施工方案论文范文10篇

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施工方案论文

施工方案论文范文篇1

1.施工人员组织

本次施工共有施工管理组织和现场人员组织两个组织。其中施工管理组织配备项目经理、项目副经理兼材料管理、项目总工、施工队长各1名,施工队成员若干名。现场人员组织共配备调相工程现场总负责1名、门构架Ⅰ回负责人1名,安全监护1名;门构架Ⅱ回负责人1名,安全监护1名;N1塔位Ⅰ回负责人1名,安全监护1名;N1塔位Ⅱ回负责人1名,安全监护1名。

2.工期目标

本工程的工期为9天,从2010年4月3日开始,到2010年4月12日结束,主要分为两个阶段:施工准备阶段(人员、工具进场)以及调相工程阶段。施工准备阶段从2010年4月3日起始,到2010年4月9日结束;调相工程从2010年4月10日起始,到2012年4月12日结束,主要为以下三个内容:安全保护塔设、完成一相导线(2010年4月10日1天)、完成三相导线(2010年4月11日1天)和完成两相导线、人员撤离(2010年4月12日1天)。

二、施工方案描述

1.施工准备(4月3日~4月9日)

所有人员到位,对照设计图纸,对线路施工区段进行复查,确定跨越地点相关性息。2010年4月6日向换流站门构架和N1塔位间的10kv(横五线)线路的业主单位提交停电申请。具体停电工作由安全专责负责,计划停电时间为2010年4月10日-2010年4月12日。安全专责在接到业主单位的停电通知后,通知现场总负责人进行验电接地工作。施工完毕后,安全专责向业主单位办理停电终止工作。

2.安全保护搭设(4月10日)

复龙换流站出线档调相施工必须采取特定的措施,保证站内施工和设备的安全。施工前召开站班会,对调相的安全、质量、技术进行有效加强。施工过程中,高空作业人员的工器具和材料必须采用牢固可靠的线绳和安全带相连,严防高空掉物。站内设备采用大面积封网措施,防止高空吊物。采用安全可靠的承载绳和篷布(7×7米)进行大面积封网,将承载绳和篷布牢固相连,承载绳的两边分别锚固在门构架和塔位上,然后对篷布进行受力检测,保证施工的万无一失。门构架和塔位上采取垫衬措施。

3.调相工作(4月10日~4月12日)

完成一相导线:6名高空人员从N1号塔位出线,拆除六相导线的间隔棒和N1塔位引流线。4名高空人员从门构架出线,拆除站内引下线,然后用牢固的绳子把引流线固定在门构架上。在N1塔位Ⅰ回上线处和N1塔位Ⅱ回下线处加平行挂板增加导线长度。对Ⅰ上相导线进行调相作业,在门构架上A1处的四根导向调到C1,同时C1处的四根导线调到A1处。对Ⅱ线路的上相导线进行调相作业,在门构架上B2处的四根导向调到C2处,同时C2处的四根导线B2处。完成三相导线:对施工工器具和保护进行检查,确保施工和设备的安全。对Ⅰ中、下相导线进行调相作业,门构架上A1处的导线和B1处的导线进行互换,完成两根导线的互换作业。对Ⅱ中、下相导线进行调相作业,门构架上A2处的导线和B2处的导线进行互换,完成两根导线的互换作业。完成两项导线并撤离:对施工工器具和保护进行检查,确保施工和设备的安全。对Ⅰ中、下相导线进行调相作业,门构架上A1处的导线和B1的导线进行互换完成剩余两根导线的互换作业。对Ⅱ中、下相导线进行调相作业,门构架上A2处的导线和B2处的导线进行互换,完成剩余两根导线的互换作业。拆除换流站内的安全保护措施。

三、结束语

施工方案论文范文篇2

全线需改建既有车站7个,新建车站1个,关闭既有车站2个。在以上改建车站施工中,炎方车站需在进站端架设1跨32m桥梁(炎方2号双线中桥,桥梁型号为通桥2005(2101)梁型)。现场配备TJ165架桥机1台套,由于受其他专业制约,特殊地段架梁通路只能选择由昆明向贵阳方向架设。该特殊地段架梁工点位于既有车站进站端道岔咽喉区附近,既有线间距仅5m。特殊地段架梁施工时工程列车牵出、顶入对车站行车干扰大。倒转桥梁龙门架工作状态时,线间距不满足作业尺寸要求,线路上方有接触网,作业面高度受限。由于以上诸多因素的影响和限制,该特殊地段架梁施工成为本线铺架工程的难点之一。施工难点主要为:

1)贵昆铁路行车密度大,如何最合理地组织施工,把对营业线的行车干扰降低到最小。

2)接触网导线高度5.7m,架桥机工作状态高度7.36m,净高受限制;现有车站(Ⅱ),

3)道线间距5.0m,桥梁倒装龙门架工作状态外轮廓尺寸长×宽=5.10m×6.15m,超宽、超限,线间距不足。架梁施工时面对众多不利因素,如何确保架梁施工和人员作业安全十分重要。

4)施工时必须在“天窗点”内进行,天窗点内工作项目多,并需要电务、信号、接触网相关专业配合。涉及配合专业多,施工时间紧,组织难度大。

5)天窗点时间有限,一般为180min,如何在一个天窗点内完成桥梁运输、架桥机组装、桥梁的架设、就位等诸多工作,施工任务量大,安全隐患多。工程方案及其比选情况

2特殊地段工程方案及其比选情况

2.1工程方案比选情况

通过以上调查、了解,初期先后形成2套架梁方案,综合对比情况如表1。综上考虑,决定采取TJ165架桥机架梁,铁路运梁方式完成该桥架梁施工。结合炎方车站场坪布置情况,要完成炎方2号双线中桥架梁施工,依次需要解决的问题有:

1)选择满足架桥机组装的场地和线路,该场地需满足架桥机组装高度要求和汽车吊吊装摆放要求。

2)选择桥梁倒装龙门吊的位置,以满足架桥机组装和桥梁梁体倒装,且该位置不影响既有营业线正常运营,保证作业安全。

3)对架桥机主机及机动运梁平板通过地段限界范围内的营业线设备和设施进行拆除和过渡,以满足架桥机组正常通行。

4)解决架桥机工作状态高度7.36m,而接触网导线高度仅为5.7m的场地现状,以满足架桥机正常架梁所需工作高度要求。

5)如何确保特殊地段架梁作业安全,架梁作业进度,并保证在架梁施工“天窗点”内不出现延点、顶点事故。

2.2施工方案

总体施工方案为以车站货场4道(仅该股道无接触网)为切入点,利用该股道进行架桥机组装及桥梁倒装作业,并提前做好特殊地段架梁准备工作。在天窗点内架桥机以自力走行状态(高度5.44m)通过车站股道及道岔运转至炎方2号双线大桥桥头,再组装至工作状态,进行该桥梁架设。机动运梁平板在车站4道进行桥梁倒装,周转运输桥梁至桥头,以满足架桥机特殊地段架梁进度。施工中严格卡控天窗点时间节奏,保证架桥机运转和由工作状态转换至自力走行状态所需时间要求,确保天窗点施工安全。具体施工方案及方法如下:

1)施工准备

提前进行施工现场调查,对车站架桥机组装需占用段线路进行检查,确保架桥机及运梁列车的通行安全。对设立倒装龙门吊位置处场地基础进行加固,保证吊装安全。采用人工铺轨完成车站至桥头段线路连接,并整道达到通行条件。对架桥机、机动运梁平板通行地段限界范围内设备及设施进行拆除或过渡,满足通行条件。对桥梁墩台中心线,支承垫石高度,锚栓孔位置、尺寸、深度及墩台跨度等进行复核,确保几何尺寸满足架设要求。对组装完成的架桥机及倒装龙门吊进行试运转检查,保证处于良好状态。

2)架桥机运转及桥梁倒装

各准备工作完成,梁车运输桥梁至该车站后,申请天窗点。在天窗点内接触网、电务、信号、工务等专业配合,架桥机由车站道出发通过既有车站道岔及股道自力走行至炎方2号双线桥头,在桥头由走行状态转换至工作状态,做架桥准备工作。

①机动运梁平板载梁与主机对位后,顶梁扁担顶起梁片前端,主机拖梁小车运行到梁片下方合适位置,垫好木板,落下顶梁扁担,梁片落到拖梁小车上,支好撑杆即可进行拖梁工作。

②拖梁时,梁片前端落在主动拖梁小车上,走行一定距离后再将梁片后端落在被动小车上,且使小车尽量接近梁片的两端。

③为了确保特殊地段架梁作业进度和安全,吊梁前卷扬机钢丝绳必须排列整齐,卷扬机起落过程中,必须派专人监控钢丝绳排列情况,防止相互绕乱。为了保障作业安全,开始吊梁当梁片吊起后,应停留5min,观察卷扬机是否有溜钩现象,在吊梁钢丝绳与梁片接触处必须有铁瓦保护梁片。

