生产工艺论文范文10篇

时间:2023-04-10 00:33:44

生产工艺论文

生产工艺论文范文篇1

1.1工艺技术的原则

1)安全生产的原则。疫病防治。严格执行动物防疫制度,每年执行春秋两防羊四联苗、口蹄疫预防注射,同时进行体内外寄生虫的驱虫预防。确保羊只体质健康。发现有传染的羊只及时隔离治疗,启动预防传染病传播预案,病畜死尸放于专用尸体处理池作无害化处理并及时上报相关部门。严格出场检疫。出场羊只严格按照检疫程序进行检疫,以防带病羊流入用羊单位及市场。③严格饲料入库程序。禁止任何饲料添加剂入库。饲料主要以玉米、麦麸为主,多汁饲料由本场种植,入库时保管员严格检查,防发霉变质或加有添加剂饲料入库,库房干燥通风,落实保管员责任制及责任追究制。

2)高效快速发展的原则。坚持高效快速发展原则,在草地管理方面,进行草地轮牧管理、宿营法改良退化草地。草地分片划区,放牧强度不得低于5cm,放牧工人在管理人员指导下分片轮牧,避免了草地的过度践踏,同时又充分利用了草地资源,提高了草地的供草能力,草场秋末冬初能达到每666.67m2有1个羊单位的高载畜量。在绵羊生产方面,以大批量人工授精为主,辅以种公羊本交;坚持月体质量监测;坚持以年更新率为20%的速度更新种羊结构;坚持短期育肥出栏原则,加强管理科学化,保持场内羯羊能在6个月体质量达到30~40kg,及时出栏减轻草地压力,提高经济效率。

3)可持续发展的原则。不加任何饲料添加剂、催肥精,属绿色可信赖肉食品;建立准确的谱系档案,无近亲交配,羔羊健康发展;粪污处理后,回归草地,提升草地肥力,牧草生长旺盛,对环境几乎无污染;提供优质种羊,改良威宁绵羊,提高威宁绵羊生产能力,提供羊毛及肉食品,具备可持续发展基础。

1.2工艺技术

1)纯种繁育及选育。考力代基础母羊在8月份整群,体质量低于45kg的进行补料催膘,10月份进行人工授精辅以本交等技术进行配种,次年3月份集体产羔,迅速扩大群体规模,7月份对考力代羊的毛用性能、生长发育性能进行测定,对照品种标准,选择优秀的个体留种或供应市场,不符合标准的作为商品羊淘汰出售。以后通过个体品质测定、后裔鉴定加强选种,通过同质选配、亲缘选配,加强选育,保证群体具备较高的生产性能。

2)防疫措施。“预防为主,防重于治”,每年春秋两季做好羊的四联苗、五号病疫苗预防注射、驱虫。每周对羊舍、运动场、牧道进行消毒。建立疫病监测制度,每季度对羊抽检1次,每半年全群检查1次,防止传染性疾病的发生和流行。

2小结

2.1经济效益

随着贵州农业经济的不断发展,绵羊养殖的市场前景逐渐看好,经济效率逐步提升,在灼圃示范牧场的带动下,周边农户已逐步壮大自己的养殖规模,基本找到了新的经济增长点。克服了高寒山区土地贫瘠、广种薄收困境,充分利用和发挥了自然优势。

2.2生态效益

人工草地的建植,有利于水土保持,同时对于绿化美化、封山育林起到积极支持作用,对于推动贵州畜牧业的可持续发展起了重要作用。

2.3社会效益

生产工艺论文范文篇2

从六十年代初日本开始工业化生产冷冻鱼糜以来,冷冻鱼糜技术和生产设备的开发研究基本上是同步进行的[1]。三十多年来,虽然其生产工艺未发生重大的变化,然而在生产方法和使用的设备上还是有了不少的改进和完善,具体表现为对采肉方法、漂洗形式和脱水设备等进行了开发研究。根据漂洗和脱水这两个工艺过程中所使用设备的工作原理改用由一次管道式槽和许多U型管道组成的漂洗装置,再用倾析式离心机使鱼肉和水初步分离,达到预脱水的目的。采用这一工艺后,漂洗水中固形物的损失就比较少,从而提高了鱼糜的产量,也降低了企业的生产成本。

1材料与方法

1.1实验材料使用马鲛鱼为原料,采用去头去内脏后部分,清水洗净,再按下面两种不同的工艺进行处理。

传统工艺:采肉一次漂洗回旋筛脱水二次漂洗回旋筛脱水三次漂洗回旋筛脱水精滤螺旋压榨机压榨脱水。

新工艺:采肉线型混合器漂洗管道式滞留室漂洗倾析式离心机预脱水精滤螺旋压榨机压榨脱水。

1.2测定方法

1.2.1固形物含量的测定称取一定量的鱼糜,采用直接干燥法进行测定。

1.2.2凝胶强度的测定将各种鱼糜解冻,加入3.0%食盐,擂溃30min,灌肠后于90℃加热40min使之凝胶化,将样品切成直径2.6cm、高度1.3cm的圆柱体,于NRM-1002A食品流变仪上测定。

1.2.3白度的测定用ZBD型白度仪测定,将工作白度标准板放在试样座上进行白度校正,然后将样品放在试样室测定。

2结果与讨论

2.1漂洗工艺的特点将马鲛鱼用二种不同的工艺处理,比较在不同工艺阶段对漂洗液中固形物回收率的影响,见表1。

由表1可见,在传统工艺中,鱼糜经三次漂洗后固形物损失了29.29%,而经精滤和压榨后,又有16.14%的固形物损失掉,也就是说,总共有45.43%的固形物将在加工中流失掉。其中,有三分之二左右的固形物是在漂洗中流失掉的,而漂洗中固形物的流失又集中在回旋筛的预脱水过程中。为进行预脱水以便于下一次漂洗的有效进行,在回旋筛的圆筒中分布大量直径为0.4mm的小孔,这是造成固形物流失的

主要原因。而改用新的漂洗和预脱水设备后就能有效地降低固形物的流失,由于这类漂洗设备的内部是一个线型混合器,鱼肉和水可在混合器内得到充分的搅拌混合,然后直接输入由许多弯管所组成的滞留室,在滞留室内,随着水流的快速运动,鱼肉颗粒周围产生了小的湍流,从而使鱼肉与水之间进行了充分的交换,可有效地使鱼肉中不需要的水溶性蛋白质和色素等成分溶出。由于这一新工艺中不使用回旋筛预脱水的方法,因而固形物的流失就很少,只有4.91%,比相应的三次漂洗中固形物的损失下降了24.38%。此外,在这一新工艺中,用水量上只比传统的漂洗工艺中一次漂洗用水量稍多一些即可,即鱼肉对水的比例根据不同鱼种控制在1∶6~8范围内,基本上能起到传统工艺中三次漂洗的效果,因而大大减少了用水量,节约了能耗,降低了生产成本。值得一提的是,滞留室的管道还可根据鱼种和漂洗要求的不同而在长度上予以调整,即漂洗白色鱼肉或新鲜鱼可缩短管道,而漂洗血红肉或鲜度稍差的鱼可加长管道,所以这套设备使用方便,尤其适合新鲜原料鱼的加工,因为原料鱼越新鲜,漂洗因素对凝胶强度影响就越小。

