厂拌法拌合混合料。

做样路时:

没有洒水车的,可以使用洗车机或者喷雾器。

没有中置式拌和机的,可以用20—30公分刀径的大型施耕机。

路段最好选路基较好的地段,并做好老硬好的标记,最好是选居住人口较少的、交通相对较少的路段。

施工工艺论文范文篇2

以某地区某农村饮水工程为例,本工程取水池内部空净尺寸为:4m*4m*4m,墙体厚度为0.5m,底厚度为0.2m,用M7.5水泥砂浆砌块石砌筑,厚度在0.3m左右;内部墙壁采用M10水泥砂浆对其进行防渗,外部墙壁用M10水泥砂浆进行勾缝,厚度为0.5m。用C20钢筋混凝土对顶板进行浇筑,厚度在0.1m;预留检孔的长宽比例是1:0.6m;调节池建容积为84m3,水池空净直径为高3m。

2工程砌筑前准备

2.1原料要求

石料必须要在现场进行合格验收,应选择表面光滑和无明显裂痕的石料,并且还需要符合一定的规范化要求。保证石料的密度大于25kN/m,抗压能力应在60MPa以上。所选择的石料中,保证毛石以块状的形式存在,最小重量在25kg以上。对砂子的选择,应保证直径在一定的范围之内,一般情况下直径应当控制在0.15~5mm,细度模数也要有一定的控制,一般情况下控制在2.5~3.0。保证出自正规的生产厂家,对水泥的强度进行检测,检测数据必须要达到使用的标准,如果没有达到不能入库和验收。水泥如果长时间没有使用,使用时应对其进行必要的检测。砂浆在使用之前需要对其进行严格的实验和用量的控制,以此来满足图纸的要求。在施工中,如果改变砂浆的用量需要重新对其进行实验来保证具体用量。在砂浆的运输过程中防止出现泌水现象,如果出现此种情况需要重新拌制。

2.2测量放样

工程施工前需进行测量放样,确定开挖轮廓线,有针对性的根据施工图纸的要求对测量放样进行必要的修正,并做好记录,对放样数据进行妥善管理,最后还需要填写放样交底记录单。

2.3地基处理及验收

浆砌工作现场物品的使用比较乱,施工过程中灰尘和石块比较多,施工管理人员需要在砌筑完成之前对施工现场进行必要的清理工作,对地基垃圾清理完毕后需要进行平整工作,对地基表面出现的一些石块和腐殖土进行彻底的清除,如果有需要再次使用的物品应妥善保管,以便下次使用。应当按照规定的要求对地基进行压实,达到规定的地基标准。施工管理人员和有关部门对施工后的现场进行必要的检查和验收工作,在最大程度上保证施工工程质量,提高农村用水工程。

3水泥砂浆砌石砌筑施工

3.1操作工艺

3.1.1铺浆

胶结材料采用的主要材料就是水泥砂浆,铺浆厚度应有一定的限制,一般是设计厚度的1.5倍,使石料产生一定的压实。毛石砌体需要根据砌面的平整度进行必要的座浆,在逐块安砌时要不断调整,不能有通缝的情况出现,保证不能形成空洞。如果以小石子砂浆作为胶结材料时,座浆铺设厚度要在原有的设计宽度上加厚1/3即可。毛石的座浆厚度在8cm左右,胶结材料在趋前铺设时不能超过1.0m。

3.1.2摆放石料

把干净湿润的石料摆放到已经座浆的砌面上,用力敲打石面,于此同时应严格控制砌缝宽度,水泥砂浆的使用一般情况下为3cm左右;如果采用的是细石混凝土,应为骨料最大直径的2倍,如果砌面不平整,座浆的铺设应当加大厚度。采用细石混凝土时,不能有细石架空现象。有些地区在对石料竖缝进行调整时,使用的是钢筋加工撬棍,通过对石料进行撬动达到座浆的挤压饱满。

3.1.3竖缝灌浆

石料摆放完毕后,需要立即实施竖缝灌浆,并对其进行并振捣,以达到密实效果。在使用水泥砂浆进行灌浆时,可采用捣插棒捣实。如果砌层高度小于30cm,可以在灌浆完毕后进行捣插,保证竖缝的密实度。如果竖缝灌浆采用细石混凝土,往往采用振捣器进行振捣,砌层高度在40cm以下时,竖缝灌注完毕之后进行振捣,振捣完毕之后缝面会有下移,通过上层平缝铺浆时对其填满。

3.1.4振捣

水泥砂浆砌缝的宽度比较小,一般施工采用的是人工插捣,工具有竹片捣插棍和钢筋捣插棒。振捣时间根据振动器频率和混凝土坍落度不同而改变,一般情况下在半个小时左右。振捣完毕后,胶结材料会有所下移,形成一种凹槽,使竖缝呈一凹槽。对于留不留凹槽,应根据工程具体情况确定。单位砌面完成36h后可以进行清洗环节。

3.2养护

3.2.1冬季护理

工程施工随着季节的变化需要采取一定的措施,冬季工程施工时可以通过对砌体覆盖麻袋或者草帘的方式进行保温工作,避免温度过低;还可以采用水泥水化热升温来达到一定的保温作用。如果气温在0℃以下,需要对砌体采用覆盖方式进行养护,达到一定的保温效果,如果温度过低需要根据情况停工。特别是在寒冬,不能进行洒水,如需要可以进行蒸气养护。

3.2.2夏季养护

由于各地区的温差较大,夏季炎热高温,日照时间较长,物体表面温度比较高,在对砌体进行保养时应进行适时的降温,采用保湿的方法进行养护,这样做的好处是预防胶结材料中的水分蒸发过快,影响水泥的水化反应,从而破坏工程的整体性和质量。如果平均气温在25℃以上时,需要定期对砌体进行洒水,以维持砌体表面的湿度,释放热量。夏季对砌体的养护可以通过隔离层隔绝过热空气的方法,一般情况下采用湿的覆盖物对其进行覆盖,以免受到阳光的直射。

4结语

施工工艺论文范文篇3

关键词:现浇梁施工工艺自检要点就地浇筑法就是在桥位上搭设满堂支架,在支架上浇筑混凝土,混凝土达到强度后拆除模板、支架。现浇法施工,对于跨径不等的桥梁施工比较方便,无需预制场地,而且不需要吊装设备和架梁设备,整个梁体的钢筋可不中断,桥梁的整体刚度好,并避免了预制安装形成的接缝以及梁体的颜色的差异,整体色泽效果好。缺点是:前期准备时间长,施工中要占大量的支架和模板,施工费用一次投人大,对于上跨桥,因其施工的特点,必须预留施工通道,车辆通行受到一定程度的。下面就碗扣式支架作为满堂支架浇注箱梁的施工工艺和自检工作要点简述如下。

1、现浇梁施工工艺

现浇梁施工采用就地搭设满堂支架,分段绑扎钢筋,分段、分层浇注混凝土的方法,其施工工艺流程如下:

地基处理(三七灰土)→搭设支架→全孔预压→安装底模和支座→绑扎钢筋(底、腹板、横梁)→安装侧模→浇注底、腹板和横梁→安装内模→绑扎顶板钢筋→浇注顶板混凝土→拆除模板和支架。

1.1地基处理

为了保证支架所产生的沉降不影响箱梁整体质量,必须对原地面加以处理。将原地面泥土碎渣等软弱地层进行换填、整平、碾压,最后铺设一层3Ocm左右的三七灰土,碾压至压实度达到90%以上,并整平形成双向横坡,便于排水。为保证地基的稳定和一定的承载力,在灰土上铺一层塑料布,防止雨水浸泡,并在地基两边预留纵向排水沟。

1.2支架搭设

桥梁支架从开始的木模到钢脚手架,以及各种万能杆件,到现在普遍采用碗扣式脚手架。碗扣式脚架具有以下优点:接头构造合理,结构强度高,力学性能好,轴心受力,立杆荷载是扣件架的2.6倍;便于拆装,自锁能力强,抗剪、抗弯、抗扭强度大,劳动强度低,一般不需要专业人员安装,避免螺栓作业,用一把铁锤即可完成全部作业,尤其在桥梁现浇支架中使用,可做到省时、省力、安全、可靠。