④梁片吊起后,确认起升机构无异常情况,方可出梁。当梁片前端接近零号柱时应缓慢对位,严禁梁片撞击零号柱,紧急情况下,可拉零号柱前端吊梁小车急停开关。

⑤落梁时,梁片应该保持水平状态,前后高度差<200mm,左右高度差<20mm。

⑥梁片横移时,梁片应尽量接近桥墩(第二片梁应尽量接近第一片梁),横移距离不得超过1150mm。机上移梁不到位时,可用10t以上手拉葫芦少量牵拉,牵拉距离不得大于200mm。

⑦梁片落位,安装支座至桥墩顶面已画好支座中心位置,梁片落位后,误差符合《规范》要求。第二片梁就位后,应立即将两梁片连接板焊好,使两片梁形成一个整体。

3)收尾及场地清理工作

由于架梁施工在天窗点进行,在架梁施工时必须由专人对施工流程、工序及过程进行卡控,严格按照施工天窗点要求组织施工。对1个天窗点内无法完成架梁施工的状况要做好应对措施,特别要留有充裕的时间以满足架桥机工况的转换和进行场地检查、清理时间。架梁完成后,利用天窗点将架桥机转换至自力走行状态;再由桥头线路运行至车站4道,进行解体,挂运。架梁完成后施工现场做到工完料清,并对已架设桥梁做好必要的保护措施,确保下一步施工作业安全进行。

3结语

施工方案论文范文篇3

根据输水线路工程方案二线路布置,线路总长度46.34km,由0.78km长的输水箱涵和单条长32.61km穿越主峰的长隧洞组成,其中隧洞总长度32.61km,前段砂砾石段长6.1km,中后岩石段长26.51km,输水线路纵断面布置如图1所示。受限于地形条件,无布置和开设施工支洞的条件。设计拟定采用无压输水隧洞,净洞径4.0m,开挖洞径4.8m,圆形断面,埋深200~1559m。方案二全洞长32.61km的隧道采用的施工方案为“土压平衡+双护盾TBM”的双模护盾式全断面掘进机方案,前段6.1km砂砾石洞段采用土压平衡盾构机施工,圆形断面,净洞径D=3.0m,C50预制管片钢筋砼衬砌结构。中后段长26.51km的岩石隧洞段采用TBM掘进机方案。本文论证的是长隧洞的岩质部分(桩号:6+970.0~33+480.0)的施工方案选型,对采用TBM方案和TBM+钻爆法联合方案进行技术经济比较,确定施工方案。

2工程地质条件

该隧洞全长32.61km,其中中后段岩质隧洞长26.51km,最大埋深1559m,平均埋深约800m,地层岩性繁多,岩质软硬不一,从硬质岩-软质岩均有分布,地层时代从N1~O1共9个地层单位9种地层岩性,从岩质隧洞进口至洞出口依次为:志留系下统下岩组(S1a)片理化钙质砂岩、中岩组(S1b)千枚状板岩夹石英砂岩,侏罗系上统(J3)砾岩夹泥岩,泥盆系上统(D3)紫红色变质砂岩夹砾岩,志留系中统下岩组(S2a)变质安山玄武岩夹凝灰砂岩,石炭系下统(C1)白云岩夹炭质页岩,奥陶系中统(O2)浅变质砂砾岩夹板岩,奥陶系下统(O1)结晶灰岩,上第三系中新统(N1)黏土岩夹砂砾岩。在强烈的构造应力和外应力作用下,形成了一个复杂的地质环境,埋深大、软硬岩兼具,岩性以沉积岩和变质岩为主,受构造影响,共分布有17条断层破碎带。岩石物理力学性质差异大,单轴饱和抗压强度15.4~80.6MPa,岩石纵波速1500~5100m/s,完整性系数0.2~0.5(破碎的除外)。围岩类别以Ⅲ、Ⅳ类为主,局部Ⅴ类,其中:Ⅲ类围岩段长11.9km;Ⅳ类围岩段长11.2km;Ⅴ类围岩段长3.4km。洞室位于地下水位线以下,地下水类型主要为变质岩类裂隙水、碎屑岩类孔隙-裂隙水,局部白云岩及结晶灰岩段存在岩溶水。隧洞穿越17条断层,断层宽度数米~200m,均为压性断层,受断裂构造影响,挤压隆起作用较为强烈,断裂、褶皱较发育,地应力水平较高,以构造应力为主,主应力方向与洞线近于平行,主应力方向在NE30°左右。工程地质条件和水文地质条件较为复杂。根据隧洞TBM施工适宜性判断,岩石完整性及围岩条件相对较差,受不利岩体地质条件组合对掘进效率有一定的影响,地质条件适应性一般至较差,适宜性分级为B、C级。

3施工方案选择因素

针对工程地质条件与规划工期,并结合工程区高寒、高海拔及长隧洞等特点,在隧洞施工方案的选择上主要考虑以下因素:

(1)根据地形地质及长隧洞条件,优先考虑掘进机及预制管片施工方案。

(2)工程区地处高寒、高海拔、缺氧等特殊的气候及外部条件,考虑以人为本原则,优先采用机械化程度高的掘进机施工,以降低劳动强度,提高安全度。

(3)局部不良洞段可采取钻爆法配合掘进机施工。

4施工方案拟定及方案比较

岩石洞段长度与直径之比为8838,从洞长来看,采用TBM进行施工比较经济。根据隧洞沿线工程地质,选择硬岩及软岩均可适应,对软岩、断层带及大埋深节理较发育的岩石类型有显著优势,施工的TBM设备应拟采用对地质适应性较广的混合型双护盾全断面TBM掘进机,对于沿线大规模断层破碎带洞段采取常规的钻爆法配合掘进机施工。

(1)工作面确定:由于进口6.1km的砂砾石洞段采用土压平衡盾构机施工,每天掘进衬砌完成4环,月进尺180m/月,工期为34个月。TBM掘进机制造、运输、现场安装共需约20个月的时间,少于盾构法施工进口砂砾石洞段的施工时间;若TBM由进口过砂砾石洞段进入岩石洞段掘进,则需将砂砾石洞段洞径由D=3.0m扩大至D=4.8m;若由进口开始TBM的施工且不扩大砂石料洞段洞径时,则需在7+200处设置竖井,TBM设备由该竖井调运至洞底,在隧洞内的组装洞室进行组装和调试。因此,1台TBM方案由出口向上游掘进较为适宜,即由32+930向上游方向掘进至6+970,掘进段长度25.96km。在TBM制造、运输约16个月的时间段,先采用钻爆法进行出口洞段的施工,出口洞段均为Ⅳ类围岩,按月成洞进尺40m计算,则可完成550m的掘进、施工,同时完成桩号30+170处通风竖井的施工。

(2)独头最大通风长度:该方案独头最大通风距离23.20km。根据国内TBM独头通风长度的工程实例,达到该长度的少有。长距离的施工通风,对通风量需求量、通风风压及风速的要求均很高,通风难度大,实现困难。

(3)断层破碎带施工:TBM掘进机施工长度为25.96km,其中断层破碎带宽度100m以上的不良部位采用常规钻爆法施工,总长度1.64km,共需开挖旁洞约2.0km。

(4)工期:类比国内TBM掘进机施工月平均进尺按550.0m/月初步估算,施工所需时间为48个月,宽度大于100m以上2km长断层处理及旁洞施工时间按开挖、支护、灌浆等处理月平均进尺30m/月估算,工期约为68个月,总计工期116个月(约10年)。

5结语

施工方案论文范文篇4

根据设计资料,管廊横跨河面宽度约49m,两端支撑点为柱顶标高+11.000m的钢结构支架,管廊与河道水面净空约14m。管廊由型钢制作而成,纵梁为H450×250×9×14,斜杆为双肢L110×8,截面尺寸5m×4.42m,长度56m,总重约82.5t。河道水深约10m,中间没有工作面进行现场拼接作业,因此不能采用分段吊装。经现场实地考察,结合吊机性能参数,采用250t吊机作为主吊装设备,停位河道右侧;130t吊机作为辅助吊装设备,停位河道左侧。250t吊机利用河道右侧空地进行整体拼装后,在河道中设置“浮船”作为可移动支撑点,通过吊机起重臂移动,将管廊自右向左整体水平平移;平移至左侧130t吊机起吊范围内后,两吊机抬吊,将构件吊装到位。