2.2倾析式离心机的作用

倾析式离心机的结构如图2所示,用于对漂洗鱼糜进行预脱水,使鱼糜中的固形物与水能有效地分离。

从倾析式离心机的结构来看,它能起到使鱼糜预脱水的作用。固形物在螺杆的转动下被送入狭窄的一端出来,而漂洗水部分则流向相反的一端出来,比较二种不同工艺在精滤后固形物的损失,新工艺中固形物的损失比传统工艺要低22.98%,说明经倾析式离心机预脱水比传统工艺中三次回旋得预脱水对固形物的回收率要高。这主要是因为这类离心机使鱼糜中的固液两相分别从二端出来,其液相中虽能带走一部分固形物,但流失量还是较少,而在回旋筛中,则一部分固形物转出水一起从网孔中流失,所以传统工艺中三次漂洗后的预脱水将使固形物的流失大为增加。从数据结果分析看,用倾析式离心机预脱水其固形物的损失率仅相当于第一次回旋筛预脱水的结果。所以,倾析式离心机在鱼糜生产工艺中的最大作用就是大大降低了固形物的损失,值得推广应用。

2.3鱼糜制品的凝胶强度

将传统的经一、三、五次漂洗和新工艺漂洗后的鱼糜制品的凝胶强度列于表2。

表2凝胶强度的比较

样品漂洗一次漂洗二次漂洗三次新工艺漂洗

凝胶强度(g.cm)195115230217

由表2可知,采用新工艺漂洗后鱼糜制品凝胶强度与二次漂洗的效果相同,仅比三次漂洗的结果下降5.6%。因此,新工艺对凝胶强度稍有影响。

2.4鱼糜制品的白度传统漂洗和新工艺制备的鱼糜制品的白度如表3。

表3白度的比较

样品漂洗一次漂洗二次漂洗三次新工艺漂洗

白度50.253.355.252.6

由表3可知,新工艺漂洗样品在白度上仅比三次漂洗低4.7%。因此,对白色肉鱼类更合适些。

生产工艺论文范文篇3

目前FPR工业生产工艺路线有溶液聚合法、悬浮聚合法和气相聚合法三种。下面将分别详细论述其技术状况及待点,并进行技术经济比较。

1、溶液聚合工艺

1.1技术状况

60年代初实现工业化,经不断完善和改进,技术己成熟,为许多新建装置所使用,是工业生产的主导技术,约占FPR总生产能力的77.6%。

该工艺是在既可以溶解产品、又可以溶解单体和催化剂体系的溶剂中进行的均相反应,通常以直链烷烃如正己烷为溶剂,采用V一A1催化剂体系,聚合温度为30~50C,聚合压力为0.4~0.8MPa,反应产物中聚合物的质量分数一般为8%~10%。工艺过程基本上由原材料准备、化学品配制、聚合、催化剂脱除、单体和溶剂回收精制以及凝聚、干燥和包装等工序组成,但由于各公司在某部分或控制方面有自己的专利技术,因而各具独特的工艺实施方法。代表性的公司有DSM、Exxon、uniroya1、DuPont、日本三井石化和JSR公司。其中最典型的代表是DSM公司,它不仅是全球最大的EPR生产者,而且在荷兰、美国、日本、巴西所拥有的四套装置均是采用溶液聚合工艺,占世界溶液聚合工艺生产EPR总能力的1/4.下面将以该公司为例进行说明。

DSM公司采用己烷为溶剂,乙叉降冰片烯(ENB)或双环戊二烯(DCPD)为第三单体,氢气为分子量调节剂,VOCL3一1/2AL2Et3CL3为催化剂。此外,为提高催化剂活性及降低其用量,还加入了促进剂。催化剂的配比用量、预处理方式、促进剂类型是DSM公司的专有技术。反应物料二级预冷到一500C,根据生产的牌号,单釜或两釜串联操作。聚合釜容积大约为6m3.聚合反应条件为:温度低于650C,压力低于2.5MPa,反应热用于反应器绝热升温。在碱性脱钒剂和热水作用下,聚合物胶液中残留的钒催化剂进入水相,经两次转相过程被彻底脱除。未反应单体经二次减压闪蒸回收并循环使用。此时向胶液中加入稳定剂等助剂(生产充油牌号时加入填充油)。汽提蒸出残存的乙烯、丙烯和大部分溶剂后撇液送至两台串联的凝聚釜进行凝聚,并进一步蒸出回收残余己烷溶剂循环使用,JC胶粒浆液脱水后进入干燥系统,然后压块或粉料包装。含ENB的废热空气送至焚烧炉焚烧,含钒污水送至污水脱钒单元,在脱钒剂的中和絮凝作用下,钒进入钒渣中,定期送堆埋场掩埋,经脱钒的污水排至污水处理厂处理。

DSM公司EPR溶液聚合工艺技术成熟,比较先进,有下列优点:

(1)投资低,工艺最佳化。反应器的优比设计能满足反应物料混合要求,能准确控制聚合反应工艺参数和产品质量,聚合物胶液浓度高而循环溶剂量少,聚合釜体积小但生产强度高,原料和循环单体不需要精制,催化剂效率高,三废中钒含量低,生产弹性大。

(2)生产操作费用低,装置年操作时间长,原料和催比剂的消耗低,采用先进控制系统对生产进行控制。

(3)产品质量具有极强的竞争力。产品中催化剂残渣含量低,生产中次品少,产品牌号切换灵活,切换废品量少,产品特性能够按用户要求进行调整,产品牌号多,门尼值可在20~160宽范围内调节,质量稳定,重复性好,产品规格指标变化幅度窄和产品加工性能优异。

1.2技术特点

技术比较成熟,操作稳定,是工业生产EPR的主要方法;产品品种牌号较多,质量均匀,灰分含量较少,应用范围广泛;产品电绝缘性能好。但是由于聚合是在溶剂中进行,传质传热受到限制,聚合物的质过分数一般控制在6%~9%,最高仅达11%~14%,聚合效率低。同时,由于溶剂需回收精制,生产流程长,设备多,建设投资及操作成本较高。

2悬浮聚合工艺

2.技术状况

EPR悬浮聚合工艺产品牌号不多,其用途有局限性,主要用作聚烯烃改性,目前只有Enichem公司和Bayer公司两家使用,占EPR总生产能力的13.4%.该工艺是根据丙烯在共聚反应中活性较低的原理,将乙烯溶解在液态丙烯中进行共聚合。丙烯既是单体又兼作反应介质,靠其本身的蒸发致冷作明控制反应温度,维持反应压力。生成的共聚物不溶于液态丙烯,而呈悬浮于其中的细粒淤浆。又可分为一般悬浮聚合工艺和简化悬浮聚合工艺。

2.1.1一般悬浮聚合工艺

Enichem公司采用此工艺:以乙酰丙酮钒和AlEt2Cl为催化剂,二氯丙二酸二乙酯为活化剂,HNB或DCPD为第三单体,二乙基锌和氢气为分子量调节剂。视所生产产品牌号的不同,将乙烯、丙烯、第三单体以及催化剂加入具有多桨式搅拌器的夹套式聚合釜中,反应条件为:温度一20~20oC,压力0.35~1.05MPa.反应热借反应相的单体蒸发移除。反应相中悬浮聚合物的质量分数控制在30%~35%,整个聚合反应在高度自动控制下进行,生成的聚合物丙烯淤浆间歇地(10~15次/h)送入洗涤器,用聚丙二醇使催化剂失活,再用NaOH水溶液洗涤。悬浮液送入汽提塔汽提,未反应的乙烯、丙烯和ENB分别经回收系统精制后循环使用。胶粒一水浆液经振动筛脱水、挤压干燥、压块和包装即得成品胶。该工艺特点是聚合精制不使用溶剂,聚合物浓度高,强化了设备生产能力,同时省略了溶剂循环和回收,节省了能量。