碗扣式支架的搭设程序:根据箱梁底面及地面标高差,预先选配好立杆规格并拟定纵横水平拉杆布置图(做支架受力验算,确定纵横水斗间距)→在地基上铺设垫木→下托定位、安装下部立杆和纵横向水平杆→测量调整水平拉杆和基准标高并锁紧立杆碗扣→扶正立杆纵向垂直、拉杆横向水平→放置脚手板→继续接高上层立杆和水平拉杆→安装上托→接正立杆垂直度,扣紧水平杆→放置横木。

1.3全孔预压

为了检验地基的承载力及满堂支架的稳定性,必须对全孔实行预压,预压荷载按梁自重为施工荷载的80%考虑,加载时可在支架上方木处置观测点,观测期限为24h,其沉降量在搭设支架时应预先考虑。

1.4预拱度

桥梁上部结构在自重作用下会产生挠度,为了保证桥梁工后尺寸准确,支架应预留施工拱度,预拱度可设置成抛物线或圆曲线。下面以圆曲线为例计算任跨径某一位置的预拱度:

(1)跨中最大挠度与计算:(图纸明确规定最大预拱度时,按图纸上提供的数据设置,钢筋混凝土梁式桥主梁跨中最大竖向挠度不大于1/600L.

f=5/48*QL4/6.8EL≤I/600

式中Q——作用于梁的荷载(均布荷载);

L——梁的跨径;

E——梁混凝土的弹性摸量;

I——梁截面惯性矩;

(2)圆曲线半径计算:

以水平方向为X轴,垂直方向为Y轴建立坐标,可计算圆半径如下:

R2=(R-f)2+(L/2)2

R=(f2+L2/4)/2f=(4f2+L2)/8f

(3)梁任一点时挠度Fy可由以下公式计算所得:

R2=X2+[R-(f-fy)]2

fy=(R2-X2)1/2+f-R

1.5模板的安装(底模、侧模、内模)

(1)底模:可采用木质合板、高强度覆膜竹胶合板、以及钢模板,型式的选用取决于同类桥跨结构的数量和模板材料的供应及价格性能比,,对现浇梁施工一般选用木质合板。如直接使用,混凝土的外观不是很理想,现普遍采用粘贴地板革等施工工艺,混凝土外观平整,模板接缝不明显。地板革为一次性使用。高强覆膜双面竹胶合板也可采用粘贴地板革等施工工艺,但就因其表面平整,经过特殊处理,为避免浪费,可直接用于底模,但必须涂刷脱模剂。从已施工的结果看;高覆膜竹胶合板每块可重复使用2-4次,混凝土外观没有地板革工艺的外观平整,但其颜色均匀。

安装底模前,应接计算的预拱度以及预压的沉降量,对底模下的龙骨进行调整,所有标高的调整必须在龙骨上完成,底模的安装,要保证接缝平整,不能有悬空和翘曲,对于四块根的接合处,以及每块板的中心的标高应进行检测,做到大面平整。

(2)侧模:对于外侧模应按底模的要求,严格控制其大面平整度。外侧模的支承定位,必须按箱梁设计的处观轮廓进行定位;在外侧模外侧,用不少于两层的撑杆进行加固,必要时可在内外侧模之间加设拉杆。为防止底侧模间漏浆,外侧模的安装可采取“底包侧”的结构形式。

(3)内模:箱梁的施工程序一般为一次浇注成型和二次浇注成型的不同方法。为保证工程质量,一般采用二次浇注成型法。因此,内模板按梁肋内侧模,箱室顶模和封闭箱室的预留天窗采用吊模三种形式,分三次安装。内模可采用油毡或塑料纸覆面的普通木板,也可采用竹胶合板等等。第一次浇注箱梁时内梁肋内侧模及第二次浇注顶板混凝土时的箱室顶模,均可采用型钢和木料相结合的支撑方式,便于重复使用。支撑架与底模顶面间应预留一定的距离,便于箱底板找平;待内侧模和顶模拆除后,第三次浇注预留的天窗,可采用铁丝吊模施工。吊模不回收。

1.6钢筋绑扎

对用于箱梁的钢筋必须按要求采购,并按规定要求进行抗拉、抗弯、物理、化学等试验,钢筋混凝土箱梁的钢筋安装程序为:梁底板→梁肋板→横隔梁→梁顶板

钢筋位置应准确,定位要牢固。钢筋混凝土底板的保护层应尽量采用塑料垫块,防止使用砂垫块而使底板出现麻面,斑块(因铺地板革地方发亮,露砂垫块的地方发暗形成斑块)。梁肋和横隔下的垫块,应防止被压坏或垫块倾倒。当个别钢筋的位置与其附近的钢筋发生冲突时,其定位的优先次序是:预应力筋→主要的普通受力筋→一般构造筋,或遵循:先精后细,先螺纹后圆钢的次序。

1.7混凝土浇注

为保证工程质量,箱梁的浇注,一般采用二次成型法。即先浇注底板和腹板,再浇注顶板的方法。将施工缝留在翼板与腹板交接处,逐孔分层浇注。为了提高施工材料的现场周转速度及混凝土的质量,每联最好一次完成。如需分段时,其施工缝应留在1/4跨处。对于混凝土顶板的浇注,应严格控制其标高,为防止混凝土收缩裂缝,可在混凝土表面初凝时进行二次抹面。箱室的内模可以回收,其方法是在梁跨1/4处的顶板上预留天窗,待内模拆除后,在“天窗”部位设置混凝土顶模,用与箱梁顶板同标号的微膨胀混凝土而封闭“天窗”。

1.8拆除模板和支架

模板、支架的拆除时间根据模板部位和混凝土所达到的强度而定。

非承重梁肋内侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时,方可拆除,一般混凝土的抗压强度应达到2.5Mpa;

箱室内顶模应在同步养生的试块强度达到设计强度70%时,方可拆除;

对于箱梁底板、翼板及支架,必须在混凝土强度达到设计强度的100%时,方可拆模。

支架的卸落应接程序进行。卸落量开始宜小,逐次增大,每次卸落均由跨中开始;纵向应对称、均衡,横向应同步平行,遵循先翼板后底板的原则。碗扣式支架自上而下依次卸落。

2、质量自检工作要点

对于现场浇注的梁式桥,在浇混凝土前要进行周密的准备和严格的检查。一般来说,就地浇筑施工在正常情况下,一次灌注的混凝土量较大,且需要连续作业,因此准备工作相当重要,不可疏忽大意。作为控制工程质量主体的质检工程师,对施工的各个环节必须进行严格的检查验收。自检工作可从以下几方面入手。

2.1原材料及设备的检查

(1)施工单位用于本工程的所有原材料必须按技术规范的要求进行抽检,不合格的材料不能用于本工程。除原材料质量满足要求外,数量也要满足每次混凝土浇注的需要,不能出现缺料现象。

(2)对用于浇注混凝土的拌和楼(最少2台)、混凝土运输车、混凝土输送泵等设备,浇注前都必须督促其进行试运转,以防在拌和中发生故障。除此之外,还应对其备用机机械以及用于本工程的人员,振捣设备等等进行全面的检查,确保满足实际施工的需要。

2.2浇注前各项工序的检查

(1)地基处理

①对于地基处理,监理应对其进行全面检查,特别是对于软弱的地段必须进行换填处理,灰土的施工应做到灰计量准确,拌和均匀,压实度≥90%.