2工程难点

(1)管廊跨河道,两支架之间缺少现场拼装作业面,无法采用整体提升或分段吊装。

(2)钢结构管廊跨度56m,总重约82.5t,安装高度11m,构件几何尺寸较大。一般采用抬吊,需在河道中间设置临时支撑点便于移动钢丝绳绑扎点,具有较大吊装难度。

(3)多机抬吊危险性大,选择绑扎位置和吊点时,应对两台吊机进行合理的荷载分配,否则极易出现吊机倾翻、折臂等事故。

3施工方案

3.1施工准备

考虑交通运输因素,管廊采取厂房分段制作,现场拼装的形式。现场吊装前做好场地平整,管廊现场拼接场地及左、右两侧吊机停位区域铺塘渣、垫钢板,确保吊机停位稳固牢靠。对吊索具进行检查,严禁使用有缺陷的工器具。在管廊自右向左平移过程中,由于管廊长度和250t吊机起重臂长的原因,需要将管廊临时放置并移动至对岸130t吊机的起吊范围内,同时更换钢丝绳绑扎吊点,这需要一个可移动的临时支撑平台。通过借鉴类似吊装方案,采用可自由移动的浮船是比较安全、经济的方法,即在合适排水量的船上设置临时钢结构平台,作为管廊一端的支撑点。根据所用240t浮船的性能参数及经验数据,承载50t情况下浮船吃水1m左右,临时钢平台采用H200×200型钢制作,尺寸为长×宽×高=5.5m×4m×5m,平台顶部放置4根枕木作为管廊的支撑点。采用抬吊,吊机承受的荷载分析是关键问题,吊装作业前必须重点考虑吊机的轻重技术参数,否则将导致安全事故。根据安全规程,抬吊过程中,单机承载不得超过吊机最大起重量的80%。

3.2现场吊装

根据现场情况、管廊长度及吊机起重限载,需通过三步将管廊吊装到位。

3.2.1开始起吊

第一步利用250t吊机和50t吊机,将管廊向河道中心方向平移,浮船停位于距河右岸8m位置,吊装示意图见图2,管廊受力分析见图3,现场吊装图见图4。吊机起吊至管廊端头超出浮船中心约3m,此时250t吊机作业半径12m,起重臂长25.9m,根据技术参数表查得该工况下吊机最大起重量为69t。尾部50t吊机作业半径3m,吊机承重31.2t。

3.2.2管廊平移

利用葫芦将管廊与浮船临时钢平台捆绑牢固,防止平移过程中管廊与钢平台错位。同时将250t吊机绑扎点移至管廊距B端8m处,然后利用浮船和吊机将管廊整体向河道左侧移动,直至进入河道左岸130t吊机起吊范围内,此时250t吊机回转半径15.5m,吊机承重约42t。管廊平移必须缓慢,利用吊机起重臂和浮船动力控制平移方向,同时保证管廊平移过程中的水平,防止重心向浮船或吊机一侧偏移。

3.2.3抬吊就位

管廊平移至A、B两端均在两岸吊机的起吊范围后,130t吊机吊点设置在管廊A端,作业半径8m,吊机承受荷载34.4t;250t吊机吊点位置不变。试吊后抬吊起吊,先整体向左面移动至吊装位置下方,此时250t吊机作业半径12m,起重臂长25.9m,根据技术参数表查得该工况下吊机最大起重量为69t。

4结语

施工方案论文范文篇5

厦门至成都国际高速公路湖南省汝城(湘赣界)至郴州公路黄家垄特大桥由中铁十三局集团公司承建,该桥左幅长1376m,右幅长1336m,桩基全部采用钻孔灌注桩,主桥采用45+5×80+45m连续刚构;引桥部分全部为40mT梁,全桥共215片T梁。主桥每个T构由4×3+3×3.5+3×4m共10个梁段组成。其中0号梁段长9m,其余1#到10#梁段分段长为4x3.0m+3x3.5m+3x4.0m。0号块顶板宽12m,横坡2%,平均厚0.28m;底板宽6.5m,墩顶0号块底板厚0.7m;翼缘板长2.75m,厚度由端部0.2m变到根部的0.8m;0号块腹板厚0.7m;0号块设4道0.7m厚的横隔板。0号块混凝土共136.19m3。合拢段长2m,边跨现浇段长3.76m。黄家垄特大桥0号块本桥0号块具有长度短,且长度方向与墩柱齐平的特点。

2.0号块初步施工方案的选择

2.1初步方案简述

由于0号块长度方向与墩柱齐平,为解决挂篮后锚问题,初步方案拟计划0、1号块均采用牛腿托架进行施工。承重梁采用3道I40a工字钢,牛腿斜撑采用I20a工字钢,每个0号块约采用型钢13.7T。

2.2初步方案的利于弊

优点:初步方案1号块采用牛腿托架进行浇筑,给挂篮后锚提供了空间,有效的解决了挂篮后锚问题。缺点:牛腿悬臂长度超过3m,不利于安全;材料投入大,每个0号块须投入钢材13.7T,全桥12个0号块要投入150多吨的钢材。为节约材料用量,计划对初步方案进行优化。

3优化方案

3.1优化方案简述

优化方案中,0号块采用托架单独浇筑,1号块采用挂篮施工,目的就是减少牛腿悬臂长度,从而减少钢材用量。

3.2优化方案的弊与利

施工方案论文范文篇6

瑞杭高速胭脂板隧道左线进口ZK88+720~ZK88+740段地表为冲沟,雨季地表水丰富,旱季土体中含水量丰富,隧道在此处埋深浅,约在6~8m,冲沟内为冲积物,成分杂乱,稳定性差,暗洞施工易造成“冒顶”;同时山体横向高差较大,形成隧道左线偏压段。胭脂板隧道进口右线YK88+810~YK88+840段同样为超浅埋地段,埋深5~10m,地质条件为全风化花岗岩,在该段施工易引起坍塌。基于此种情况,采用对左线进口ZK88+720~ZK88+740段、右线YK88+810~YK88+840超浅埋段进行地表注浆加固处理。

2地表注浆施工方案

2.1地表注浆锚杆作用机理

地表锚杆一般采用全长砂浆锚杆,锚杆与砂浆共同组成锚固体,即它的锚固作用是通过锚杆与砂浆之间、砂浆与岩土体之间的摩擦阻力来实现的,这可以从加固时的施工过程和施工完成后锚杆与砂浆共同发挥作用两个阶段来认识。其中前者的主要功能在于提高岩土体的整体强度和刚度(C、φ值),后者的主要功能则在于增强岩土体的摩擦阻力τ和抑制岩土体的沉陷滑移,进而达到减少山体压力的效果。在往锚杆孔中灌注砂浆时,由于灌浆压力,会使部分浆液以一定的扩散半径r顺着岩土体的裂隙或孔隙渗透扩散,当锚杆孔间距布置合理时,会使各孔的注浆扩散范围相互搭接,形成网状胶质结构体,从而提高岩土体的强度和刚度,使岩土体的Rb、C、φ值有明显提高。由此也可以认为,为保证较为理想的加固效果,锚杆的布置间距Sr应保证在注浆扩散半径范围的两倍之内。在隧道开挖过程中,锚杆通过砂浆对它的握裹力,以及砂浆与周围孔壁的粘结力,使锚杆产生串挂固结作用,形成一个以锚杆为中心的加固区,使得锚杆周围岩土内的抗剪强 度大为提高;另一方面,由于锚杆的弹性模量远比岩土体高,因而锚固体还可以约束岩土体内由于剪切引起的剪涨作用,从而使岩土体与锚固体之间的摩阻力提高。正是由地表锚杆群组成的这种整体串挂固结效应,才有效地抑制和阻碍了地层的下沉滑移作用,使地层整体性和稳定性得到加强。

2.2地表注浆施工工艺

(1)准备工作。根据确定的注浆范围,进行地面复测,确定各区域注浆管的施作长度;确定最佳的水泥浆配比、注浆量及注浆压力。

(2)注浆管制作。用75×5mm的塑料管加工成注浆管,长度根据现场测量确定,顶部加工成锥形,尾部安装止浆环,管身交错布8孔,梅花形布设,孔眼间距为30cm且交错布置。

(3)钻孔。采用电力钻孔机或风钻按设计位置进行钻孔,由测量人员定出孔位、孔深方可进行施工。

(4)安装注浆管。采用人工锤击或钻机顶入的方法进行安装。注浆前先用塑料袋遮住顶部,防止钻其他孔时石灰及小石头进入打好的孔,堵塞孔眼。

(5)注浆。采用单液注浆泵注射水泥浆。注浆浆液采用1∶1水泥浆。注浆压力进口段按规定达1.0~1.5MPa,注浆压力出口按规定达0.8~1.2MPa,注浆过程中注浆压力应逐级缓慢提升,采用由外圈孔向中心孔注浆顺序,防止严重跑浆现象发生。