2.1.2简化悬浮聚合工艺

该工艺是在一般悬浮聚合工艺基础上开发成功的,主要是采用高效钛系催化体系,不必进行催化剂的脱除,未反应单体不需处理即可返回使用。通常用于生产EPM,这是因为闪蒸不易脱除未反应的第三单体。其工艺流程为:反应在带夹套的搅拌釜中进行,采用TiC1、一MgC12一A1(i一Bu),催化剂体系,催化剂效率为50kg聚合物/g钛,反应温度27C,压力1.3MPa,聚合物的质量分数为33%。反应釜出来的蒸汽物料压缩到2.7MPa并冷却后返口反应釜。聚合物淤浆经闪蒸脱除未反应单体,不需精制处理,压缩和冷却后直接循环到反应釜使用。脱除单体的聚合物不必净化处理即可作为成品。产品可以为粉状、片状或颗粒状。近年来,Enichem公司采用改进后的V一A1催化体系,催化剂效率提高到30~50kg聚合物/g钒,省去了洗涤脱除催化剂工序,同样简化了工艺流程。

2.2技术特点

EPR悬浮聚合工艺的特点是:聚合产物不溶于反应介质丙烯,体系粘度较低,提高了转化率,聚合物的质量分数高达30%~35%,因而其生产能力是溶液法的4~5倍;无溶剂回收精制和凝聚等工序,工艺流程简化,基建投资少;可生产很高分子量的品种;产品成本比溶液法低。而其不足之处是:由于不用溶剂,从聚合物中脱离残留催化剂比较困难;产品品种牌号少,质量均匀性差,灰分含量较高;聚合物是不溶于液态丙烯的悬浮粒子,使之保持悬浮状态较难,尤其当聚合物浓度较高和出现少量凝胶时,反应釜易于挂胶,甚至发生设备管道堵塞现象;产品的电绝缘性能较差。

3气相聚合工艺

3.1技术状况

EPR的气相聚合工艺是由Himont公司率先于20世纪80年代后期实施工业化的。UCC公司则于90年代初宣布气相法EPR中试装置投入试生产,其9.1万吨/年的气相法EPR工业装置于1999年正式投产。目前,该工艺占EPR总生产能力的9%。UCC公司的EPR气相聚合工艺最具代表性,它分为聚合、分离净化和包装三个工序。质量分数为60%的乙烯、35.5%的丙烯、4.5%的ENB同催化剂、氢气、氮气和炭黑一起加入流比床反应器,在50~65C和绝对压力2.07kPa下进行气相聚合反应。乙烯、丙烯和ENB的单程转化率分别为5.2%。0.58%和0.4%。来自反应器的未反应单体经循环气压缩机压缩后进入循环气冷却器除去反应热,与新鲜原料气一起循环回反应器。从反应器排出的EPR粉未经脱气降压后进入净化塔,用氮气脱除残留烃类。来自净化塔顶部的气体经冷凝回收ENB后用泵送回流比床反应器。生成的微粒状产品进入包装工序。

3.2技术特点

与前两种工艺相比,气相聚合工艺有其突出的优点:工艺流程简短,仅三道工序,而传统工艺有七道工序;不需要溶剂或稀释剂,毋需溶剂回收和精制工序;几乎无三暖排放,有利于生态环境保护。但其产品通用性较差,所有的产品皆为黑色。这是由于为避免聚合物过粘,采用炭黑作为流态化助剂之故。虽然开发成功了用硅烷粘土和云母代替炭黑生产的白色和有色产品,但第一套工业化生产装置仍然只能生产黑色FPR.

4各种生产工艺的技术经济比较

在FPR的各种生产工艺路线中,溶液聚合工艺投资和成本最高。投资高是因为流程长,高粘度散热难,设备生产强度低,反应后聚合物流浓度太稀(仅为6%~14%,悬浮聚合工艺为33%),单体、溶剂回收需较高的费用;成本高主要是因为公用工程费、折旧费、固定成本费用高。这是由于生产过程中消耗较高的电和蒸汽所致。

悬浮聚合工艺的投资与成本工艺分别相当于相同规模溶液聚合工艺的77%和88%,具有投资少、原料消耗和能耗低、生产成本低、三废处理费用少等特点。

气相聚合工艺的投资和产品成本最低,分别相当于同等规模溶液聚合工艺的42%和68%。

生产工艺论文范文篇4

1.1成分控制

6082铝合金型材的力学性能要求很高,其抗拉强度σb≥320MPa。Mg2Si含量从0.5%增加至1.0%时,合金的抗拉强度可提高一倍,继续提高Mg2Si含量可使抗拉强度进一步提高,但是合金的淬火敏感性和挤压变形抗力也随之增加,故Mg2Si含量宜控制在1.3%~1.5%。另过剩Si对合金的强度提高有很大帮助,但同时也会增加脆性,降低合金的挤压塑性,一般过剩Si含量控制在0.2%~0.4%为宜。6082合金还需添加一定量的Mn元素,以提高合金的再结晶温度,阻碍挤压时发生再结晶或再结晶晶粒长大,细化晶粒。但Mn含量过高会增加合金的淬火敏感性,同时会形成粗大的含Mn第二相,降低其对再结晶过程的抑制作用,还会影响到合金铸造性能,随着Mn含量增加其粘度增大,流动性下降,因此Mn含量应控制在0.4%~0.6%的范围内。

1.2铸造生产工艺

由于6082合金的特点是含难熔金属Mn,Mn的存在易引起晶内偏析及固液区塑性降低,导致抗裂能力不足,故熔铸工艺主要注意两点:第一,选择合适铸造温度,温度过高会使液穴加深,温度梯度加大,导致铸造应力增加,产生铸造裂纹;温度过低将降低金属流动性,易产生冷隔、夹渣、不易于气体逸出,因此熔炼温度应控制在730~750℃内,且搅拌均匀保证金属完全熔化、成分均匀;第二,控制铸造速度,铸造速度较高,会使液穴加深,延伸到结晶槽之外,易形成中心裂纹,同时铸造凝壳层变薄,偏析瘤加大;铸造速度较低,同液穴在结晶槽之内,易产生表面裂纹及冷隔等缺陷;铸造速度也要适当降低,控制在80~100mm/min内。

2均匀化生产工艺

2.1铸态组织

合金铸态金相显微组织可知合金的铸态组织主要由树枝状α(Al)固溶体、骨骼状非平衡共晶相β(AlMnFeSi)和晶界组成。树枝状晶晶内偏析严重,成分不均匀,晶界处的骨骼状非平衡共晶对合金的塑性有不利影响,铸态合金必须进行均匀化处理才有良好的挤压性能。