②检查地基表面是否做成双向横坡,地基外侧是否留有边沟,把水引向地基以外,检查灰土上支架下是否盖有彩条布,以防止水浸泡灰土,要做到横向纵向水流顺畅。

(2)支架搭设

①检查支架下基础垫木是否与地面充分接触,不得有空隙,铺设垫木前,地基表面要用砂找平上、下托要与垫木及龙骨顶紧。

②检查各杆件是否横平竖直,其间距是否符合要求。

(3)预压及沉降量的检查

①对于每孔预压的重力,要进行核查,预压的重力一般以梁自重加施工荷载为依据,进行24h预压。预压前后对所有的观测点,监理工程师应进行核查以确定沉降量。

②检查预拱度设置的方式是否正常,以及不同位置预拱度的大小,是否接圆曲线或抛物线设置。

(4)模板检查

①检查模板是否具有足够的强度、刚度和稳定性。

②检查接缝是否漏浆,大面是否平整。

③在确定模板标高、平整度等各方面满足要求后,方可粘贴地板革,地板革应粘贴牢固,不能拥包或打皱,接缝必要用胶带纸粘接紧密。

④对于用于腹板的模板,要严格检查其尺寸,以及牢固状况,防止模板变形跑模而箱粱的外观尺寸。

箱梁模板安装的最大偏差可按以下标准控制:

模板轴线位置:±10mm

模板平面标高:±5mm

模板内部尺寸:+5mm~-0mm

相邻两块模板高差:2mm

模板表面平整度:5mm(2m直尺检测)

(5)钢筋的检查

①因现浇箱梁钢筋比较密集,检查时按图纸纸上钢筋的编号,对其型号、长度及根数逐一检查。检查钢筋调直和污锈清除情况,用于工程的钢筋表面应洁净,无油渍、漆度和鳞锈。

②检查钢筋的焊接是否满足规范要求,特别是钢筋的接头、焊接的长度、饱满程度要逐一详细检查。构件受拉区的接头数量,不得超过钢总数的50%.

③现场焊接禁止烧伤地板革。

钢筋加工及安装按以下标准控制:

受力筋顺长度方向加工后的全长:+5mm,-1Omm

弯起钢筋各部尺寸:±20mm

箍筋尺寸:±5mm

两排以上受力钢筋排距:±5mm

同一排受力筋间距:±lOmm

钢筋弯起点位置:±2Omm

箍筋横向筋间距:±2Omm

保护层厚度:±5mm

2.3浇注过程中的检查

(1)检查运到现场的混凝土的坍落度是否满足要求。

(2)混凝土的浇注顺序和是否满足要求。

(3)浇注过程中,对支架、模板、钢筋和预埋件的稳固性进行检查。

(4)对混凝土表面的标高控制进行检查。

(5)督促试验员及时留取强度试块。

箱梁应满足以下标准:

箱梁断面尺寸:+8mm,-5mm

连续梁长度0:Omm,-10mm

轴线偏差:10mm

表面平整度:+8mm(2m直尺检测)

2.4支架卸落及养护检查

施工工艺论文范文篇4

1.1贴内衬前的设备表面处理

首先,钢壳设备的表面处理。钢壳设备进行贴内衬之前首先应该对表面进行除油、除锈,保证表面无铁锈、物毛刺、无污油等其他污染物,在有棱角的地方应该磨成圆角。在进行施工时,通常使用手动式电动砂轮机将设备内所有棱角、尖角都打磨成圆弧,然后再进行多次全面的除锈,确保显示出金属本色后再用工业丙酮清洗,是表面干燥、洁净。经检验达标后,立即刷上环氧树脂底漆,以防重新出现锈斑。其次,混凝土设备的表面处理。对于混凝土表面要保证坚固、平整、不起沙、不起壳、没有裂纹或麻面,没有凸起部分,尖角和棱角打磨成圆弧,然后用工业丙酮洗清自然干燥24小时后刷环氧树脂底漆。另外,在表面处理完成后,对于设备表面无法处理的凹凸部分,可以使用环氧树脂腻子进行修补,对于阴角部位可以使用腻子修补成八字形。为增加粘结力,可以在腻子中加入少量玻璃丝。

1.2玻璃钢原材料的选择

玻璃钢施工对原材料的要求十分严格,如果原材料不合格,施工质量就无法保证。文章以湿法铜、镍电解车间的工况为例,对原材料的选择进行论述。首先,玻璃纤维的选择,湿法铜、镍电解车间多为酸性介质,为了防止酸性腐蚀,改善成型性能,保证玻璃钢质量,应该选择中碱或无碱平纹无蜡、无捻的粗砂玻璃纤维,其密度和厚度根据内衬的厚度应该适当选择;其次,树脂的选择,环氧树脂应当选择糠醇树脂,糠醇树脂的耐酸蚀性效果较好;再次,改性剂的选择,煤焦油是炼焦厂的副产品,是有机物、无机物以及杂质的混合物,需要经过加热、过滤后使用。

1.3内衬施工前的准备工作

在玻璃钢设备的内衬施工前,需要将准备工作做好,准备工作大致分为以下五个方面:(1)施工前对原材料进行抽检,确保原材料的规格、质量有合格证明,符合施工要求,如果不能完全确保,可以进行复检;(2)尽量保证施工的环境在15-25℃之间,相对湿度不要大于80%,以保证玻璃钢顺利成型固化,如果温度低于10℃,应该进行间接加热保温,不能采用明火或蒸汽加热,不利于玻璃钢固化,如果无法实现,则不要施工,另外,原材料使用时的温度,同样不能低于最低施工温度;(3)将原材料储存在阴凉干燥处,要注意密封、防火、防潮、防油污;(4)施工前要进行凝胶固化试配试验,以保证配料人员能掌握材料的情况以及各种辅料的用量;(5)施工前要对所用工具、量具进行清洁,确保所有工具、量具符合清洁要求,如果在室内或密封空间作业,必须有通风装置和低压照明,保证进行施工人员的人身安全。1.4玻璃钢贴内衬的施工方法手糊法玻璃钢的施工方法分为连续法和间断法两种。一般采用间断法,即一层一层的施工,前一层固化后,后一层才能进行施工,相比于连续多层施工的方法,这样可以保证每一层的质量,不易在铺下一层时将上一层的玻璃纤维布弄坏,即使出现问题,也可以及时修补。在进行内衬施工时,施工工艺的顺序为:(1)刷底漆,在基层表面刷底漆(玻璃钢与其他材质粘接必须用专用树脂做为底漆,例如SWANCOR917为高温底漆,对铁材有强而牢的粘接,R806DAEX为常温铁材底漆,SWANCORCP95为混凝土专用底漆),要刷的薄而均匀,不得有漏刷或流挂等缺陷出现,然后进行自然固化12小时或12小时以上;(2)刮腻子,将基层的凹凸处用腻子修补填平,阴角处用腻子抹成圆弧,马上涂刷第二层底漆,固化时间不低于24小时;(3)贴内衬玻璃布,将配制的胶料均匀涂刷在基层,随即贴上玻璃布,压实贴紧,在保证没有汽泡、褶皱的情况下,涂刷一层胶料(确保玻璃布被浸透)自然固化24小时,检查内衬质量,清理突边、毛刺、气泡,再重复以上程序,贴下一层玻璃布,知道达到要求位置;(4)涂刷面层胶料,在玻璃布贴完并自然固化24小时后,均匀的涂刷一层面层胶料自然固化24小时后再涂刷一层。在玻璃钢内衬施工结束后,还需要对其进行自然固化或加热固化才能正常使用。自然固化在不低于20℃的室温下,要经过30天以上才能完成;加热固化通常保持在80-100℃,固化速度快,刮花效果好,有利于提高内衬的耐腐蚀性能。

2结束语

施工工艺论文范文篇5

在施工现场,混凝土在施工中常常受制于运输过程和环境温度的影响,使得混凝土的结构性能不同程度地减弱。因此,在相关施工中,可对施工运输车辆进行必要的清理,使运输车辆在运送混凝土中避免运送其他的一些杂质,保障运输道路的畅通无阻,在相关路口的停留时间减少,避免出现因阻塞道路而引起运输时间加长而使混凝土产生凝结。在运输到现场施工中要对浇筑时间严格的把握。由于混凝土在冬季气温降到零下度数时,水的作用基本停止,混凝土几乎不成形,温度对混凝土的成型有很大的影响,而且对搅拌后的混凝土内部有较大的冰胀应力,容易把混凝土的内部出现不同程度的细小裂缝,降低混凝土的粘接能力,使其达不到相应的强度需求。所以,要对混凝土进行施工前后,做好相应的防护措施,在冬季进行施工时,要注意施工的温度和有关道路桥梁的施工要求,从施工的相关实际情况出发,充分保障工程的施工质量和施工进度,努力降低施工的成本,节省相应的工程资源。从科学合理的角度出发,对道路桥梁的施工从技术的层面来降低和克服环境的不良影响,尽量把环境因素的恶劣情况降到最低。在冬季的施工中,建筑施工前应充分做好相关低温的防范工作,根据混凝土材料的自身特性出发,对温度具有较强的影响,并重点对其进行做好维护工作。此外,还要注意道路桥梁施工中混凝土在进行浇筑时容易出现的问题。混凝土通过混凝土水泥进行泥化反应而产生相应的混凝土的强度结果所决定,在温度相应减低时,水化的程度就会减慢其反应速度,在温度达到零度时,几乎就停止了水化反应,混凝土的强度也就停止增长。在施工的环境处于5°以下,就要采取相应的特殊增温条件进行保温,使混凝土的强度迅速增长起来,使混凝土浇筑能够迅速进行,保证施工的进度正常进行,使混凝土能够较为迅速地达到抵抗冻害的相关临界值,以防其冻住。