2.3保证注浆效果措施

(1)有一定的注入量,与设计注浆量大致相近。

(2)注浆时压力必须达到设计及规范要求标准。

(3)注浆前应进行现场实验,以确定最终的注浆参数。

(4)隧道注浆段的注浆孔全部注完后,必须要进行注浆效果检查和评价,不合格这应补孔注浆。检查方法如下:对注浆过程中的各种记录资料综合分析,注浆压力和注浆量变化是否合理,是否达到设计要求;设检查孔,工作面预注浆每段设2~3个检查孔;取岩芯,观察浆液充填情况;检查孔内涌水量,一般情况下应小于0.4L/min,或在1.2~1.5MPa压力下,进水量小于2L/min。

(5)检查固结效果,由钻芯取样判断。对注浆前后取样岩芯进行强度对比分析,检验注浆加固效果。并配合风钻钻速测试,检查注浆范围,固结不良或厚度不够时,要补管注浆。

3结束语

(1)超浅埋山岭隧道施工洞口段时,当埋深较浅,且地质条件较差围岩不能自稳时,为保证进洞安全,主要采用地表注浆预支护改良地层,增强岩层的自稳能力。采用适合于该地质条件的隧道开挖方法(如单双侧壁导坑法、中隔壁法、交叉中隔壁法、环形开挖预留核心土法等),并配合较强的初期支护和二次支护,达到安全施工的目的。

(2)进行地表加固时,水泥浆浆液配合比、注浆量及注浆压力是主要的控制要点,并应对注浆效果进行检验。

施工方案论文范文篇7

确保珠海电厂4#机清水镜面砼施工工艺严格按计划、程序进行,符合设计要求及后期工序开展需要。

二、清水镜面砼施工工艺及清水镜面砼标准

1、清水镜面砼施工工艺

清水镜面砼施工工艺运用的模板体系是大块木胶合板模板,方木作模板背棱材料,按图纸设计尺寸定型制作,然后在现场整体拼装、支设;模板面上粘贴1mm厚PVC内贴板,以确保与砼接触面光滑;柱梁角设置木线条倒角,木线条采用小钉固定在柱梁模板角部,木线条在固定前要用胶带纸全面粘贴,保证木线条面光滑;采用槽钢、钢管箍及对拉螺栓等进行砼构件加固,通过计算选定适宜的加固方法。

砼配合比要优化设计,工程施工前通过试配试验选定适宜的砼颜色和与该颜色相配套的配合比。

2、清水镜面砼标准

(1)几何尺寸准确;

(2)砼结构阳角倒圆或倒角,线条通顺;

(3)砼表面平整、光滑、有光泽、颜色一致;

(4)无明显接槎痕迹,无蜂窝麻面,无气泡;

(5)模板拼缝有规律。

三、清水镜面砼施工方案

1、模板工程

清水混凝土模板体系为:模板采18mm厚酚醛覆膜木胶合板模板,表面贴PVC板工艺,柱、梁角用木线条倒圆。

(1)柱模制作:4#机19轴,B、D轴柱断面尺寸分别为1200mmx2100mm,C轴柱断面尺寸为1500mmx1800mm,柱子最大高度为2100mm,柱子最小高度为1400mm。

因18mm厚木模板幅面尺寸为2.44mx1.22m,为保证柱侧面1500㎜、1800mm、2100㎜宽范围不留竖缝,且考虑在周转过程中,模板拼缝不受损害,决定将木模板水平制作,柱子1200mm一面竖向制作,柱模板接缝错台处用木条补齐。木模板按柱高下料完毕后,到现场就位支设。各施工队和项目部有关人员应重视木模板及方木的制作质量,施工时项目部应抽出专人检查木模板及方木的制作质量。制作允许偏差为长宽不超过2mm,对角线不超过3mm,方木厚度、平整度偏差不超过2mm。方木50mmx100mm应为制作好的净尺寸,进料时应进50mmx110mm的方木,进场经两面刨平刨光后方木尺寸方为50mmx100mm。

(2)柱模板拼缝:柱模板接缝必须平顺,缝隙不超过1.5mm,柱模板拼缝处采用海绵粘胶带嵌缝,贴20mm宽单面胶带纸。如个别柱模板拼缝宽度超过1.5mm时,用腻子将缝隙补平,并粘贴20mm宽单面胶带纸。胶带纸粘贴要求平顺,无折皱。

(3)柱模粘贴PVC板:柱面采用2.44mx1.22m的2mm厚PVC板,使用鱼珠胶粘贴,粘贴PVC板是清水砼模板施工的重要工序。

(3.1)将木模板表面清理干净

(3.2)鱼珠胶应用稀料稀释后使用,掺兑比例为:胶:稀料=3:1。注意稀料掺兑量不要过大,否则不但影响粘结力,还易溶解PVC板。

(3.3)粘贴PVC板:胶应满涂均匀,待10~16min后涂胶呈干模状态,将2mm厚PVC板由一边向另一边赶贴,并用橡胶锤振击,以便粘贴牢固,并不留气体,粘完后用手推刨将PVC板边刨齐,以免支摸时因PVC板间隙不合而造成加固后挤崩或破裂。支模前将PVC板外层保护膜揭掉。

(3.4)PVC板接缝应错开木模板接缝,PVC板接缝间隙不得大于1mm,否则,应用腻子批平,表面粘20mm宽透明粘胶带。PVC板接缝间隙不大于1mm时,直接粘20mm宽透明粘胶带。

(4)柱角木线条倒圆:

(4.1)柱角倒圆木线条断面如上图:木线条安装后必须顺直且与模板接缝处不漏浆。

(4.2)柱角木线条安装方法为:先在柱模1200mm面上两侧固定木线条,木线条与模板间加垫2mm厚海绵条,再用20mm宽胶带纸粘贴堵缝。木线条另一侧粘贴2mm厚海绵条,然后用钉子从模板外侧向内拧入木线条内,将木线条与模板固定牢固。钉子不准露出木线条。另外木线条在1200mm面上安装时应伸出模板外侧2mm,以便1800mm(1200mm)模板拼装时挤紧木线条。再者,应对木线条根部进行处理,使之大于90°保证在模板拼装时挤紧木线条。

(5)柱模板安装

(5.1)柱子底部在立模前,对柱根部模板支设处用1:2水泥砂浆找平,找平层要用水平尺进行检查,确保水平平整。

(5.2)柱模安装:按照模板边线,在柱边四周距地5~8cm处的主筋焊接模板定位支杆,从四面顶住模板,以防止位移。柱模安装后,要检查并纠正移位和垂直度,最后再安装柱箍。

(5.3)安装柱模板时,在紧贴模板处加竖向ф48钢管,间距为150mm。四个柱角处竖向加48×60mm木方。柱箍采用八块[12槽钢作围檩,槽钢背对背,组成工字形。采用φ16的对拉螺栓连接,对拉螺拴紧贴在槽钢处。对拉螺栓两端紧固时必须采用双螺母紧固,对拉螺栓布置应横平竖直。紧固时用14mm厚的铁板垫在2根槽钢上,2根槽钢之间用12#铁丝绑牢,紧靠在钢管和木方。具体见附图。

(6)梁模板安装

(6.1)梁底架子应稳定,梁底立杆间距不大于600mm,梁底横杆间距也不大于600mm。横杆与立杆交接处应在立杆上加两个卡扣,保证梁底不下沉。立杆应通长撑在地面上,立杆接长时应使用接头扣,不允许使用十字扣和转向扣。

(6.2)按设计标高调整立杆标高,然后在梁底先铺设一层50x100mm方木,方木顶标高为设计梁底标高减一层木模板厚度,最后在方木上再铺设一层木模板。

(6.3)梁起拱方法为:梁底两端降低10mm,梁底中间起拱10mm。

(6.4)梁底模、梁侧模均纵向布置。梁侧模用50x100mm方木加固,间距200mm,方木外侧用钢管纵向加固,间距500mm。加固好后用钢管斜撑与架子顶牢固,另对拉螺栓安装前一定要对其位置进行设计和弹线,确保螺丝在一条直线上。

(6.5)在主、次梁交接处,应在主梁侧板上留缺口,并钉上衬口档,次梁的侧板和底板钉在衬口档上。

(6.6)柱顶与梁交接处,要留出缺口,缺口尺寸即为梁的高及宽(梁高以扣除平板厚度计算),并在缺口两侧及口底钉上衬口档,衬口档离缺口边的距离即为梁侧及底板厚度。

(6.7)次梁模板的安装,要待主梁模板安装并校正后才能进行。

(6.8)梁模板除需隐蔽处梁角不倒圆,其余处梁角均用木线条倒圆。先将木线条固定在底模上,再用钉子将木线条与侧模固定牢固,木线条与模板间加垫2mm厚的海绵条,最后用2cm宽透明胶带纸封闭。