2.2均匀化

均匀化保温后的冷却速度对型材的最终力学性能有重要影响,随着冷却速度提高,型材力学性能逐渐升高。当冷却速度低于100℃/h时,抗拉强度只有180MPa,远低于工业型材的要求;当冷却速度为200℃/h时,抗拉强度可达到300MPa,基本满足工业型材的要求,冷却速度继续提高,抗拉强度还有一定幅度的提高。均匀化后,冷却速度不仅对铸锭的组织产生影响,也对挤压在线热处理后型材的组织产生重要影响。铸棒经过挤压在线热处理时,由于挤压变形热的作用,合金温度可以上升至强化相的固溶温度,但由于持续时间很短(一般只有几十秒),铸棒缓慢冷却产生的粗大析出相来不及充分固溶,型材冷却后固溶体的过饱和度不足,甚至还有粗大析出相在基体中分布严重消弱了时效处理后型材的力学性能;而铸棒快速冷却产生的细小颗粒状弥散分布则可以快速充分固溶,型材冷却后得到过饱和固溶体,对强化合金起到主要作用。经过这些变化,6082合金挤压性能得到很大改善,晶内偏析消失降低了挤压时金属流动的不均匀性,提高了挤压型材的表面光洁度;组织中片状粗大Al-Fe-Si相的转变和细化减轻了型材表面裂纹倾向,改善了合金的可挤压性,提高了挤压速度。为保证挤压型材有足够高的力学性能,合理的均匀化工艺为:2.5h升温至580℃,保温1h,然后降温至570℃,保温8h,均匀化后冷却速度≥200℃/h。

3挤压生产工艺

3.1铝棒温度

6082合金变形抗力大,强化相Mg2Si的含量较高,铝棒温度要求尽量高一些,但是温度过高则型材侧边出现裂纹的倾向增加,不利于提高挤压速度,生产效率较低。所以铝棒温度一般控制在470~500℃为宜。

3.2挤压速度

6082合金中Si含量较高,除与Mg元素以1∶1.73的比例形成强化相Mg2Si以外,还含有大概0.3%的过剩Si,导致合金的脆性明显增加。挤压速度提高以后,很容易在型材的侧边出现裂纹现象,所以挤压速度一般选择在10~15m/min,宽展挤压取下限。

3.3淬火生产工艺

6082合金强化相Mg2Si的含量较高(一般在1.3%~1.5%),要使其完全固溶,须保证型材出口温度(淬火温度)在固溶度曲线以上,否则由于固溶不充分,降低冷却后的过饱和度,进而影响时效后的力学性能。反应了出口温度对力学性能的影响,可以看出,随着出口温度的升高,合金的力学性能逐渐提高,当出口温度达到550℃时,抗拉强度达到峰值345MPa,而当出口温度低于500℃时,抗拉强度只有275MPa。为得到较高的力学性能,型材出口温度应大于530℃。由于合金中含有Mn元素,促进晶内金属间化合物形成,对淬火性能有不利影响,导致6082合金淬火敏感性增加,要求淬火冷却强度大且冷却速度快。本试验中所提到的6082铝合金工业型材,由于对表面质量有特殊的要求,不能使用水淬进行冷却,而是采用强风淬进行冷却,这就在一定程度上限制了冷却速度。淬火冷却速度越高,强化相Mg2Si越来不及析出,固溶体的过饱和度也就越高,对时效后型材的力学性能越有利。

4时效生产工艺

合金经过挤压在线热处理后,只是得到溶质为Mg2Si的过饱和固溶体,此时的力学性能远不达标,必须进行时效处理,使过饱和固溶体分解,在基体中沉淀析出细小弥散分布的强化相,以显著提高合金的力学性能。合理的时效工艺既要保证产品性能,又要考虑生产效率及生产成本,经过反复试验证明,时效温度175~185℃,保温时间6~7h,为6082型材最佳时效工艺,时效后抗拉强度σb≥320MPa,延伸率δ≥10%。

5结论

生产工艺论文范文篇5

进行小型浮法玻璃制作第一步就是对配料进行合理调配。制作开始要了解需要使用到的原材料,包括白云石、纯碱、芒硝、碳粉、石灰石、铁粉、碎玻璃、石英砂、长石等等主要原材料,只有材料集齐,才有下一步正确配料的基础。进行浮法玻璃配料不是简单的人工操作,需要复杂的数据称重和机械混合,如果存在纰漏就会一着不慎满盘皆输了。所以这项工作需要细致和谨慎。

1.配方称重软件设计

在对原材料进行组合使用前,需要工程师透过计算机系统进行模块数据分析和软件设计,采用先进的分批配料的称重系统对配料进行一个快速精确的配料分析。配料系统控制各种原配料称重系统,和上料系统,以及混合机系统。通过对系统的操作,配料工作人员根据实际的需要进行各种原料参数的输入。依照设定的用料参数,原料称会遵照数据指示自动的进行工作。然而值得注意的是,在实际操作中,给出的数据不可避免的会与实际用值有出入,各种原料损耗是需要有备用补充的,行业内的补偿算法可以尽可能的弥补差数,在配料的时候应当不忘补偿算法。

2.混合机的使用

在配料环节,混合机的使用是非常重要的一个步骤,它的工作过程首先是混合机机体自检,不过关的情况下是需要使用备用混合机的,也被称作冗余混合机。然后是混合机称检查,进行加料补充一直到目标值。先是干混合,进行加水,继续混合,进入到湿混合。在这一系列工艺中,不可以忽视的是工序操作,和备用设施的准备,及时的在配料系统故障发生的情况下拿出解决措施是重要的,作为配料环节的关键,混合机是一道必须的工艺。

二、小型浮法玻璃熔窑生产工艺分析

在完成第一阶段的配料及混合之后,熔窑算的上是小型小型浮法玻璃生产的核心了。玻璃熔化有五个几乎同步进行的阶段,按照时间上短促的先后分为玻璃烧结物成型、玻璃液的成型、玻璃液的澄清、玻璃液的均化和玻璃液的冷却,而玻璃熔窑是这一切的核心。

1.玻璃熔窑的组成及功能

熔窑由投料池、熔化部、小炉、蓄热室、冷却部、卡脖等主要部分组成。通常采用油类燃料和天然气燃料作为小型浮法玻璃的燃料,温度可以高达1600℃,为了让配合料在熔窑中熔成玻璃,熔窑的温度需要得到保证,这个保证来自于燃料的供应和蓄热室热回收的功能。投料池的设计需要考虑减少配料里的粉尘飞扬以及窑头环境恶劣的问题,L型的吊墙设计和对开式移动水冷门、冷却水包的安排可以明显的对其进行改善;熔化部以小炉和蓄热室工艺为主进行分析,小炉的预熔区可以适当的扩大,并调整小炉的中间线位置,以便让玻璃配料得到均匀的火焰。冷却部很大程度上影响玻璃液质量,太窄或太宽的冷却部都会影响玻璃液的流动和冷却效果。而一般冷却部工艺会有补救措施,冷却风微调和天然气加热微调可以很大几率的弥补差错。

2.玻璃熔化的五个阶段

玻璃配料经过熔化部会发生一系列的物理反应和化学反应,玻璃液的形成、澄清以及均化是需要掌握的工艺重点。在所有的配料颗粒溶解之后,透明的玻璃液形成,玻璃液这时含有大量气泡,成分也不均匀,需要后续步骤澄清和均化。其实澄清就是排除玻璃液中的气体,通过计算可以得知排除气体的质量,而均化就是将玻璃液中不均匀的液体消除,使玻璃液体的化学组成均匀一致,在此项工艺中,值得一提的是搅拌法和鼓泡法的运用。

三、小型浮法玻璃锡槽工艺分析

小型浮法玻璃的生产中,锡缺陷极易产生,氧气和硫的进入锡槽使锡液和保护气氮、氢气受到污染,产生氧污染和硫污染,进而引起污染物气泡、光畸变点、锡滴、沾锡、钢化虹彩、锡石等缺陷。影响小型浮法玻璃的质量以及生产效益。在探究小型浮法玻璃锡槽生产工艺的时候,如何解决锡缺陷,成为我们关注的重心。