2道路桥梁冬季混凝土的施工工艺的技术分析

在进行混凝土的运输时,充分考虑到运输的环境和运输的条件,通过拌合升温的技术和手段,对运输途中也要采取相应的保温方法,对混凝土的温度控制适宜。对冬季道路桥梁施工中的电加热技术较为常见,这种施工技术主要是将变压器和拌合站通过电缆进行相应的连接,同时还要配备漏电保护装置。随后可放置1kw的电热管在拌合站水池池底,主要依照拌合站的水池和尺寸进行电热管的数量安排,一般情况下要添加30根左右的电热管。然后在上水口设置一个温度计进行水温的监测,在冬季较低气温的情况下,要避免拌合站的水温和热量散失较快,在拌合站的顶口要配备相应的棚盖,在保温作用下还可以与水温箱进行配合使用,如果温度较低,可利用水温箱进行加水。在道路桥梁的施工中还会应用到蒸汽的加热技术,在进行相应的蒸汽锅炉加热时,要添加蒸汽锅炉进行混凝土的热交换,主要通过拌合站的水池与蒸汽管道进行连通,利用高温蒸汽管道的蒸汽高温热量传送到相应的地方,为混凝土的拌合提供恒温,使其在冬季低温情况下对混凝土拌合施工的影响相应减低到最小。

3现场混凝土的浇筑技术的施工工艺步骤

对现场混凝土的浇筑时,先在承台的顶端砌筑高约20m,然后撤除其覆盖上面的土布,在堰内倒入一定的冷却水保温设置。在承台的侧方采用钢桩进行围堰间隙方式,主要是在其承台和顶口进行密封,利用这种棚状的构造,使温度较慢的地散失。若遇到冬季零度以下的气温天气时,还需要在钢桩围堰间隙进行碘钨灯的设置,然后对承台进行加温维护,在进行混凝土的浇筑施工中,还要对顶面的混凝土采取用土布和电热毯覆盖的方式进行保温设置。在进行相关施工时,还要对侧面的承台进行相应的彩布条的密封,保护温度不被过快散失。对混凝土浇筑时,要注意对浇筑墩进行保温设置,对模板采取预热的办法,随后用土布包裹加强保温。因为墩柱的浇筑较为复杂和困难,使保温的工作有了难度,因此对混凝土浇筑时防止温度过快散失,对浇筑盖梁施工结束后可利用覆盖土布的方式和塑料薄膜等方式进行混凝土的保温措施,针对温度过低的情况,还可以使用电热毯。用彩布条进行侧面和底部的封闭,加强保温措施。对箱梁的浇筑工作一般在低温状态下,可在冬季白天进行施工,避免夜间施工时对大功率的加热而耗费过多的电能和资源。在混凝土的施工缝进行保温防护时,主要采用碘钨灯的方式,也可用热水进行浇淋,但要控制好温度在5°上下。通过完成墩柱的混凝土的施工作业,应马上对混凝土进行保温设置,对混凝土的凝结提供适宜的温度。

4混凝土的施工质量保证和养护措施

在冬季进行道路桥梁的施工作业时,必须对模板和相关钢筋上的杂质和附属物质进行清理,充分保证其内部各向同性,还要对混凝土的温度保证应力均衡。如果冬季温度十分低,要使用暖棚方式把所有的钢筋在25mm以上的全部加温。对混凝土的灌注温度要保持适宜的温度,基本上都要保持在5°以上,还应注意连续灌注不能停断。对于施工缝要处理干净并清洗工作。在道路桥梁的混凝土养护工作,主要在施工浇筑完毕之后,根据低温的硬化缓慢和容易受冻的情况下,应在最初的配比混凝土中选好适当的水灰配比。浇筑完毕后应在8小时以内进行加盖和保养,第一层铺设塑料膜,再次铺设麻袋覆盖,在零下温度下不得浇水养护,禁止在上面走动等,还要安装相应的模板支架。最后要在正常的温度下进行拆模。

5结语

施工工艺论文范文篇6

(1)拱胎制作

拱胎一般采用木模制作。木模一般选用红松制作。按设计要求制作木模的木料需提前解开烘干,存放在防雨、防潮的地方,且不得使用有节疤、开裂的木材。木模的预制必须依照设计施工图,做到合理选材、制作精细、弧面准确、胎面平整、组装坚牢、结构稳定、操作方便、拆除灵活。

(2)拱片制作

拱片是构成拱胎的中枢,它对于拱顶的砌筑起主要的决定作用。拱片制作应依据拱的构成,按制作计划和拟定的方案选择相应的木料,烘干加工之后在现场制作,制作的拱片形状以及整个弧形表面必须与砖拱的内表面相吻合。拱片应准确地按照拱的跨度和拱高以及拱胎的厚度制作,并且使拱胎上表面与拱或顶的下表面外形相同。制作前应根据设计图纸给出的拱跨、拱高等参数计算确定拱半径和圆心角,然后根据拱半径和圆心角在平台上放样,进行下料制作。

2木模的安装

(1)安装木模时,应先找出熔窑的纵向中心线和横向基准中心线(即1#小炉中心线),确定后开始安装支撑。

(2)首先在窑内初步安好支撑。支撑是拱胎的基础,它支撑拱胎使其成为一个稳定的整体,主要是支撑拱顶砌体和操作人员的施工荷载,因此必须结构合理。支撑由立柱、联梁辅以斜撑和木楔构成,支撑点应在拱片的接点处,立柱之间用斜撑连成整体框架,丝毫不能动摇。应注意:木楔的设置主要是便于小距离地调整拱胎的支设高度和精度,与拱相吻合,便于拱顶砌完后拱胎的拆除,应用坚实木料制作,由于上面荷载很大,木楔横纹受力容易被压扁而造成拱顶下陷的事故。支撑上横梁的水平位置应比拱片底安装标高低200mm左右,以便拱片就位后再用成对的斜垫木找准标高。最后用钉子固定。

(3)全部立柱安装完后,用板条将立柱纵向、横向斜拉固定,再进行拱片安装,拱片间距控制在480~500mm之间,用板条将拱片连接固定。

(4)木模的校正:木模拱片就位后,顶及两边先用木条连成整体,然后找准标高、中心线及水平度,确认无误后,再钉上全部木条,并复核中心线、标高(顶与四角)和水平度,校正无误后再用半个拱面长的卡板来检查拱面弧度,其间隙不得超过1mm,否则要采用刨或垫的办法修正,直至全部合格为止。全部完成后在板条上面铺设一层三合板。三合板之间留设30mm的膨胀缝。

1)拱板两头要切成直边,距离拱角砖约50mm;

2)铺设三合板时,要留设膨胀缝,避免紧碹时起拱,膨胀缝应尽量避免设在弹线区;