(6.9)梁底模安装后,要挂中线进行检查,校核各梁模中心位置是否对正,并校核梁底标高。

(6.10)梁侧模、梁底模拼装时,只允许有横向接缝,不允许出现纵向接缝。。拼缝处先用腻子填平,再用单面胶带纸粘牢。

(6.11)梁底梁侧其它预埋件用螺丝与模板固定牢固。

(7)模板拆除

(7.1)模板的拆除必须待混凝土达到要求的脱模强度后方可拆除。柱模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时,方可拆除;梁底模板在砼强度达到设计后方可拆除。(7.2)一般拆模顺序:先支的后拆,后支的先拆,先拆非承重部位,后拆承重部位,有梁板先拆柱、墙模板,再拆顶板底模、梁侧模板,最后拆梁底模板。

(7.3)拆下的模板要及时清理粘结物,修理并涂隔离剂,分类堆放整齐备用;拆下的连接件及配件应及时收集,集中统一管理。

(7.4)梁底模板拆除时,必须要有模板拆除的报验申请单,经业主、监理检查验收后,方可拆除模板。

2、预埋件安装

在安装模板前,先根据设计要求的位置、标高,在调整好的钢筋上预先把埋件放置好。根据实际情况,调整埋件的锚脚或和锚脚相碰的钢筋,使埋件的位置准确。然后在模板上定好位置、标高,用麻花钻在模板上相应位置钻孔。在安装模板时,人进入柱子内用φ5×50的螺栓将在钢筋上的调整好的预埋件固定在模板上。预埋件上的孔在加工时钻好。埋件表面四周贴双面胶带,与模板面紧贴,防止混凝土浆污染埋件表面。模板上的孔要求圆滑,不允许有毛刺。螺栓的数量根据埋件大小确定,一般不少于4个。见下图:

3、混凝土工程

清水混凝土要颜色一致,则要求所用的材料一致。根据气温情况选择水泥和外加剂,确定入仓温度。缓凝时间要增长一些,主要考虑由于各种故障使砼无法连续浇筑时形成结构影响受力和外观工艺的施工缝。而且要有利于提高混凝土的内在质量和外观效果。

1.混凝土浇筑是保证混凝土外观的重要环节。在正式浇筑混凝土前做好交底工作,落实操作人员岗位职责、作业班次、交接时间和交接制度,做好气象情况收集工作。要求每次对罐车运输的混凝土进行检查,发现过稀过稠均不得使用。

2.对混凝土的振捣时间适当延长保证混凝土表面光滑、无麻面、无气泡。因模板的密封很好,侧面几乎不透气,为此,振捣不怕跑浆,气泡必须从混凝土顶溢出。一般每点振捣30~35s。混凝土搅拌一要均匀,二要保证时间。振捣要密实,不得漏浆。混凝土分层浇筑,每层浇筑厚度不超过1.25倍振捣有效半径,混凝土下料点分散布置,连续进行浇筑;插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用的1.5倍,每一振点延续时间以表面出现浮浆和不再沉落为度。混凝土下料点分散布置,连续进行浇筑。严格执行混凝土的配合比、搅拌时间、入模温度、保温措施、测温、砼下料振捣工艺纪律,工地派振捣混凝土经验丰富的人值班监督。早期养护应派专人负责,使混凝土处于湿润状态,养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的需要,使混凝土强度满足设计要求。本工程养护时间不得少于七天。混凝土浇筑成型后,用刷漆的角钢将边角包起以免使阴阳角受损。每次浇筑砼前,在下口处用三夹板做一个10cm檐口,防止水泥沙浆污染其他部位。浇注时对偶尔流淌的水泥砂浆应及时洗擦干净。以免影响清水混凝土外观质量。

四、清水混凝土施工质量通病的控制措施

1、柱根部漏浆的防治与消除

第一,柱模板支设前,应对柱根部模板支设处用1:2水泥砂浆找平,找平层要用水平尺进行检查,确保水平平整(适用于承台面、楼层面上的柱构件);第二,柱模板下口全部过手推刨,确保下口方正平直,柱模板底部还要粘贴一道双面海绵胶带(要与柱内边尺寸齐),以利模板与找平层挤压严密;第三,柱根部应留设排水孔,模板内冲洗水利于排除,浇砼前要用砂浆将排水孔与柱根部模板周围封堵牢固;第四,对于柱与柱接头处,可在下层柱面上、模板根部部位水平粘贴二道一定厚度的海面胶带,支设加固模板时,可保证模板底部与柱面挤压紧密;第五,浇筑砼前必须接浆处理,即在柱根部均匀浇筑一层5~10cm厚的同配合比的水泥砂浆,严禁无接浆浇筑砼。

2、模板接缝明显、砼错台的防治与消除

第一,要选用规格、厚度一致的木胶合板、方木与PVC内贴板,毕竟,对清水镜面砼工艺的施工,模板和模板体系的选择是相当重要的。胶合板可采用酚醛覆膜木胶合板模板,该模板选用优质主体材料,表面用防水性强的酚醛树脂浸渍纸,光洁平整,强度高,重量轻,防水性强,特别适用清水砼工程,加固用方木还要统一过大压创,以确保尺寸精确统一。模板和PVC内贴板厚度使用前要仔细检查,确保厚度一致的材料用到同一构件中;第二,模板组合拼装时,严禁模板缝,PVC内贴板缝与方木接合缝三缝合一,三缝均要错开,方木加固要与模板拼缝垂直设置;第三,PVC内贴板缝间要用腻子补齐后粘贴2cm宽透明胶带纸;第四,大组合模板接头处应将模板边缘用手工刨推平,然后贴上双面胶带,保证对齐后再进行拼接;第五,加固用钢管箍或槽钢箍严禁挠曲、变形,且必须具备足够的强度和刚度,确保清水镜面砼表面平整。

3、柱梁线角漏浆、起砂与不顺直的防治与消除

第一,木线条要确保规格一致,线条顺畅,进厂后使用前,要统一逐根挑选,挠曲变形及开裂者严禁使用,木线条上刷胶及胶带纸粘贴要专人施工,专人负责,木线条上粘贴胶带纸要宽些,每边宽出木线条边2cm,要双面收头,若发现有胶带纸鼓泡现象,用针刺破以排出气体,木线条安装时与模板接触部位要粘贴双面海绵胶带,以便安装时与模板挤紧挤密,木线条上海绵胶带与木线条边要贴齐,禁止出现两者间里出外进的情况;第二,木线条往模板上钉时,必须拉出木线条边线,逐根挑选,确保把规格一致的钉在同一构件上,木线条一般固定在小面模板上,钉子间距200~250mm,以保证木线条在支设大面模板时不变形,木线条接头处全部为450角接头,不允许直接对接,柱梁模板角部PVC板两边都要留出1cm宽空地,防止安装木线条时,钉子将PVC板钉裂,木线条上的钉帽处顺直贴整条窄胶带。

4、砼表面起皱的防治与消除

为达到清水砼表面的镜面效果,在木线条上、PVC板接缝处都要用胶带纸进行粘贴,正是因为施工中胶带纸起皱造成了砼表面起皱,为做好此项工作的防治与消除,必须防止胶带纸起皱。第一,贴胶带纸时,尽可能一次到位,严禁撕开重贴,确实需要重贴时,须更换胶带纸,要从一边往另一边赶贴;第二,木线条上可适当涂刷万能胶,以增加粘结力,胶带纸中若存在气泡,要按第二部分所述方法进行消除。

5、砼表面气泡的防治与消除

清水镜面砼模板在砼浇筑过程中排水、透气性差,因此砼振捣的质量水平很大程度决定于砼表面气泡的多少。第一,砼应分层浇筑,采用测杆检查分层厚度,如50cm一层,测杆每隔50cm刷红蓝标志线,测量时直立在砼表面上,以外漏测杆的长度来检验分层厚度,并配备检查、浇筑用照明灯具,分层厚度应满足要求,待第一层砼振捣密实,直至砼表面呈水平不再显著下沉和产生气泡为止,再浇筑第二层砼,在浇筑上层砼时,应插入下层砼5cm左右,以消除两层之间的接缝;第二,砼振捣应插点均匀,快插慢拔,每一插点要掌握好振捣时间,过短不易捣实和气泡排出,过长可能造成砼分层离析现象,致使砼表面颜色不一致;第三,砼振捣时,振动棒若紧靠模板振捣,则很可能将气泡赶至模板边,反而不利于气泡排出,故振动棒应与模板保持150~200左右间隙,利于气泡排出;第四,砼的坍落度、和易性和减水剂的掺入都对砼振捣产生一定的影响,我们可选用合理的外加剂,适当增加砼搅拌时间,适当增大坍落度等方法,在利于砼振捣同时,对减少砼气泡的产生有一定的益处。