1.生产过程净化空气

良好的密封泥是防止氧气进入锡槽的好办法之一。在生产过程中,要提高锡槽内的保护气体纯度不是一件易事,稍有不慎氧气就会从锡槽侧封和锡槽观察窗进入到锡槽内,使用密封泥既经济实惠又安全可靠。其次,要防范氢气过量,氢气易于与锡槽里的二氧化锡发生化学反应,为了耗尽锡槽中的氧气产成顶锡造成锡缺陷更是得不偿失,所以要格外小心氢气的控制和使用。

2.定期清理废气排放孔

清理流道和废气排放管路,避免积淀形成的污染物掉落以及镁、铝、氧、硫等杂质污染锡液,高温区和中温区两侧密封处理,通过清理减少锡槽内残留物,降低锡缺陷出现的可能。

四、小型浮法玻璃退火窑使用生产工艺分析

为了稳定小型浮法玻璃内部的结构,进行退火窑热处理和冷却消除玻璃制品中的内应力是必需的步骤。小型浮法玻璃在成型前会经历剧烈的温度变化和形状变化,处理不善往往会造成破裂的后果。为了解决这一问题,退火工艺开始发挥效力了。加热均热预退火区、重要冷却区、冷却区、过渡区、热风循环强制对流冷却区、自然冷却区以及室温风强制对流冷却区都是退火窑的工艺组成部分。此外在退火阶段还需要进行加热、保温、慢冷、快冷等步骤保持小型浮法玻璃的稳定。

五、结束语

生产工艺论文范文篇6

本钢浦项连续镀锌机组采用的是辊涂式钝化处理方式。钝化涂机主体结构包括:轧制线辊、料盘、提料辊和涂辊。使用的钝化液为三价铬产品,其主要由以下成分组成:三价铬Cr(Ⅲ)、氧化剂、络合剂、其他金属、成膜促进剂、封孔剂及润湿剂。混合后的钝化液由工作罐打入料盘中,通过一个提料辊将钝化液送到涂辊,涂辊再以一定的压力和速度将钝化液涂在带钢表面。各辊均可调速,辊隙及涂辊和带钢压力可自动调整,以保证镀膜均匀和各种厚度涂层。当焊缝通过时辊涂机涂辊可快速打开。三价铬膜层是通过锌的溶解形成锌离子,同时锌离子的溶解造成锌表面溶液的pH值上升,三价铬直接与锌离子、氢氧根等反应,形成不溶性化合物沉淀在锌表面上,从而形成钝化膜。

二、钝化能力过剩

在钝化涂机实际生产中,钝化盐雾时间是评价钝化产品防锈能力的主要指标。不同的客户对钝化产品的盐雾时间要求不同,目前绝大部分客户要求钝化产品的盐雾时间保证值为72h,极少部分客户要求盐雾时间为48h和96h。目前主要的问题是产量占绝大部分的盐雾要求72h的钝化产品在生产过程中出现了钝化能力过剩的问题(图2),也导致了钝化液吨耗过高,因此需要系统优化钝化涂机工艺参数。

三、原因分析

1.提料辊与涂辊之间缝隙压力

提料辊在钝化液中旋转,把钝化液带到提料辊与涂辊之间的缝隙中。因此提料辊与涂辊之间压力的大小直接决定了涂辊表面附着的钝化药液量。提料辊与涂辊之间压力越大,相应涂辊上附着的钝化药液量越小。机组目前使用的提料辊压力为2.0kN。

2.涂辊与钢板表面的压力

涂辊与带钢表面接触,给涂辊施加一定的压力,使涂辊上的钝化液印附在带钢表面形成钝化膜。由于提料辊与涂辊之间的压力已决定涂辊上钝化液的药剂量,因此涂辊与带钢表面的压力主要起到改善钝化效果的作用。涂辊与带钢之间的压力越大,带钢表面涂敷的钝化液越均匀。涂辊压力过高会导致涂辊表面与带钢边缘接触的边缘胶层磨损。机组目前使用的涂辊压力为2.5kN。

3.辊速比

辊速比包括提料辊与涂辊之间的辊速比率,涂辊与带钢之间的辊速比率,以机组运行线速度的百分比进行控制。提料辊速比越高在提料辊与涂辊之间盛装的药液量越大。提料辊速比过高易造成钝化液溢出;提料辊速比过低,易造成药液量不足导致涂敷不良甚至损伤涂辊。根据机组现场提料辊运行状态观察得出,在机组速度的35%进行提料辊转速,即可满足提料要求。涂辊与带钢之间的辊速比率,同样以机组运行线速度的百分比进行控制。涂辊与带钢之间以相同的线速度运转,避免涂辊与带钢表面发生相对运动,从而避免了使涂辊过早磨损。

4.药剂浓度

钝化产品单位面积内铬离子含量越高对应的盐雾时间越长,相应的钝化药剂中铬离子含量越高,涂敷在带钢表面的钝化液体越少。本钢浦项连续镀锌机组使用的钝化液药剂已进行混合配比,因此药剂中铬离子含量为定值。

四、涂机生产工艺

参数优化为了保证客户要求的盐雾时间,减少钝化能力过剩的问题,需要找到合理的控制方法,使用不同提料辊压力对典型产品进行涂敷,并将对应的膜重与盐雾时间进行关联,优化涂机工艺参数。对样板进行膜重测试和盐雾测试,实验结果如图4和图5所示。结果表明:增加现有提料辊压力使用2.5kN及3.0kN提料辊压力涂布带钢时,产品表面膜重明显降低。目前已知使用2.0kN提料辊压力涂布产品时出现72h盐雾能力过剩的问题,因此需结合盐雾时间重新制定提料辊压力参数。在原有钝化参数不变的情况下,将提料辊压力由2.0kN升至2.5kN时,膜重控制在铬离子含量50mg/m2以上时,钝化盐雾时间可满足72h盐雾要求。将提料辊压力升至3.0kN时,膜重控制在铬离子含量40~50mg/m2之间,可满足48h盐雾要求。

五、结束语

生产工艺论文范文篇7

1.1填装生产工艺现状

许多工业雷管生产厂家依然沿用较为落后的装填药技术,包括人工加药、人工操作、各个环节之间人工传送等。在该类生产工艺中,主要是以由人员手动完成,个人素质对于操作的规范性有着直接的影响,包括安全意识薄弱、存在侥幸心理、操作技术不过硬、注意力不集中等,留下了较多的安全隐患,安全性得不到保障等。

1.2自动填装生产工艺

现在的工艺中,雷管制造的填装工艺基本上可以实现自动化,严格遵循着三少三隔开的基本原则,采用自动填装工艺。自动装填的生产工艺包含的环节较为丰富,包括装填药环节实现人机隔离、自动装药、自动动态监测、自动排除废弃物、自动安全报警、自动化安全联锁等。该技术以其良好的安全性及稳定性,在许多工业雷管生产企业中得到了广泛的应用。

1.3生产工艺优势及不足之处

在进行工业雷管的生产过程中,引用自动装填制造工艺,其优势十分明显。其在填装的各个环节均运用到了不同的自动化技术,不仅能够最大幅度地减少人员操作环节,降低了人员的工作量,避免人员接触到危险品,排除人为的安全隐患因素,还能够自动检测填装过程中的异常情况,及时报警,安全性良好。自动装量时,其计量较为准确,且自动将其中的废品排除掉,提高了工业雷管产品的质量,减少了成本投入。其生产效率也较高,可以达到12000发/h,另外设备不易出现故障情况。但是其也存在一定的缺陷,即需要对设备进行专业的保养,对于该项保养技术有较高的要求,才能保障生产活动的顺利进行。