3)在每两节碹中间的膨胀缝处,支设龙骨,随拱弧度,高度参考拱高度,一般略高于拱顶20~30mm,以便拴挂控制线。

2.1砌筑

2.1.1施工流程

大拱砌筑施工流程:大拱中心线放线→拱砖预排→砌筑控制线、各节胀缝控制线放线→拱砖码放→拱砖砌筑→锁拱砖→清理、灌浆→紧拉条→勾缝、清理。

2.1.2预排

拱胎的安装工作全部结束后,认真检查,调整跨度、拱高、胎面弧度及拱顶标高均合格后,首先在碹胎上打出纵向中心线及每节拱砖的膨胀缝线,进行拱砖的预排。预排时,在每节拱的两头各预排一环,以现场预排的实际尺寸来确定灰缝的大小,但灰缝最大应控制在1.5mm以内。在拱的端头及胀缝处各安装上一个事先制作好的大弧度龙骨架,此架应高于拱砖20~30mm,这样便于拉线。

2.1.3放线

为确保大拱面整体美观,无错台现象,根据拱砖的厚度按3环放一条平行控制线作为砌筑基准线。以1#小炉中心线为基准放出测温孔砖的位置。在每节的两端龙骨上同样弹出控制点,此点为每环拱砖面上拉线的基准。放线工作完成后,在拱胎模上码放整个大拱用砖量的1/5,观察拱胎模承重情况,如无下沉等异常情况,便可开始大拱的砌筑。

2.1.4砌筑

大拱一般分为5~7节,每节长度在5~8m间。为保证拱的整体质量,砌筑应在较短的时间内完成,保证在灰浆未干之前锁砖完毕。砌筑大拱不宜人多,一般每节安排6名技工。施工时,应对称砌筑,每一排拱砖从两端同时往中间砌,速度保持一致。每节一侧3名技工,每环纵向砌筑,上面拉线从两头往中间砌。如需加工砖时,把所加工的砖放在中间,即每节中间那根立柱的中心,上下环要错开,所加工砖不能小于130mm。砌筑时拱砖的大小头严禁倒放。每块砖要打浆砌筑,平缝、顶头缝的灰浆饱满度都要达到95%以上,用橡胶锤或木锤进行校正,每砌好一环用卡板检查拱砖的角度,用4000mm铝尺杆检查平整度。当两侧各砌20环后,对剩余环数再进行预排,如无变化继续施工。砌到中间还剩有15环时再次进行预排,若有变化进行调整。最后三环交错同时砌筑,留出一环锁砖。锁砖应留在偏中心一环,这样便于测温孔砖的砌筑。锁砖的高出部分应留在100~120mm为宜。同一节砌完后统一打入锁砖。打入锁砖时须在拱砖上垫一块木板,大木锤不能直接接触拱砖。整个拱锁完后,将拱顶清理干净,用稀释泥浆进行灌缝。碹的集中膨胀缝允许尺寸偏差为0~+2mm,碹砖表面错牙小于2mm。烤窑后大碹胀缝用硅砖和硅质热补料填实。

2.1.5紧拉条

大拱砌完后要随即紧拉条,紧拉条前先去除钢件上的临时固件及两侧胸墙的木楔。紧拉条是为了使整个大拱的砖体与支撑钢结构相互成为一个整体,紧起数据的多少按拱垮的大小来定,大致控制在拱跨距的1‰左右。一般采用直接观察拱顶变化的办法,以观测拱顶在受到拉条的水平拉力后向上隆起的多少来反映拱顶的受力大小。在每节拱的头部、中部、尾部的拉条附近,拱断面的正中和两侧位置作出测点位置标记。用水准仪和尺杆测出测点处未紧拉条时拱的标高数值,然后每紧一次拉条就测一次各测点标高数值的变化情况并做好记录,直至起拱数值达到预期数值为止。紧拉条时,应用专用扳手和套筒从拱头到拱尾逐一进行,每根拉条的两端安排操作工同时、同力缓缓拧紧螺母,但不能一次拧紧,而应往返重复进行,每次循环中间应间歇0.5~1h左右,直到大拱被收紧向上隆起,使尺杆出现读数。然后以每小时上隆2mm的速度进行,达到拱跨度的1‰为止。在紧拉条过程中,若发现拱顶两侧隆起的尺寸不对称时,将读数大的一侧的钢立柱临时固定,紧读数小的一侧的拉条螺母,使其保持对称后再去掉临时固定件,保证拱砖两侧对称、均衡,直至拱砖脱离木模。紧到设计数值后要保持24h观察,直至数值不再变化时,经检查确认后方能开始拆模。

2.2拆木模

拆除立柱下面的木楔,让整个木模下落100mm左右,检查大拱的整体状况,而后用木条往上顶,让拱片上的三合板及板条脱离拱片,然后将木模拆除清理运出。检查拱的下弧面是否有掉角棱的拱砖及裂纹、倒置等质量情况,如有应及时更换,而后进行勾缝、清扫。通过检查,大拱施工已达到设计要求,再进行全面彻底清理,最后进行池底面砖的砌筑,围护好出口直至点火烤窑。

2.3质量控制

熔窑大拱的砌筑应严格按照设计图纸要求及《工业炉砌筑工程施工及验收规范》(GB50211)、《工业炉砌筑工程质量验收规范》(GB50309)等规范的要求执行。拱砖在搬运及砌筑过程中应特别注意对砖材的保护,不得损坏砖角。质量标准及检测方法见表1。

2.4安全保证措施

(1)严格执行《建设工程安全生产管理条例》(国务院令第393号)中的各项规定。

(2)做好班前安全技术交底工作,提高施工作业人员的安全意识。

(3)制作木模拱胎、立柱所用木材,不得有节疤、裂纹等现象。

(4)木模安装后应认真检查每个立柱,不得有悬空现象。

(5)在木模上码放拱砖不得超过拱砖总数量的1/5,应分布均匀,不得集中堆放。砌筑拱砖时应随砌随码,不得超量堆放。

(6)砌筑拱砖时,两侧应同时进行,保持速度一致,保持木模受力均匀。

(7)施工现场配置必要的消防器材。熔窑周围及碹顶禁止明火作业。

2.5环保节能措施

(1)施工人员应严格遵守国家及省市颁发的有关环保、节能施工技术规范、标准的规定,树立环保、节能意识。

(2)木模下料时要合理利用木材,减少木材的浪费。

(3)拆除木模时不得强行硬拆,损坏木模,以便木模能重复利用、以大改小,提高木材使用率,降低工程成本。

(4)木工施工机械使用应采取搭隔离棚等降噪措施,减少噪声污染。

(5)砌筑泥浆应随用随拌,当天用完,减少浪费。

(6)大拱砌筑完毕后,应将拱内外表面清理干净,并将熔窑内部及各膨胀缝处用吸尘器清理干净,保证熔窑的热膨胀顺利。

(7)施工垃圾应及时清理,集中堆放,集中处理,不得随处弃置。

3结语

施工工艺论文范文篇7

1.1滑模结构分析

模板单元又分为模板本体和模板围圈两部分,使用薄钢板支撑;提升设备单元包括提升架、顶杆、千斤顶及杆套管、油泵、高压油管及控制系统;操作平台单元则包括操作平台、混凝土平台、外吊脚手架及液压操纵平台几个部分。

1.2滑模施工工艺要点

1.2.1滑模系统设备安装

(1)承台是安装滑模的基础和载体。在正式安装前,要认真清理承台,严禁台面存在杂物,清理干净后进行找平作业,之后放线定位。

(2)进行安装阶段后,第一步要安装提升架。安装时要确保横梁与立柱在同一平面内,二者呈90度直角相交,连接牢固。之后,根据设计图纸安装其他部件。然后按照“先内后外,先上后下”的顺序原则对围圈进行组装作业。其中,上围和下围间距控制在0.6米,下围和模板下皮间距控制在0.4米,误差不能超过设计规定。此外,要按照开口对称分布的原则设置井字架槽钢。

(3)第二步开始安装墩壁模板。安装顺序由内而外。墩壁模板倾斜放置,单面倾斜度控制在百分之零点三,安装好后应呈现出上口小、下口大,而不是上口大、下口小,并按照异形角模的规格加工墩角。

(4)第三步安装操作平台。在预先放线确定好的位置上安装桁架,并确保水平,在此基础上进行钢垂直支撑与水平支撑的安装,然后在骨架上铺设平台木板。

(5)第四步是提升设备的安装。提升设备一般选择油压型。在进行千斤顶的安装时,要按照参数相同,位置相邻的原则,将性能指标接近的设备放置于同一油路同一仓内,安装时,必须确保千斤顶垂直度,存在倾斜情况的通过加垫的方法进行纠正,确认油管通畅后方可安装,安装时油管弯曲半径至少要是管径的9倍以上,接头处的距离大于等于管径的6倍。