6、砼表面颜色不一致、无光泽的防治和消除

砼表面颜色一致、光滑、有光泽是清水镜面砼的一个显著特征,如何防止砼表面颜色不一致或无光泽就显得较为重要,根据以往工程施工经验,第一,是在木胶合板上粘贴一层光洁光滑的PVC内贴板,所用胶涂刷要采用专用橡胶刮板,保证粘贴面涂刷均匀,厚薄一致,胶过稠时可考虑掺兑稀料,并要准备好橡皮锤,粘贴后轻敲其粘贴面,排出气体,使之粘贴牢固。模板粘贴过PVC板后浇筑出的砼普遍具有较好的光泽,这种方法在较多工程中得到验证和应用;第二,涉及到砼配合比问题,即同一批砼构件、砼所用地材、水泥应同厂家、同品牌、同批号,搅拌砼必须严格按配合比施工,材料计量应准确;第三,外加剂的选用也很重要,部分外加剂的掺入可能对砼外观颜色造成一定程度的影响,故砼配合比确定后,在施工正式工程前,要做一些样板墙,若有问题,配合比还可做适当变动与调整;第四,掺加外加剂的砼搅拌时间应适当延长,使之充分搅拌均匀,充分溶合;第五,砼在保证振捣密实的情况下,不宜长时间过振和重复振捣,以免造成砼分层离析,致使砼表面颜色不一致,若因构件表面浮浆较厚,可采用加入适当清洁石子再适度二次振捣的办法,避免表面一层砼与下部砼颜色不一致;第六,在不影响周转材料使用的情况下,尽量晚拆模板,一方面使构件在模板内充分养护,防止水分过早散失,另一方面可避免采用浇水养护造成掺有砂、灰尘的污水意外流至砼构件表面,造成污染,影响观感,当然构件养护也可考虑拆模后立即覆塑料薄膜的办法,利用砼表面蒸凝水自然养护。

施工方案论文范文篇8

1.1施工准备阶段的安全措施

施工单位为了在施工过程中加强过程控制及施工工序的协调与配合,针对工程实际施工需求建立了后勤保障工作队,其主要职责是保证施工设备、施工机械的正常工作,并要保证工程施工材料的及时补给及工作环境的及时协调等工作。该项目在施工前建立了完善的现场施工质量管理及安全管理责任制,并针对工程实际施工中的各项管理工作制定了完善的管理制度,将工作职能、权限、奖惩以及利益落实到每一个人身上,这对加强施工现场管理人员及项目管理人员的管理质量有着重要作用。要求参与施工的各单位要每星期举行一次施工生产协调会议,要求与会人员要通过参与、协调、配合等手段解决工程施工中的各项实际问题,并要求每半个月要对工程项目施工进行一次生产进度监督检查工作,通过核实施工进度情况来确定加快施工生产的措施,在检查过程中要督促各项质量、安全和管理制度等措施的执行,这对加强施工单位安全施工制度的执行力度有着重要意义。施工单位与业主、监理单位以及设计单位拟定了全面配合的合同文件,可以根据工程实际施工情况向各方提出优化施工和设计的建议,这对提高工程建设质量、缩短工期以及降低成本投入等方面有着重要意义。在完善管理制度的同时将技术管理工作做为重点内容,将新工艺、新技术以及新材料都能应用到工程实际施工中,根据施工生产制度要不断加强现场指挥、协调及管理工作,这样才能将安全施工生产深入到每一个施工人员心中。

1.2工程施工阶段的安全措施

要求施工人员在进入施工现场时必须带好安全帽,扣好安全帽的冒带,并要求每个施工人员都要正确使用劳动防护用具,针对部分劳动强度较高及技术性较强的岗位,不仅要求施工人员或设备操作人员要具备健康的身体,更要求其在上岗前要进行专业培训,在取得有关部门颁发的操作证或特殊工种操作证后,才能按照相关施工机械设备的正确操作流程来独立操作,这对保证施工人员的安全及施工整体安全有着重要作用。工程实际施工中的钢筋断料、配料以及弯料等工作,都必须在地面施工场地中进行作业,不允许施工单位或施工人员为了提高生产效率,在高出违规从事钢筋断料、配料以及弯料等工作。施工人员在搬运钢筋过程中,要注意搬运路线上是否存在障碍物、架空电线以及其他电气设备,如果有的话需要施工人员在搬运过程中要避开此类物品,避免钢筋搬运中的回转动作使其碰到电线,这会导致施工人员在工程实际施工中容易产生十分严重的触电事故。切割机在施工前操作人员必须确定其运转是否正常,机械在运行中是否存在漏电现象,并要求切割机等施工设备在使用中必须将电源线进漏电开关,在使用后不允许其随意摆放到易燃物品堆中。施工人员在进行高空作业过程中不允许其将钢筋集中堆放到模板或脚手架上,同时也要求其不能将工具、钢箍、短钢筋等物品放在脚手架上,避免其因施工人员操作失误而滑下伤害其他人员。

1.3木板制作安装的安全措施

施工人员在对木板进行安装或拆卸处理过程中,要求其不能在同一垂直面上进行操作,必须上下同时作业并要设置好有效的隔离防护措施,避免因施工人员操作不当而引起的安全事故。高处或复杂结构的木板在安装、拆除处理过程中,施工人员必须按照相应的施工设计对其进行施工作业,在施工前要根据工序实际情况建立完善的安全措施,同时也要求木板在安装过程中其支撑不允许放在脚手架上,这对保证木板工程及脚手架的使用安全有着重要的现实意义。木板在安装过程中要中途停歇,施工人员要将支撑、搭头、搞头板等钉牢,保证这一工序的整体安全性,在木板拆除处理的间歇过程中,施工人员要将已活动的木板或其他结构运走,避免此类木板或其他结构在处理过程中发生浮空、踏空等坠落事故。施工人员在拆除木板过程中不允许其站在拆除处理中的木板上,在砼浇筑过程中必须由专人对木板工程进行检查,避免因木板在浇筑过程中出现错台移位、走样崩塌等事件。

2结束语

施工方案论文范文篇9

摘要:三峡主体工程的混凝土总量达2800万m3,其中大坝混凝土约2000万m3。大坝混凝土施工是三峡工程能否按照总进度的要求达到计划目标的关键。根据总进度安排,其年最高浇筑量要达到500万m3,月最高要达到40万m3,日最高应达到2.0万m3以上。经过对施工手段的多方案比较分析,在充分论证的基础上,决定选用以塔式皮带机连续输送浇筑为主,辅以大型门塔机和缆机的综合施工方案。在仓面工艺设计中,采用了平浇法和台阶法,同时,改革传统工艺,提出并运用塔(顶)带机新工艺。关键词:混凝土;快速施工;方案及工艺;三峡工程1概述三峡工程大坝为混凝土重力坝,最大坝高181m,枢纽工程混凝土浇筑总量达2800万m3。如此巨大的混凝土工程施工总量,导致了三峡工程混凝土施工浇筑的高强度施工。1.1混凝土施工强度三峡工程混凝土浇筑高峰集中在第二阶段工程,其混凝土浇筑总量达1860万m3。根据施工进展及总进度的安排,1998年为118万m3,1999年为458万m3,2000年为548万m3,2001年为403万m3,2002年计划完成142万m3。施工高峰时段主要集中在1999~2001年三年间,其中,以2000年的混凝土浇筑强度为最高,要求年最高浇筑量达到500万m3,月最高达到40万m3,日最高达到2.0万m3以上。1.2混凝土施工手段根据对浇筑强度和施工场地分析,采用传统的门塔机浇筑施工手段是不能满足浇筑强度要求的,必须寻找新型高强度的浇筑手段。另外,大型门塔机浇筑方案从拌和楼出机口到浇筑仓,均采取间歇式给料方式,供料的中转环节多,供料效率低下,多座拌和楼与多座门塔机再与多个浇筑仓之间生产组合错综复杂,易于错料,更增加了施工管理的难度。1.3混凝土施工工艺三峡大坝沿纵向分若干坝段,沿坝段分若干坝块,沿坝块分几十个升层,每个升层又分若干浇筑层。一个升层即构成混凝土的一个浇筑仓位。一个混凝土仓的施工全过程是从两个同步进行的流程开始的,一个流程是混凝土浇筑的仓面准备;另一个流程是混凝土生产及运输,当两个流程汇集到一起时,便形成仓面混凝土浇筑流程,紧后的流程则是混凝土护理。如此循环推进,三峡第二阶段工程高峰期大坝施工部位将出现20多个仓面同步浇筑的景象。由此可见,采用传统的混凝土浇筑工艺如散装钢模板,人工手持式振捣等已远不能满足如此高强度和十分复杂的混凝土浇筑需要,必须相应采取新的施工仓面配套和施工工艺。为了帮助工程监督、检测从业人员不断提高专业技术水平,