2延期药的制作生产工艺

2.1延期药制作环节的危险性分析

延期药的主要构成成分包括氧化剂、燃速调节剂、可燃剂、黏合剂等化学品,将其全部粉碎达到一定的粒径后,充分混合制作成延期药,具有易燃、易爆的特点。在制作的过程中很难保障其能够充分均匀地混合,且极易出现火灾。如果采用干混的生产方式,在进行干混的过程中,需要严格控制设备的运行,强化生产现场的各项管理工作,严禁出现明火,因此需要投入大量的资金,且管理上也存在较多的困难。如果是利用酒精作为溶剂,采用的湿混生产方式,而酒精具有可燃性、挥发性,也容易发生火灾,情况严重的甚至引发爆炸事故。

2.2水混生产工艺

基于上述危险因素,可以采用现代较为先进的水混生产工艺,即利用水作为溶剂,在其中加入制作延期药的原料,再通过一系列的工序,制作出各种粒径的延期药,包括材料混合、预干燥、制作成颗粒、最终干燥、筛分分级等。各类材料在水中的分散性良好,能够充分融合,混合的均匀性较高,使得延期药的质量有保障。水具有不可燃性、无毒性、环保性等特点,在其中进行化学材料的混合,各个材料的可燃性也被有效的抑制,因此不会出现火灾或者爆炸的情况,生产过程更加安全、稳定。

2.3运用先进的设备

在进行水混生产工艺的过程中,需要使用专用的机械设备,包括混药机、造粒机、筛分机等,其机械性能良好,混合的均匀性高,且能够实现自动化操作,人机隔离,十分安全。在造粒方面,传统的生产工艺中是利用手工造粒,不仅效率不理想,也容易出现危险情况,而造粒机则能够实现人机隔离,机器可以放置于防爆间,进行淋水处理,不仅能够避免操作时形成大量的粉尘,也能够排除人为的因素,减少安全隐患,提高了安全性。

3刚性引火材料制作生产工艺

3.1工艺现状

传统的工业雷管生产的过程中,刚性引火材料的制作,一般是运用人工裸眼焊桥丝、手工抹药头等人员操作,其中产生的挥发性气体会使得操作人员的身体受到较大的损伤,不仅工作效率不佳,所生产的产品质量也得不到保障,属于风险较大的工作。

3.2刚性引火材料制作工艺

传统刚性引火材料的制作工艺中存在的问题,可以利用新型的工艺予以解决。可以使用钢带冲梳齿,梳齿钢带上塑除油,桥丝焊接,蘸引火药头,并利用远红外技术对药头进行干燥,将药球头干燥完毕后,再在焊机上将其与脚线焊连在一起。其主要的制作流程为:

(1)先做好各项准备工作,包括钢带冲梳齿,梳齿钢带上塑除油,桥丝焊接,并进行运输材料,混合引火药、配置胶液等工作,才能进行蘸引火药头及药头红外烘干的工作;

(2)上述工作做好后,需要进行、分线、配线并拧紧、注塑并把、装夹子剪线等工作,再将引火药头的脚线焊接在一起;

(3)焊接完毕后还需要将废弃的线进行返修,如果合格后,可以继续使用;

(4)制作防潮漆,将焊接后的脚线喷涂防潮漆并烘干。

3.3设备要求

刚性引火元件生产工艺所需要的机械设备较多,如梳齿冲床、整形冲床、桥丝焊接机、刚性药头塑料上梳机、自动蘸药头机、分线机、月牙板式回转烘干机、注塑机、台式电焊机等,其自动化程度高,焊接质量能够达到国家及行业的标准,产品的质量较为可靠,各个环节都有安全防护措施,避免了操作人员与有毒有害物质的接触,药剂的隔离操作,混药头药、沾药等操作有可靠的安全防护装置,避免了人体与有害气体的接触,提高了生产的安全性,并优化了运作效率。

4结语

生产工艺论文范文篇8

从六十年代初日本开始工业化生产冷冻鱼糜以来,冷冻鱼糜技术和生产设备的开发研究基本上是同步进行的[1]。三十多年来,虽然其生产工艺未发生重大的变化,然而在生产方法和使用的设备上还是有了不少的改进和完善,具体表现为对采肉方法、漂洗形式和脱水设备等进行了开发研究。根据漂洗和脱水这两个工艺过程中所使用设备的工作原理改用由一次管道式槽和许多U型管道组成的漂洗装置,再用倾析式离心机使鱼肉和水初步分离,达到预脱水的目的。采用这一工艺后,漂洗水中固形物的损失就比较少,从而提高了鱼糜的产量,也降低了企业的生产成本。

1材料与方法

1.1实验材料使用马鲛鱼为原料,采用去头去内脏后部分,清水洗净,再按下面两种不同的工艺进行处理。

传统工艺:采肉一次漂洗回旋筛脱水二次漂洗回旋筛脱水三次漂洗回旋筛脱水精滤螺旋压榨机压榨脱水。

新工艺:采肉线型混合器漂洗管道式滞留室漂洗倾析式离心机预脱水精滤螺旋压榨机压榨脱水。

1.2测定方法

1.2.1固形物含量的测定称取一定量的鱼糜,采用直接干燥法进行测定。

1.2.2凝胶强度的测定将各种鱼糜解冻,加入3.0%食盐,擂溃30min,灌肠后于90℃加热40min使之凝胶化,将样品切成直径2.6cm、高度1.3cm的圆柱体,于NRM-1002A食品流变仪上测定。

1.2.3白度的测定用ZBD型白度仪测定,将工作白度标准板放在试样座上进行白度校正,然后将样品放在试样室测定。

2结果与讨论

2.1漂洗工艺的特点将马鲛鱼用二种不同的工艺处理,比较在不同工艺阶段对漂洗液中固形物回收率的影响,见表1。

由表1可见,在传统工艺中,鱼糜经三次漂洗后固形物损失了29.29%,而经精滤和压榨后,又有16.14%的固形物损失掉,也就是说,总共有45.43%的固形物将在加工中流失掉。其中,有三分之二左右的固形物是在漂洗中流失掉的,而漂洗中固形物的流失又集中在回旋筛的预脱水过程中。为进行预脱水以便于下一次漂洗的有效进行,在回旋筛的圆筒中分布大量直径为0.4mm的小孔,这是造成固形物流失的

主要原因。而改用新的漂洗和预脱水设备后就能有效地降低固形物的流失,由于这类漂洗设备的内部是一个线型混合器,鱼肉和水可在混合器内得到充分的搅拌混合,然后直接输入由许多弯管所组成的滞留室,在滞留室内,随着水流的快速运动,鱼肉颗粒周围产生了小的湍流,从而使鱼肉与水之间进行了充分的交换,可有效地使鱼肉中不需要的水溶性蛋白质和色素等成分溶出。由于这一新工艺中不使用回旋筛预脱水的方法,因而固形物的流失就很少,只有4.91%,比相应的三次漂洗中固形物的损失下降了24.38%。此外,在这一新工艺中,用水量上只比传统的漂洗工艺中一次漂洗用水量稍多一些即可,即鱼肉对水的比例根据不同鱼种控制在1∶6~8范围内,基本上能起到传统工艺中三次漂洗的效果,因而大大减少了用水量,节约了能耗,降低了生产成本。值得一提的是,滞留室的管道还可根据鱼种和漂洗要求的不同而在长度上予以调整,即漂洗白色鱼肉或新鲜鱼可缩短管道,而漂洗血红肉或鲜度稍差的鱼可加长管道,所以这套设备使用方便,尤其适合新鲜原料鱼的加工,因为原料鱼越新鲜,漂洗因素对凝胶强度影响就越小。

