数控加工关键技术研究

摘要：随着当前企业多元化的发展，需要加工的具体工件形状各不相同，使得整体结构更加复杂。而面临复杂的工件结构，很难将较为优质的工艺规划加以制定，以至让加工的整个过程变得十分复杂，这对于企业的数控技术发展无疑是巨大挑战。文章主要阐述了特征性造型技术的优势，分析了基于特征的复杂工件数控加工关键技术与存在的问题，进而对创新基于特征的复杂工件数控加工关键技术的对策做出了深入探究。

关键词：复杂工件；数控加工；关键技术

目前，随着社会经济的快速发展，数控机床技术也在逐渐发展的过程中得到了非常普遍的运用。数控加工主要是通过数控代码，对需要加工的一些零件与刀具位移进行控制的现代机械加工技术。而利用数字的编码，则能够对部分多变的工件实行高精度与高效率的加工，其运用范围十分广泛。

1特征性造型技术的优势

所谓的特征性造型技术，实际上主要就是针对特征性工件的数控加工技术。与传统三维几何造型进行比较，特征性造型技术具有更加直观的技术优点。①特征性造型技术融入了较为先进的建模与计算机辅助技术，在特征性相对比较强的工件加工之前，计算机辅助系统会与建模技术进行结合，并自动形成模型，工件的特征则会经过建模技术比较直观地体现出来。②针对基于特征性造型技术的计算机辅助设计技术来讲，其属于交互式的设计系统，可以有效调动设计人员的主观能动性。经过建模模型表现，这样便于设计人员深入理解基础零件，进而更好地发挥自身创造力实行技术设计。这种方式不但提升了工件设计效率，同时也让工件设计的整体质量得到了有效提升。③与传统工艺相比，特征性造型技术不会再仅是依赖于初期传统工艺的线框与曲面等，而是对于层次比较高的技术要求更加重视，例如，凹槽与螺丝纹等。特征性工件的几何结构主要经过简单且容易理解的特征组合进行定义，从而为当代数控工艺提供了有效支持。

2基于特征的复杂工件数控加工关键技术和存在的问题

（1）基于特征的复杂工件数控加工关键技术。针对复杂工件的加工，数控机床可以较好的诠释其特征。大多数复杂工件的特点非常不清晰，而且在加工过程中也很困难。复杂工件通常都是凹凸不平并且大小不会达到对称，数控机床在对复杂工件进行加工时，一般是运用机床的主轴带动此类复杂工件进行旋转运动，进而让复杂工件真正加工成型。而基于特征复杂工件的加工，关键是根据复杂工件的实际个性需要，首先设置其所需的具体型号与尺寸，并利用数字方式把这一尺寸输入至数控机床的控制面板与计算机控制器上。有关工作人员必须严格按照规定进行操作，这样才能够将复杂工件的加工更好的完成，基于特征的复杂工件加工是数控机床十分重要的加工技术，不但可以减少成本投入，节约大量时间，并且还可以让工件的生产效率得到有效提升。（2）基于特征的复杂工件数控加工关键技术存在的问题。当前，技术人员在运用数控机床方面已经非常熟练，基于特征复杂工件的关键加工技术也随之得到了更加广泛的运用。但针对加工的的关键技术来讲，依然存在一些问题，尽管此类问题并不是很严重，不过因为此类问题通常会导致较大的损失。随着科技的不断发展，数控机床的质量是否与标准相符，必须经过长时间的实践进行有效确认，这样才能够避免在加工生产与工件运用过程中发生不必要的问题。同时，在对部分复杂工件的零件进行加工的时候，由于加工的技术相对较为困难，所以技术人员在具体操作阶段很容易发生问题。比如，在加工复杂工件时，工作人员应当将复杂工件的装夹工作真正落实，然后再通过数控机床的主轴旋转，对工件进行车削，这样才能够将工件顺利加工完成，不过，针对工件的装夹与车削环节，也是非常容易产生问题的环节，经常因为缺乏相应的操作力度，致使复杂工件的安装位置无法达到准确，从而使工件的最终成型受到影响。此外，操作人员的技术水平不高与失误，也经常会致使工件加工的最后尺寸、质量出现与要求不相符的情况，进而对企业造成一定经济损失。

3改进基于特征的复杂工件数控加工关键技术的有效对策

（1）将复杂工件数控加工关键技术的操作流程细化。基于特征的复杂工件数控加工关键技术的具体操作流程非常繁杂，以至使技术人员在整个加工阶段很容易发生错误。因此，为了让复杂工件数控加工的高效率得以实现，应当将基于特征的复杂工件数控加工关键技术的具体操作流程进一步细化。在正式实行加工以前，需严格检测数控机床的整体质量，尽量降低因为设备问题而出现的损失。在工件加工整个过程中，需要对所有流程做出较为详细的分工，特别是针对工件的装夹与铁削这两个容易产生问题的环节，需尽量将流程细化、简化。从而可以在最大程度上降低失误，避免不必要的损失，真正意义上实现高效率、低成本。（2）提高复杂工件数控加工关键技术的运用效率。当前，人们对于各种不同工业产品提出了更高的要求，为了让人们的实际需求得到较好满足，数控加工技术的运用也随之变得更加广泛。在数控机床运用工程中，基于特征的复杂工件使十分关键的加工零件，所以提高基于特征的复杂工件数控加工关键技术运用效率很有必要。随着目前科技技术的快速发展，应当培养大量创新型技术性人才，以至加工复杂工件过程中，可以投入较多专业人员检验零件，进一步强化管理制度的创建。同时还可以将基于特征的复杂工件数控加工关键技术加以改善，以此使成本与损失得到有效降低，从而更好地提升基于复杂工件数控加工的整体质量与实际效率。（3）建立创新型复杂工件数控加工关键技术人员队伍。在复杂工件的加工过程中，人为因素致使的问题不可避免，因此，为了能够让损失得到有效降低、进一步提升效率，应当建立创新型复杂工件数控加工关键技术人员队伍。在对技术人员进行招聘的过程中，对于其细心程度与实际技术水平必须严格考验，在招聘结束之后，需对这些人员开展较为全面的培训。同时，技术人员在参与工作以后，依然需定期对其开展相关技术培训与素质教育，以此让技术人员在全面掌握技术的同时，在工件的加工过程中也可以真正做到细致与耐心。另外，还需对技术人员的创新能力进行培养，这样才能够让其在实际工作中提出更好的改善方案，并能够有效将基于特征的复杂工件数控加工关键技术做出进一步完善，从而使数控加工复杂工件的最终目标真正达成。

4结语

目前，基于特征的复杂工件数控加工关键技术虽然已经逐渐趋于成熟，不过因为其操作流程的复杂性，依然面临很多问题。因此，有关人员必须结合实际发展情况，通过科学有效的方式，进一步创新基于特征的复杂工件数控加工关键技术，从而使高效率、低成本的目标得以真正实现。

参考文献

［1］陈凯.浅析复杂工件数控加工关键技术［J］.中国新技术新产品，2017，（3）：59.

［2］张炽荣.基于特征的复杂工件数控加工关键技术研究［J］.科技创新导报，2017，14（3）：1+3.

［3］周文娟.基于特征的复杂工件数控加工关键技术研究［J］.现代制造技术与装备，2016，（10）：59-60.

［4］彭健钧.基于特征的复杂工件数控加工关键技术研究［D］.沈阳：中国科学院研究生院（沈阳计算技术研究所），2012.

作者:袁硕 单位:贵州交通职业技术学院