2大坝混凝土快速施工布置及方案以塔(顶)带机为主,辅以大型门塔机和缆机的施工方案总体思路是:塔带机浇筑一条龙作业,生产效率高,适应于连续高强度的混凝土施工,承担混凝土浇筑的主要任务;配备大型门塔机、缆机等作为辅助设备,负责金结安装、备仓、仓面设备转移和浇筑部分混凝土等任务,避免因塔(顶)带机的工况转换而影响效率。拌和能力的配备留有一定余地,以利塔(顶)带机效率的充分发挥。塔(顶)带机供料线布置为一机一带,确保塔(顶)带机运行的可靠性。2.1混凝土拌和设备4个混凝土拌和系统,共7座搅拌楼,常态常温混凝土总生产能力为1960m3/h。各拌和楼均能生产7℃冷混凝土。(1)布置在基坑下游79m高程拌和系统设置2座4×4.5m3自落式拌和楼,每座楼生产能力为320m3/h。此系统主要供应泄洪坝5#~23#坝段混凝土浇筑。(2)布置在左岸厂房坝段上游面90m高程拌和系统设置2座拌和楼。4×6m3自落式拌和楼生产能力为320m3/h,4×3m3自落式拌和楼生产能力为240m3/h。此系统主要供应泄洪坝段1#~5#坝段、导墙坝段及左厂坝段11#~14#坝段混凝土。(3)布置在左非泄洪流坝段下游120m高程拌和系统设置2座4×3m3自落式拌和楼,生产能力为2×240m3/h。此系统主要供应左非泄洪流坝段及左厂1#~10#坝段混凝土。(4)布置在左岸进厂房公路左侧82m高程拌和系统设置1座4×3m3自落式拌和楼,生产能力为240m3/h。此系统主要供应左岸厂房混凝土。2.2混凝土浇筑设备主要设备有6台塔(顶)带机,塔带机与拌和楼连接的6条总长3800m的胶带混凝土输送线,4台胎带机,7台MQ2000型高架门机,2台25t摆塔式缆索起重机,1台K1800型塔式起重机,1台MQ6000型门机,2台300t履带吊。(1)泄洪坝段在坝轴线下游76m顺坝轴线方向布置4台塔带机,主要用于该部位的混凝土浇筑,在坝轴线下游121m顺坝轴线45m高程的轨道上布置1台K—1800型塔吊和1台MQ2000型高架门机。其工作任务是,前期协助混凝土施工,后期以吊装金属结构为主。(2)厂房坝段坝轴线下游44m顺轴线布置2台顶带机,主要用于左厂7#~14#坝段混凝土浇筑,坝轴线下游65m顺轴线120m高程的施工栈桥上布置2台MQ2000型门机,专门用于输水压力钢管和水轮发电机埋设件的吊装。(3)厂房部位在厂房下游面距坝轴线195m的30m高程顺坝轴线方向的轨道上布置4台MQ2000型高架门机,用于左岸厂房部位的混凝土施工。(4)缆索起重机的布置2台摆塔式缆索起重机为厂坝第二阶段工程施工提供了一个空中走廊,主塔设在左非泄洪8#坝段185m高程上,副塔设在导流明渠纵向围堰坝段160m高程顶部,跨度1416m,在坝轴线长度方向可控制整个厂坝第二阶段工程的长度,宽度可控制从坝轴线以上15m至坝轴线以下65m,即2台缆机可控制上下游方向80m宽度且在工作区域宽度方向相互搭接20m。(5)公用设备第二阶段工程厂坝部分分3个标段,由3个施工企业负责施工。4台胎带机、2台300t履带吊等业主拥有的移动性强的设备不固定在一个标段使用,根据施工需要可灵活调配。3大坝混凝土快速施工仓面配套及工艺采用塔(顶)带机浇筑混凝土,其浇筑强度将成倍地提高,因此,对浇筑仓面各项资源配置无论是容量还是数量都将明显增加,对仓面组织管理水平的要求也将显著提高。3.1塔(顶)带机浇筑的仓面配套3.1.1仓面设备配套(1)平仓机:一般每1个塔(顶)带机浇筑仓配置1台平仓机和平仓铲,死角部位辅以人工平仓振捣。(2)振捣机:对于素混凝土或钢筋不太多的混凝土浇筑仓,通常配备1台8头平仓振捣机加3~4部手持式振捣棒或者1台5头平仓振捣机加4~5部手持式振捣棒。对于钢筋非常密集或有水平钢筋网和过流面等比较特殊的仓位,振捣要求比较高,一般不配平仓振捣机,直接配5~8部手持式振捣棒用人工振捣。(3)喷雾机:在高温季节浇筑混凝土时,每仓配备2~3部摇摆式喷雾机。3.1.2仓面人员配套(1)施工人员应按照仓位情况进行合理配置,一般素混凝土仓、少筋混凝土仓配备8~12人,多筋混凝土仓、水平钢筋网仓、过流面混凝土仓配备11~16人。(2)仓面配备值班木工、钢筋工、预埋工、电工和止水专职人员。各工序值班、带班人员至少1名到位,并挂标识牌。(3)仓面上配置专人分散集中的粗骨料。3.1.3仓面工具配套(1)每个浇筑仓至少配置2桶、2瓢、3锹用以仓面处理。(2)为防止混凝土浇筑过程中的骨料分离及骨料集中现象,每个浇筑仓至少配备2把专用耙(3)配备2~3只真空吸水管,用以随时吸除仓面的混凝土泌水或集水。(4)配备2台洒水器,用以收仓后对仓面洒水养护。3.1.4其它器材设施配套(1)在混凝土开仓前,保证风、水、电通畅。(2)采用平铺浇筑法施工时,浇筑仓应准备保温被待用,随着平仓振捣的进展,及时覆盖保温被,保温被之间应有10cm的搭接长度,以确保保温效果。(3)雨季施工时,仓面配有彩条布和钢筋等材料,搭设活动防雨棚等。3.1.5仓面组织管理为保证塔带机浇筑混凝土一条龙正常运行,需建立一个组织严密、运行高效、信息反馈及时的仓面组织管理系统。(1)综合协调系统:对混凝土一条龙施工提供技术、质量、安全、机电设备保障,确定拌和楼、浇筑手段及开仓时间,协调浇筑过程中出现的各种矛盾,组织处理突发事情。(2)浇筑系统(仓面指挥):仓面指挥由浇筑队长担任,负责浇筑仓面的组织指挥,对仓位的要料、下料、平仓振捣、温控、排水等负责,确保混凝土浇筑质量。(3)操作系统:由调度室负责组织、协调,确保各操作系统正常运行,拌制合格的混凝土,并使混凝土准确、快速入仓。3.2仓面工艺设计3.2.1设计原则仓面条带布置要尽量简化,标号切换次数尽可能少,塔带机运行线路要短且易于操作,整个下料过程要易于实现,资源配置要充分,来料流程要优化。3.2.2浇筑方法及强度要求(1)平浇法:该方法适合于塔带机高强度、快速运送混凝土的特点,在低温季节,除仓面钢筋特别多、结构特别复杂部位外,均采用平浇法浇筑。在高温季节对于仓面面积小于500m2采用塔带机入仓时,亦采用平浇法施工,浇筑时铺层厚度可按照35~55cm下料。(2)台阶法:对于仓面面积大、钢筋密集、结构复杂的仓位,经监理批准后可使用台阶法浇筑,以满足温控及覆盖前混凝土不初凝等条件要求。台阶的一次铺料宽度控制在8~10m以上,接头部位台阶宽度不小于3~4m。3.2.3仓面设计的内容仓面设计标准格式包括以下内容:①仓面情况,包括仓面所在坝段、坝块、高程、面积、方量、混凝土级配种类要求,仓位施工特点等;②仓面预计开仓时间、收仓时间、浇筑历时、入仓强度、供料拌和楼;③仓面资源配置,包括机具、工具、材料、人员数量要求;④仓面设计图,图上标明混凝土分区线,混凝土种类标号,浇筑顺序等;⑤混凝土来料流程表;⑥对仓面特殊部位如止水、止浆片周围、钢筋密集、过流表面等重要部位指定专人负责混凝土浇筑质量工作;⑦对特别重要部位,必须编制专门的施工措施;⑧仓面“浇筑情况评述”,收仓后,由质检人员和监理工程师对该仓混凝土浇筑情况进行简要评述,对可能存在的浇筑质量问题提出处理意见。仓面设计由浇筑单位提出,一式六份,经监理批准后除班长、质检员及监理随身带外,还应视情况复印送给有关部门(如拌和楼试验室、塔带机操作人员等)。3.3塔(顶)带机浇筑新工艺混凝土快速优质施工,给浇筑工艺提出了更新更高的要求,因此,除对模板工艺、钢筋工艺、预埋工艺外,对许多传统工艺进行了改革。3.3.1供料工艺(1)供料皮带上设置遮盖或保温措施。(2)建立有效的楼(拌和楼)—带(供料皮带)—机(塔带机)—仓(浇筑仓)之间的通讯联系或自动监控系统。(3)皮带卸料处设置挡板、卸料导管和刮板,以避免骨料分离和砂浆损失。(4)塔带机输送系统装置冲洗设备,卸料后及时冲洗供料皮带上所粘附的水泥砂浆。冲洗时采取措施防止冲洗水流入新浇混凝土中。3.3.2布料工艺(1)布料层面处理:用塔带机浇筑四级配混凝土时,为便于塔带机运输,第一层层面处理一般不采取传统的水平层面铺砂浆的方法,而改用小级配混凝土或同强度等级的富砂浆混凝土。具体为:迎水面至排水管前缘区域,采用20cm厚二级配混凝土;其余部位(包括中块)采用三级配富砂浆混凝土,层厚为一个浇筑坯层,约40cm。(2)布料方向与次序:当平浇法浇筑时,迎水面仓位铺料方向与坝轴线平行;上块浇筑方向从上往下,下块浇筑方向从下往上,中间仓位视仓面情况确定起始下料点;基岩面、凸凹不平的老混凝土面及斜坡上的仓位,由低到高铺料;仓内采用多种标号混凝土时,原则上先高标号后低标号的下料顺序,保证高标号区达到设计宽度要求;有廊道、钢管或埋件的部位,卸料时,廊道、钢管两侧均衡上升,其两侧高差不得超过铺料的层厚。当采用台阶法浇筑时,从块体短边一端向另一端铺料,边前进、边加高,逐步推进并形成明显的台阶。浇筑坝体迎水面仓位时,采取顺坝轴线方向铺料。(3)铺料厚度与宽度:铺料厚度视混凝土入仓速度、铺料允许间隔时间和仓位大小决定。劳动组合、振捣器工作能力等要满足浇筑的需要,必须保证下层混凝土初凝之前覆盖上一层混凝土。采用平浇法时,铺料层厚度一般采用50cm;采用台阶法浇筑时,铺料层厚度一般采用50cm。对于升层高度1.5m的仓位,铺料宽度取10~12m;对于升层高度2.0m的仓位,铺料宽度取8~10m,台阶宽取2~3m。3.3.3下料和振捣工艺对没有钢筋的仓面,塔带机下料时,下料导管卸料口距仓面应不大于1.5m,并均匀移动布料,堆料高度不宜大于1.0m,以免骨料分离。布料条带清晰,并有足够宽度。在模板周围布料时,卸料点与模板的距离保持在1~1.5m,人工分散粗骨料后,再用平仓机将混凝土就位。在止水、止浆片和预埋件部位布料时,严禁下料导管直接下料,由人工送料填满。在进行水平钢筋网浇筑层混凝土下料时,尽量降低下料高度,一次卸料的堆料高度控制在50cm以下,浇筑坯层厚度不大于30cm。竖向钢筋部位卸料时,卸料部位应离开钢筋0.5~0.8m,并加强人工平仓。台阶法浇筑时,平仓振捣机站在中间(第二层)的台阶上,覆盖范围比较理想;平层法浇筑时,平仓机一般站在层面上,紧跟下料接头,随时下料,随时振捣。混凝土浇筑应先平仓后振捣,严禁以振捣代替平仓。振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉,并开始泛浆为准,以避免欠振或过振。使用塔(顶)带机浇筑的大仓位,应配置振捣机振捣。使用振捣机时,振捣棒组应垂直插入到混凝土中,振捣完应慢慢拔出;移动振捣棒组,应按规定间距相接;振捣第一层混凝土时,振捣棒组应距硬化混凝土面5cm。振捣上层混凝土时,振捣棒头应插入下层混凝土5~10cm;振捣作业时,振捣棒头离模板的距离应不小于振捣棒的有效作用半径。3.3.4养护工艺(1)长期流水养护:根据现行水工混凝土施工规范,混凝土浇筑后养护时间一般为14d,重要部位养护到设计龄期;但三峡工程提出了更高的要求,主体工程普遍采取了长期流水养护。针对这一要求,再采用传统的人工洒水养护工艺已不能满足要求,必须推行新的养护工艺。旋喷洒水养护适合于28d以内的较长间歇期仓面养护。方法是在浇筑仓面按一定间排距d设置360°旋转式喷水嘴,若喷水嘴喷射幅度为B(m)则取d=0.8B保持旋喷嘴始终不停地工作,即可做到长流水养护。喷淋管(花管)养护适合于正常上升仓位的四周垂直面或长间歇期仓面养护。方法是沿仓位边线在模板上口(用于对仓面养护)或支腿(用于对侧立面养护)上铺设花管。所谓花管即在管壁上均匀布钻一排细孔的口寸钢管,使用时,将管两端封堵,水雾通过细孔喷出,洒在养护面上。给花管不停地通水,便可保持长流水养护。(2)仓面覆盖养护:覆盖保水养护。该方法适合于大于28d的长间歇仓面养护。方法是在养护仓面全面覆盖养护材料,如隔热被,风化砂或土等,给覆盖材料浸水并始终保持覆盖材料处于水饱和状态,即可满足养护要求。覆盖洒水养护适合于夏季正常上升的仓面养护。由于仓面蒸发快,仅采取洒水养护不能满足要求,因此对仓面覆盖材料洒水养护效果较好。(3)养护组织管理:在三峡混凝土施工中,养护与钢筋、模板、预埋件和浇筑并驾齐驱,已经成为一项工程。浇筑仓均配置专职养护人员,实行挂牌上岗。养护实施的记录由养护专业人员及时记载,并做到真实、详尽。4结论(1)根据三峡工程混凝土工程量巨大,施工强度特高的特点,混凝土浇筑选定以塔(顶)带机浇筑手段为主、大型门塔机、缆机浇筑为辅的方案,经过1999~2001年三年的工程实施,年浇筑强度均在400万m3以上,2000年实现了年浇筑548万m3、月55.35万m3、日2.2万m3的一系列世界记录。(2)为了与选定的快速施工方案相配套,确保混凝土浇筑进度和质量,相应的施工工艺和仓面配套必须变革。经过大量的研究、论证、试验和实践,全面推行仓面工艺设计,制定一整套严密的浇筑施工工艺,配备与入仓强度相匹配的仓面资源,形成了三峡工程所独有的混凝土快速施工工法。该施工工法既有工艺硬件的突破,也有管理理念的创新,体现了浇筑工艺与浇筑手段的高度协调与融合。