2.2倾析式离心机的作用

倾析式离心机的结构如图2所示,用于对漂洗鱼糜进行预脱水,使鱼糜中的固形物与水能有效地分离。

从倾析式离心机的结构来看,它能起到使鱼糜预脱水的作用。固形物在螺杆的转动下被送入狭窄的一端出来,而漂洗水部分则流向相反的一端出来,比较二种不同工艺在精滤后固形物的损失,新工艺中固形物的损失比传统工艺要低22.98%,说明经倾析式离心机预脱水比传统工艺中三次回旋得预脱水对固形物的回收率要高。这主要是因为这类离心机使鱼糜中的固液两相分别从二端出来,其液相中虽能带走一部分固形物,但流失量还是较少,而在回旋筛中,则一部分固形物转出水一起从网孔中流失,所以传统工艺中三次漂洗后的预脱水将使固形物的流失大为增加。从数据结果分析看,用倾析式离心机预脱水其固形物的损失率仅相当于第一次回旋筛预脱水的结果。所以,倾析式离心机在鱼糜生产工艺中的最大作用就是大大降低了固形物的损失,值得推广应用。

2.3鱼糜制品的凝胶强度

将传统的经一、三、五次漂洗和新工艺漂洗后的鱼糜制品的凝胶强度列于表2。

表2凝胶强度的比较

样品漂洗一次漂洗二次漂洗三次新工艺漂洗

凝胶强度(g.cm)195115230217

由表2可知,采用新工艺漂洗后鱼糜制品凝胶强度与二次漂洗的效果相同,仅比三次漂洗的结果下降5.6%。因此,新工艺对凝胶强度稍有影响。

2.4鱼糜制品的白度传统漂洗和新工艺制备的鱼糜制品的白度如表3。

表3白度的比较

样品漂洗一次漂洗二次漂洗三次新工艺漂洗

白度50.253.355.252.6

由表3可知,新工艺漂洗样品在白度上仅比三次漂洗低4.7%。因此,对白色肉鱼类更合适些。

3结论

综上所述,新工艺是一项值得推广的技术,尤其适合于一些新鲜度较好的白色肉鱼类鱼糜制品。

参考文献

生产工艺论文范文篇9

(1)PET透明片的原料。PET片材如其他塑料一样,性能与分子量息息相关,特性黏度决定着分子量,特性黏度越大,理化性能良好,但流动性差,导致成型难度大。而特性黏度越低,其理化性能差,冲击强度差,因此,对于PET透明片的特性黏度应选择0.8dl/g-0.9dl/g,具体的原料成分。

(2)生产工艺。PET透明片材的主要生产设备为:结晶塔、干燥塔、挤出机、机头、三辊压光机、卷取机。生产工艺流程为:原料结晶——干燥——挤出塑化——挤出成型——压光定型——收卷产品。第一步,结晶。通过结晶塔内将PET切片进行加热结晶,使分子排列整齐,然后将切片的玻璃化温度提高,其目的是防止干燥过程中粘连,将料斗堵塞。结晶一般是不可缺少的一步,结晶需30分钟-90分钟,温度为小于149℃。第二步,干燥。由于在高温条件下,水可使PET产生水解降解,导致其特性粘连度降低,其物理性能尤其是冲击强度将随分子量的降低而降低。所以,在熔化挤出前PET必须进行干燥,降低水分含量,其湿含量应小于0.005%。干燥采用去湿干燥机,由于PET材料具有吸湿性,水分深入到切片表面会形成分子键,另外一部分水分会存在于切片内部深处,导致干燥困难,所以,不能采用一般的热风。要求热风露点为-40℃以下,热风经封闭回路通入干燥料斗进行连续性干燥。第三步,为挤出成型。PET经过结晶和烘干以后转变为一种具有明显熔点的高聚物,高聚物的成型温度高,温度控制范围窄。采用专用于聚酯的阻隔螺杆对未熔化粒料和熔体进行分开,这样有利于保持更长的剪切历程和增加挤出机的产量。采用带流线阻流棒的柔性模唇机头,机头属于尖锥形,流线型流道和无划痕模唇的表明光洁度要良好,机头的加热器具有排净和清理作用,机头模唇间隙应确保良好的均匀性,机头模唇间隙均匀直接影响片材的横向厚度偏差以及压光平整度。挤出成片时机身前区、机身中区、机身后区、换网器、机头所对应的温度分别为240℃-260℃、265℃-275℃、260℃-265℃、260℃-265℃、255℃-265℃。第四步,冷却定型。熔体从机头出来后直接进入三辊压光机进行压光和冷却,三辊压光机与机头的距离一般保持在8cm左右,因为距离若太大,片材容易下垂并发生皱折,从而导致片材光洁度差,另外由于距离过大导致散热冷却过慢出现结晶发白,不利于压光。三辊压光机组成分上、中、下三个辊,中间辊轴线为固定的,在冷却压光时辊面的温度为40℃-50℃。上、下两辊的轴线可进行上下移动,通过轴线的上下移动调整辊隙,上,下两辊的温度分别为30℃-60℃、52℃-68℃,三辊应确保速度同步,速度应在挤出量速度之上,其目的是抵消物料离开口模时的膨胀和减弱片材的内应力,从而使皱纹消失。PET在100℃-250℃范围内将产生结晶,结晶速率较快时为140℃-180℃,因此结晶只需几秒钟即可完成。PET需快速通过这一结晶温度区域,并严格控制好三辊温度。第五步,进行牵引和卷取。片材经过压光辊出来,由导辊进入牵引装置。牵引装置组成部分为主动橡胶辊和被动橡胶辊,气压将两辊压紧主要是为了防止片材经过两辊牵引至卷取装置过程中压光辊处有料产生压平片材。

2PET透明片常见问题分析及生产要点

2.1PET透明片生产常见质量问题及其解决方法

挤出PET透明片在生产过程中的主要质量问题有以下几个方面。

(1)片材产生晶点杂质。产生的原因有原料和边角料,PET切片本身是不会产生晶点杂质的,但在加工过程中因为干燥问题和或多或少加入的边角料因为环境不好引入的杂质或者低质量的原材料,使得在片材成型过程中无法消除产生。

(2)横纹及水纹(桔皮纹)。水纹是因为从挤出机模头出来的料流在进入压光辊时因为压光辊之间没有余料而造成料片没有压实,片材表面呈现出来的光洁度差像桔皮一样的纹路。解决办法就是在压光辊之间一定要有保留可见的余料、而且余料旋转均匀。而横纹则是挤出法的工艺缺陷,就像压延法的水波纹一样,因为压光辊两辊之间的速度差而产生的压痕,解决的办法是要求三辊压光机的三辊速度控制精度提高,同时同步精度也要提高才能减轻横纹。