(6)控制台就位后,依次进行电机转向、电铃信号灵密度的检查,确保工作正常,然后进行充油排气作业。一切准备就绪后进行加压,反复五次加压至9.8兆帕,若几个循环内系统均工作正常,方可认为合格,并以此确定给(排)油时间的工作压力。

(7)在安装支撑杆时,要避免接通部分处于同一平面,为此,应将首段支撑杆分成四段,彼此长度都不一样,然后将其安装到封闭的轨座内,在随后的滑升过程中接长。当千斤顶达到距离支撑杆50至60厘米左右的位置时,可以进行续接。

(8)当滑杆距离地面达3米时,开始安装内外吊架和安全网,铺安全网从围栏到吊架底部竖向包裹,与此同时吊上大线锤。

1.2.2绑扎钢筋与混凝土浇筑

滑模安装完成后开始进行钢筋绑扎作业。施工现场要设立专用加工棚,统一下料、制作。钢筋绑扎要与模板提升及接长顶杆同步进行。具体操作时要选好绑扎时机,避免对整体施工造成影响。使用滑模工艺施工,最好使用坍落度位于12厘米至16厘米之间的C40混凝土,逐层浇筑,每层厚度控制在20厘米至30厘米之间。为避免强度不够造成变形,混凝土出模强度应控制在0.2至0.4兆帕之间,混凝土出模8小时后开始养生。

1.2.3模板滑升

根据模板滑升的时机不同,整个滑模施工分作三个阶段,即初升、正常滑升和终升。当混凝土分2到3层浇筑到60到70厘米后,施工人员用手指按压混凝土按不动仅留下指纹,且指甲可以留下划痕说明强度到位,可进行初升。初升高度5厘米。正常滑升是滑模施工的主体,每一层混凝土浇筑都要滑升一次,升高的高度与混凝土浇筑厚度大体相同,于此同时,同步进行钢筋绑扎作业。当模板滑升至离墩顶标高1米左右时,滑模进入终升阶段。在这个环节滑升速度放慢,施工精度增高,确保最后一层混凝土浇筑的位置和高度与设计相符。

2爬模施工工艺

2.1爬模结构分析

爬模系统包括模板、液压提升设备和操作平台三个单元。其中,模板单元包括大钢模板、角模、钢背楞及穿墙螺栓、铸钢螺母、铸钢垫片等部分。液压提升单元包括提升架立柱、横梁、斜撑、围圈、千斤顶、支承杆、液压控制台、各种孔径的油管及阀门、接头等。操作平台单元包括操作平台、中间平台、上操作平台、外挑梁、外架立柱、斜撑、栏杆、安全网、铁丝网等部分。

2.2爬模施工工艺要点

2.2.1爬模系统设备安装

与滑模工艺相似,爬模系统安装前也要进行承台清理工作。其次进行模板安装,第一步对平模板进行地面组装,然后吊装,各段之间用穿墙螺栓固定。然后再进行阴阳角模、模板顶角模作业。在此基础上,依次进行提升架、围圈、挑梁的安装设置,骨架安装完成后铺设平台铺板并设置护栏,悬挂安全网。之后进行液压系统和用于平台偏差控制观测的激光靶安装。

2.2.2钢筋的绑扎

爬模施工的钢筋绑扎工作也与滑模相同,即与模板提升同步进行,并需选好适宜的时机进行。

2.2.3混凝土浇筑

混凝土浇筑质量对于爬模施工尤其重要。这是因为爬模施工时产生的载荷经由穿墙螺栓全部由墩身承受,所以墩身质量高低直接关系到工程质量安全。要严格控制浇筑混料质量,原料、配比、搅拌、浇筑、振捣、养护等工序,必须由专业人员严格按照施工规范标准操作。

2.2.4模板爬升

混凝土浇筑并养护10小时后开始爬模。爬升时通过顶升油缸活塞推动整个爬模上升,上升高度为1.5米。到达预定位置后将各部位组件调整至规定位置。爬升工序还包括接长外挂爬梯、放钢丝绳、拆除墙螺栓等。

3结束语

施工工艺论文范文篇8

新建向莆线中仙车站是时速200km/h的客货共用车站,其中涵洞7座,大桥2座及路基支挡结构和路基附属工程方。中仙车站存在不良地质及特殊岩土,具体为:DK420+790~DK421+250地段灰岩岩溶发育,存在岩溶塌陷区,表层细角砾土厚大于40.0m,松散~稍密,其密度差异较大,溶洞充填物多为粉质黏土夹角砾、碎石,可塑~硬塑,局部软塑,部分充填物为细角砾土。钻孔的遇洞率为44.12%,溶洞空洞率15%,钻孔线岩溶率为36.09%,最大洞穴为29.45m;共有5个钻孔发现土洞,最大土洞3.97m。

2路基岩溶注浆施工工艺

2.1施工方案

为防止岩溶地面塌陷及变形,并使覆盖层工后沉降能满足设计要求,采用注浆帷幕封闭土石分界面溶蚀发育带,岩溶发育地段按照“探灌结合”的原则进行处理。施工时,首先实施先导勘探注浆孔(取钻孔总数30%),然后根据先导孔资料确定注浆段落、深度及注浆参数,进行岩溶发育地段的整治处理。对煤洞、人工坑洞采用回填片石、砂砾石后注浆处理。

2.2路基岩溶注浆施工

2.2.1施工顺序

施工准备→定孔位→钻机与注浆设备就位→钻进→注浆→结束注浆→注浆结束效果检查→封孔。

2.2.2施工准备

调查地下管线的分布情况,防止钻孔伤及地下管线和当地水井,防止污染水源;将实验场地平整,设置必要的排水坡,防止地表水下渗;接通施工用水、电,钻机试运行,确保设备能正常开钻;准备灌浆用的水泥、砂等,并对进场原材料进行检验;检测所有注浆设备状态,确保能正常运转;对现场操作人员进行技术交底、岗前培训。

2.2.3定孔位

根据设计要求定出注浆孔位置,完成注浆孔位放样,测量、记录孔口地面高程,并进行复测。注浆孔采用梅花型布置,间距5m。

2.2.4钻机与注浆设备就位

注浆孔位标定后,移动钻机至钻孔位置,完成钻机就位。钻机就位后,用倾斜尺、水平尺等工具调整钻机角度,安装牢固,定位稳妥。各类设备就近安装,注浆管线固定并不宜过长,一般为30~50m,以防压力损失。

2.2.5钻进

将钻杆对准所标孔位,用φ108钻头开孔钻进,保证开孔直径≮110mm。开孔时要轻加压、慢速、大水量,防止将孔开斜。钻进至一定深度,采用套管护壁。钻进至设计深度要求后进行终孔,终孔直径≮91mm。钻进过程中应注意观察地层变化,详细作好钻孔记录。孔位的偏差≯50cm,钻孔实际孔深误差≯10cm,斜孔方向偏移和倾角误差均≯3°。钻孔的直径和终孔深度应符合设计规定,孔内残留岩芯≯20cm。钻孔在施钻进入岩层0.3~1.0m时,应将注浆套管带钻头与岩层用水泥砂浆固结完好。

2.2.6注浆

1)浆液配制:注浆水泥采用P.042.5水泥。水泥浆液水灰比为1:1。若遇空的岩溶通道、较大溶洞和裂隙处,视具体情况先灌注中粗砂或稀的水泥砂浆对溶蚀腔体进行充填,再采用水泥浆液或双液注浆,距线路中心线最外一排注浆孔必须灌注水泥砂浆,全充填溶洞一般采用单液注浆。2)注浆顺序:按自路基坡脚向线路中心的顺序进行,先两侧后中间,以保证注浆质量。3)注浆压力控制:灰岩中为0.1~0.3MPa,岩土界面附近逐步加大到0.3~0.5MPa。