施工方案论文范文篇10

在会展中心四周部分设置钢框架平台,在H4-8~H4-18交H4-G、H4-H轴间设有地下钢结劲性柱。劲性柱截面为口900×30。其余地上柱截面有口1100×50、口900×50、口800×40、口700×40、口1000×700×50×50等方管柱。框架梁截面有H700×420×20×40、H600×300×14×32、H500×470×20×25。该结构杆件和连接板材均采用Q345B级钢材,预埋螺栓采用Q345B级钢材。当钢板厚度大于40mm时应满足《厚度方向性能钢板》Z15级相关指标。铸钢材料选用ZG310-570。

2会展中心工程难点和重点

(1)焊接质量及工艺要求高。本工程钢结构构件间连接基本采用焊接连接,选择合理的施工工艺及顺序并采取有效措施,控制焊接变形及焊接应力,确保焊接强度满足设计要求和规范要求。

(2)本工程最大板厚为60厚,如何确保超厚板的切割和加工质量要求。

(3)构件的型号较多,要求在制作、运输和安装过程中严格管理,制作时按照安装顺序进行制作,按先后顺序进场安装。以免造成不能安装的构件先进场而要安装的构件未进场,影响施工进度。

(4)测量精度要求高,因为钢结构在未形成整体结构单元前稳定性较砼结构差,这样使得控制测量有一定的难度。

(5)如何确保落地端双扭桁架加工和安装精度。

(6)由于工期紧、场地限制,如何满足超大构件(一次性吊装最大桁架长64m,120t)的吊装对空间的要求。

3会展中心施工方案研究

3.1桁架分段及吊重计算

本工程主要采用倒三角桁架结构,在四周设置部分框架平台结构。主要分为三类桁架型式,即第一类为:两端落地且固接到地面;第二类为:一端落地固接到地面,另一端铰接在钢框架的柱顶;第三类为:两端均铰接在钢框架的柱顶。通过对钢构件截面形式进行分析,影响吊机起重性能选择的主要钢构件是桁架、钢框柱深化时需合理分段,将主桁架两端落地的分为三段,一端落地一端在立柱上的分两段,其余所有构件不分段。

3.2组合式支撑架设计

根据桁架截面大、质量重的特点,临时支撑采用设计了组合式支撑架,组合式支撑架标准节尺寸为3.5m(长)×3.5m(宽)×3m(高),采用HW200×200H型钢材质Q235焊接而成,标准节之间采用螺栓连接,可以拆卸为片式方框,运输极为方便,故本支撑架有运输方便,拆装方便,承载力大等优点。

4结论