(3)片材发黄、黑点或杂质、流线、压光不均匀等。对于片材出现气泡主要原因为粒料干燥不彻底,含水量超过0.005%,水分若得不到充分干燥,将会深入到切片表明形成分子键或者残存于切片内部深处。而干燥温度过低或时间过短均会引起影响干燥效果。片材出现水泡应立即调整干燥温度和时间。片材发黄的主要原因为干燥温度过高或时间过长,此时的主要措施为降低干燥温度和减少干燥时间。片材发黄的另外一个原因为熔体的温度过高,此时应迅速降低熔体温度。片材出现黑点杂质的主要原因为过滤网破裂或挤出机内残留PET分解料。

2.2PET透明片生产要点

(1)PET透明片的生产首要条件是干燥的时间和热风露点的控制,干燥的效果直接决定着片材的物理机械性能和生产。在进行干燥时应注意干燥温度和时间的控制,干燥温度和时间既不能过高,也不能过低。如果露点出现无法下降的情况就要检查分子筛的情况,老化后的分子筛无法吸收空气中的水分,也就无法达到干燥切片的目的,这时就要更换分子筛了。

(2)熔体的温度若超过280℃,PET片材将会出现变色或分解,因此熔体温度要控制在280℃以下。

(3)机头模唇间隙决定着片材的平整度和厚度均匀性,三辊温度对于片材的透明度及表明光洁度起关键作用,PET熔融体需要迅速避开最快结晶速率温区,瞬间从熔融温度下降到结晶温度以下,因此模头离压光辊的距离就显得格外重要了。

3结语

生产工艺论文范文篇10

不淘洗米顾名思义,就是指不必进行淘米,就可以直接蒸煮的大米,该种大米即使不经过淘米环节,也能够达到国家卫生监测标准,此种大米与普通实用的大米相比,优势明显,如下:首先,因为不淘洗米预先就已经将表面糠粉去除,因此并不需要经过淘米,这样就可以有效的避免因为淘米之后,大米吸水过快,而出现的龟裂以及爆腰等,从而大大降低了炊饭时间;其次,不淘洗米市场竞争力更强,因为去除糠粉之后,米粒表面更加亮泽,晶莹、深受消费者喜爱,另外,因为没有经过淘米环节,所以大米的营养不会流失,所以味道更加鲜美;再次,此种大米营养更加丰富,大米中含有人体所需的各种维生素以及烟酸等,其营养价值非常高,如果在后期加工时,能够适当的使用明胶,其白蛋效价也会明显提高,如果将其与赖氨酸含量不高的大米一起食用,其营养价值更高;第四,因为这种大米没有任何糠粉,也就没有细碎米,因为不需要经过淘米环节,因此既节约水资源,同时也免于水源污染,现如今我国的水资源十分短缺,全面推行使用这种米,未尝不是一件有效的措施;第五;因为此种大米,没有糠粉,所以也就没有过多的农药残留,因此大米食用起来更加安全,而且通过有关部门的测定,不淘洗米中并没有任何农药的残留,可以放心食用;第六;此种大米,能够储存非常长的时间,不需要真空包装,即使使用比较普通的包装,也不会使得大米变质,因此也降低了包装费用。

2不淘洗米质量与标准

现阶段,我国广大人们群众对此种大米了解不多,而我国没有大量的进口与加工,因此不淘洗米在我国并没有得到广泛的推广,基于此,我国目前还没有颁布有关此种大米的国家标准,但是通常情况下,企业生产工艺应该超过国家规定的标准,即大米外观要有明显的光泽,经过一段时间的储存之后,其表面依然光泽;另外,大米背沟没有皮,米胚去除率要达到90%以上,大米中所含有的水分应该低于14%,其中不饱满颗粒要低于2%,此种卫生标准正好符合我国规定的相关卫生标准。此种大米在日本比较流行,但是尽管如此,日本也没有相关的质量标准,不过,为了保证大米质量,日本有关企业也执行了相关的规范,并且做出了有关的规定。

3不淘洗米生产工艺

不淘洗米的生产工艺相比较普通大米而言,难度更大,要求更高,但是只要按照生产工艺要求规定进行生产加工,几乎不会出现质量问题。其有三种方法可以进行生产加工。

3.1干法加工

所谓干法加工,就是指在生产加工时并不需要添加任何的水或者只添加非常少部分的水,以用来能够完全的除掉大米表面的糠粉。干法加工可以使用不同的设备,因为设备的不同,也可以选择使用分为不同的加工方法。BG就是英文BranGrind首字缩写,为“糠磨”之意。BG法是利用米粒表面米糠粘着力,在加工时不需添加水等任何物质,使米表面糠粉与高速运转不淘米设备内壁接触相互粘附,并与米粒表面分离,最终除去米糠方法。目前,BG法在国外己被广泛采用,在日本,BG米市场占有率已达七成以上。以该法生产不淘洗米白度可达47%以上,水分含量小于15%,增碎率仅为0.5%~1.4%,胚芽保留率可达6%~12%,浊度在40ppm以下。白度上升1~2个百分点,水分损失小于0.4%,浊度小于90ppm,几乎不产生碎米。而卡比卡装置(卡比卡为新创名词,意为亮晶晶)则由日本山本制作所于1995年研制成功,原理与抛光机相似,该装置不产生碎米,可增加白度、米浊度与里福来装置相当。

3.2湿法加工

3.2.1碾磨法。碾磨法又叫渗水碾磨法,我国早期最常用一种不淘洗米加工法。利用该法生产不淘洗米,具有含糠粉少、米质纯净、米色和光泽度好等优点。渗水法加工不淘洗米是将糙米碾白后(达到一定加工精度),再擦米时,采用渗水碾磨以去净米粒表面附着糠粉方法。渗水碾磨不同于碾米机对米粒碾白作用,仅对米表面进行抛光,作用力极为缓和。碾磨中渗水主要是利用水分子在米粒与碾白室构件之间、米粒与米粒之间形成一层水膜,有利于碾磨使米粒表面光滑和细腻,如同磨刀加水一样。另外,借助水作用对米粒表面进行“水洗”,去净附着米粒表面糠粉。为提高工艺效果,碾磨时一般渗入热水。因热量可加速水分子运动,促使水分子迅速渗透到米粒与碾磨室工作构件间、米粒与米粒间,起到良好碾磨作用。此外,热量有助于水分蒸发,使分布在米粒表面水分迅速蒸发,缩短水分向米粒内部渗透作用时间,以保证大米不因渗水碾磨而增加其水分和破碎率。

3.2.2水洗法。白米经供料装置进入一次洗米机,边搅拌边水洗,然后进入二次洗米机,将米粒表面糠粉洗去,同时进行离心分离、脱水。干燥机呈圆筒状,外界空气经袋式过滤器吸入后,对米粒进行吹干,最终得到不淘洗米产品。洗米后污水经泵送入污水处理装置后可循环使用,沉积物可做肥料。生产不淘洗米出米率随糙米品质、大米精度不同而异,大致在88.5%以上(糙米出米率),加水量为糙米质量15%。成品米品质:白度45%~49%、水分增加0.2%~0.5%、几乎不产生碎米,浊度50ppm以下。

3.3特殊型

膜化法,白米在上光机内,利用碾磨过程产生热湿气流作用,在完全去除粒面糠粉同时将大米表面淀粉颗粒通过预糊化作用转变成包裹米粒表面胶质化淀粉膜(表面α化),使米粒表面光滑洁净,呈现晶莹如珠光泽,这种生产方法称为膜化法。膜化法不淘洗米生产要求加强糙米精选和大米抛光。

4结束语