2.2.7结束注浆

当注浆达到下列标准之一时,可结束该孔注浆:1)注浆钻孔孔口压力长时间超过1.5MPa时,浆液很难注入。2)冒浆点已出注浆范围外3~5m时。3)单孔注浆量达到平均注浆量1.5~2.0倍,且进浆量明显减少时。当达不到上述结束标准时,应清孔再次注浆。

2.2.8注浆效果检查

1)检查孔观察法,通过对检查孔的观察,确定检查孔完整,无涌水、涌沙、涌泥现象,检查孔放置一段时间后无塌孔现象。2)检查孔取芯法,对检查孔进行取芯,通过对检查孔取芯率、岩芯强度试验等进行综合分析,判定检查孔合格。3)检查孔P-Q-t曲线法,对检查孔进行注浆试验,根据检查孔P-Q-t曲线线性特征进行分析,判定检查孔合格。

2.2.9封孔

注浆结束后及时用水泥砂浆封孔至孔口,封孔必须保证质量,并在孔口作好水泥标志。

2.3施工安全措施

1)现场施工安全操作人员为持证上岗的工人。钻机操作工、注浆泵司泵人员都具有熟练的操作技能并了解施工的全过程。2)现场所使用的机械、电气设备经检查已达到国家安全防护标准;在施工中发现设备运转异常,应立即关闭电源进行检修。现场机电设备被固定就位,以免设备运转时带来的不可控制的甩动,且不随意搬动,电机的电动部分设置网罩,保证安全,电箱电线应悬挂起来,电箱要随时保持上锁状态。3)注浆过程中应避免高压喷嘴接头断开或软管破裂导致浆液喷射、软管甩出引发安全事故。实际操作中,在每次注浆前先进行压水试管,若管线运转正常方可开始注浆,注浆过程中派专人对注浆的沿线进行检查,注浆结束后,对注浆管进行通水清洗,以免浆液对管线造成腐蚀或堵塞。4)施工中钻机应置于平整坚实的地面上,钻机移位时应平稳并保持挺杆垂直,防止倾斜倒塌。

2.4环境保护措施

1)对注浆孔注浆时,应按照操作规程要求进行施工,减少浆液的浪费;对废弃浆液按指定的地点进行排放,注意与周围水沟的通畅,确保与周围环境协调统一。2)施工过程中,严禁将含有污染的物质或可见悬浮物的水排入河渠、水道。所有机械费油回收利用或妥善处理,严禁随意泼倒。3)水泥和粉煤灰等细颗粒散体材料,应遮盖存放,运输时防止遗撒、飞扬。化学注浆时应避免浆液对地下水源及周围环境的污染。4)废弃的砂料及水泥袋等包装物及时清理,不得随处抛撒,严禁在工地现场焚烧废弃物和会产生有害有毒气体、烟尘、臭气的物品。5)选择性能优良、噪音小的施工机械,对工程使用的钻机、等机械要进行定期养护,以减少因机械故障产生的附加噪声与振动,同时施工机具应采取降低噪声措施,减少扰民。

2.5水土保持措施

1)严格组织施工管理,开展文明施工,创标准化施工现场,施工前做到全员教育,全面规划,合理布局。2)定期检查、监督本施工段的各项水土保持工作的落实;建立健全的水土保持体系,坚持“预防为主,综合防治,全面规划”原则,抓住本工程水土保持工作重点,有针对性地采取措施,确保水源、植被不被污染和破坏。3)施工前对沿线水文、地质、植被情况进行调查,研究制定出可行的水土保持方案以及详细的水土保持施工措施。

3结束语

施工工艺论文范文篇9

(一)深井和轻型井点降水

一般采用深井来降水,可以有效降低地下水位,使放坡系数被控制在低于1:1的情况下,而采用轻型井点来降水,可以在降低边坡水位的同时,使土体内的含水量有效减少,最终达到提高基坑编辑抗滑能力和稳定性的目的。因此,在进行深井的设计时,一般深度为14米左右,直径为φ360,本文根据上述建筑工程的基本情况设置有十口深井,可以很好的获得降水效果;在进行轻型井点设计时,采用的是JQ-90型号的轻型井点,在土方挖到深度为四米左右时开始设置,其中支管的型号是φ50、总管的型号为φ100、滤管长为1米,整个轻型井点的深度为6米。

(二)水泥搅拌桩围护和止水

根据建筑工程的施工情况,通常采用水泥搅拌桩来进行四周土体的加固,可以有效防止四周的地下水给基坑造成影响,从而提高边坡的稳定性。在进行水泥搅拌桩的设计时,搅拌桩的直径设置的是φ700,相邻两个桩的距离是20厘米左右,桩的长度是10米左右。同时,沿着桩长的方向,每隔两米在桩的内侧在设置两根桩,可以有效提高桩的抗折损能力,并且,在桩施工完以后必须进行28天的养护,才能保证水泥搅拌桩的质量。

(三)边坡的有效防护

一般土方的边坡采用的是型号为C20的混凝土,浇筑的厚度为80厘米,才能有效避免雨水冲刷清下出现土体下滑情况,并且,基坑的四周还要设置砖砌的挡墙,才能有效防止地面水下流给基坑带来影响,是提高地基承载能力的基础保障。

二、建筑工程深基坑技术的施工工艺

(一)深层水泥搅拌桩施工工艺

根据深层水泥搅拌桩施工工艺流程可知,在施工开始前,要对地面存在杂草、淤泥等进行及时的清除,保证场地的干净和平整,是提高深层水泥搅拌桩质量的基础措施。一般进行测量定位,是采用经纬仪来进行主轴线定位,以确定各桩的具体位置,并且,在开始定桩前,要先进行试桩,以对相关参数进行合理的调整,其数量不能低于两根。在施工过程中,加固深度范围内的土体必须均匀搅拌两次以上,才能确保水泥搅拌过程的密实度。因此,根据实际施工情况,确保搅拌机底盘的水平、导向架的竖直,并且,搅拌机的垂直偏差要控制1%以备、桩位的偏差要控制在5厘米以内、成桩的直径和桩长不能比设计值小,才能确保深层水泥搅拌桩与实际施工要求相符。在进行水泥浆的制备时,通常采用的是3.25普通硅酸盐水泥,用量为加固土的15%左右,或者是每平方米的量为250千克。总的来说,深层水泥搅拌桩的质量控制,必须认真落实到每个操作环节,做好相关记录,严格按照施工工艺进行质量评定,并在成长七天后抽查总桩中的50%,对桩头进行浅部开挖,以有效检测搅拌均匀性和直径,避免质量不合格情况出现。

(二)深井降水施工工艺

根据深井降水的施工工艺可知,管井的基本结构为:内部有钢筋混凝土管存在,使用钻井钻孔,其规格为φ800,井管的外径规格为φ360、内径的规格为φ300,在管井上部10米和下部2米的位置使用不透水管、中部2米位置使用透水管,管的外部用尼龙丝布包裹两层,并填加一定量的滤料砂,而井底部分使用的是不透水的钢筋混凝土管,其封底是采用的型号为5的厚铁板进行焊封。一般情况下,管井的位置是:井点管和搅拌桩之间的距离不能比0.8米小,南北方向的井点管每边有三口,东西方向的井点管每边有两口,并且,管井底标高要尽可能比坑基底部深0.8米到1.2米。通常采用的钻机型号为ZB-150,水泵有十五台左右,其功率3千瓦,有五台是备用水泵,消防水管长度为一千米,滤料砂、透水管等都要在孔形成前两天运输到施工现场。在进行测量定位时,采用十字在每个井的中心位置进行定位,并用规格为φ10的钢板制作护筒,总长度为1.8米,将其埋设1.5米,出浆口必须比地面高30厘米,确保护筒处于坑内,以保证护筒的垂直度和中心位置。在成孔以后,要及时进行孔的清洁处理,并采用钢筋混凝土管进行井点管放置,使用扶正木调整井管的垂直度、周边水层的厚度。在完成上述操作后,要及时进行抽水试验,以防止整个施工完成后出现管井抽水情况。

(三)轻型井点降水施工工艺

如图2所示,根据轻型井点降水施工工艺流程可知,上述建筑工程中轻型井点的规格为JQ-90,总管的规格为φ100,支管的规格为φ50,管的长度为6米,滤管的长度为1米,每根支管之间的距离是1米和1.5米之间。在完成冲孔操作后,采用洁净的粗砂将孔壁和井点管之间的空隙灌实,并确保井点管处于砂率的中间位置。同时,管内的水平会不断上升,如果将水注入管中出现水位快速下降情况,则可确定埋管情况与实际要求相符。如果在使用井点的过程中出现管道淤塞、水质浑浊等情况,则必须按照相关标准进行检查或将管拔出重埋。最后,在进行井点系统的拆除时,必须在回填土必须井点顶标高相对等的情况下进行,以保证轻型井点降水的施工质量。另外,轻型井点降水施工完成后,还需按照相关规定进行土方开挖施工,才能有效防止坑基塌陷、漏水等情况出现,从而提高深基坑施工全过程的安全性。

三、结束语

施工工艺论文范文篇10

现今,在高墩柱桥梁的施工过程中多采用的是翻模和液压式滑模施工两种施工工艺,对于在高墩柱桥梁的施工过程中采用何种施工工艺则需要结合施工环境以及其他一些影响因素来综合决定的。文章将主要对翻模施工工艺中的混凝土施工中的一些施工要点进行介绍。在施工过程中需要按照以下施工原理进行施工:在施工的过程中需要在第一层墩柱与第一道系梁采用整体浇筑的方式,而后在系梁顶上设置相应的施工缝,在完成以上步骤后需要将第一层的墩柱模板进行拆除,同时需要保持第一道系梁模板固定不变,将拆卸下的模板翻模至第二层的墩柱进行固定,为后续的浇筑提供模板,使用此种方法可以有效的减少对于模板的需求,可以使模板多次利用。

2高墩柱桥梁混凝土施工中质量控制

高墩柱在桥梁的质量中起着非常重要的作用,同时由于采用的是混凝土浇筑的方式,一旦出现问题将无法采取补救措施,因此,在高墩柱的施工过程中需要采取相应的措施来控制高墩柱的施工质量。下文将就高墩柱施工过程中采取的一些控制措施进行介绍:

(1)对于高墩柱桥梁施工过程中采用的混凝土的的拌合和运输需要引起足够的重视,混凝土水泥的拌合需要采用混凝土搅拌站按照相应的砂石与混凝土的配比进行拌合,确保施工质量,在混凝土拌合完成后需要采用水泥罐车进行水泥的运输作业,当水泥运输进场后进行垂直方向的运输可以使用塔吊或者是水泥泵车来将水泥混凝土输送到位,同时需要在高墩柱的墩身中间安置串桶1道,来确保混凝土浇筑时不会产生离析现象,在进行高墩柱柱身时一次浇筑高度要达到8米,同时为了避免出现混凝土的离析现象需要在浇筑混凝土时将混凝土的自由倾落高度控制在2米以内。

(2)完成了混凝土的运输后需要及时进行高墩柱柱身的浇筑,在进行混凝土的浇筑时首先需要先将模板内清理干净,确保不会有杂物混入其中,同时需要确保砼接头的湿润。混凝土浇筑完成后需要及时进行振捣,来将浇筑后的混凝土中的气泡去除,避免为后期的高墩柱的质量造成影响。对混凝土的振捣需要采用的是插入式的振动器,同时振动器的移动距离不应超过振捣器工作半径的1.5倍,同时在振捣时需要与模板之间保持最少5cm的距离,避免振捣器与模板之间产生碰撞,在进行振捣作业时需要将振捣器插入水泥混凝土中至少10cm以上,同时在振捣时需要一边振捣一边提升振捣器。在进行混凝土浇筑时是分层浇筑的,一般每层浇筑约40cm,每浇筑一层就需要及时进行振捣工作,在进行振捣时需要遵循“快插慢拔”的原则,对于其中的钢筋骨架需要引起足够的重视,在进行振捣时需要避免碰撞钢筋骨架与模板,同时在进行混凝土振捣时需要遵循先四周后中间的振捣顺序,同一区域的振捣一般持续20s左右,振捣时需要确保振捣区域没有气泡产生且混凝土不再降低、混凝土表面泛浆为止。同时为了避免出现高墩柱松顶的现象发生,需要对墩顶进行二次振捣或者是浇筑到柱身的顶端时,将高墩柱柱顶的表面浮浆清理干净。同时在浇筑砼的过程中,需要时刻检查模板的固定情况,如果发现模板出现松动、变形等现象时需要立即处理,避免造成其他问题。

(3)在进行混凝土浇筑时需要做好对于混凝土外观的控制,要做到外光内实,保证高墩柱的强度和匀密性。要做到高墩柱的外光内实需要从以下几个方面进行:做好对于原料的控制,水泥、砂与碎石和外加剂等不能改变。在混凝土浇筑的过程中,通常情况下采取细微调整砼的配合比,即维持一定数量的水泥用量,略增加砂石含量,稍减用水量,同时延长砼的模内养护或者是加大水泥的用量,恰当的控制塌落度等具体的措施,增加砂率的过程中还应注意到砂率应当与砂石的特性相关,在混凝土的配比中最佳含砂率是指在满足砼质量的同时还可以满足高墩柱对于易性的要求。同时为了更好的调节砼的均匀密实度质量可以通过对细骨料进行调节来达到效果。这主要是由于在混凝土的拌合中需要足够的水泥砂浆。而当减水剂掺量不大的情况下,砂率通常需要提高1-2个百分点,不仅砼浇捣塑性明显改善,砼成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀,砼表面光滑内里结实。为了确保混凝土的质量在混凝土的搅拌和运输的过程中需要做好以下三个方面:物料的计量要准确、混凝土的搅拌要彻底、混凝土的塌落度要稳定,如果未能做好以上三点,将会使混凝土拌合物出现砂浆分布不均匀,混凝土表面出现离析、泌水现象。由于高墩柱的高度较高,因此在混凝土浇筑时主要采用的是分节浇筑的方式,同时控制好每节混凝土顶面高度可以保证相邻两段墩身接缝良好,而当混凝土浇筑到最后一节时,需要使得混凝土的浇筑面要高于模板的顶端,浇筑完成后需要将顶端抹平抹齐,从而方便后续凿毛后的清理工作。高墩柱中的凿毛工作,由于高墩柱混凝土浇筑时需要采用搭建模板分段浇筑的方式来完成混凝土的浇筑工作,而为了确保上下两节之间的混凝土的有效结合,需要待混凝土凝固后对混凝土的表面进行凿毛作业,凿毛作业过程如下:在凝固的混凝土表面将浮浆凿掉,待发现其中的石子后继续凿深1-2cm后即可使用风枪等将混凝土表面的残渣吹掉,而后用水将其表面冲洗干净即可。完成了凿毛作业后可以继续进行下一节的钢筋绑扎做作业,而前一节混凝土凝固强度达到设计要求强度后即可进行拆除,在拆除的过程中第一道系梁模板不动,将其作为第二层墩柱模板的持力点,而对第一层模板采用将葫芦挂在塔吊上的方式来完成模板的拆除、吊装,同时与第二道系梁模板进行拼接、安放。在完成模板的拆除后应立即对其表面进行清理工作,在完成清理后在表面继续涂抹脱模剂来供后续使用。在高墩柱的建设过程中为了保证墩柱的垂直度,应当及时做好墩柱的测量工作,检测其各项尺寸,而后将所测得的误差在下一节墩柱的浇筑施工中加以修正,同时在完成了模板的安装固定后需要使用恢复的轴线坐标点来对模板上口进行定位,而后使用拉缆风绳进行模板的固定工作,而后继续对模板外侧的相应尺寸进行检测,如果发现数据超差则需要及时对模板进行调整固定,来确保高墩柱的建筑质量。完成了混凝土的浇筑后应及时对其进行养护作业,在混凝土表面覆盖草垫并适时进行浇水,整个养护工作需要持续7天以上,而如果高墩柱的养护工作是在冬天进行,则在以上养护措施外还需要注意对混凝土进行保温,使混凝土能够在一个较为合理的温度下进行凝固,确保钢筋混凝土的质量。

3结束语