论棉纺半精梳工艺的作用

时间:2022-04-02 03:20:01

论棉纺半精梳工艺的作用

棉纺半精梳不同工艺流程的特点和问题

(1)特点。该半精梳工艺流程中所有的纤维都经过了精梳,其精梳条中的短绒率、棉结得到了有效的降低,特别是10mm以下的短绒得到了有效的排除,纤维的主体长度增加,成纱质量得到了提高。以CJ14.6tex成纱为例说明不同精梳落棉率对纺纱质量的影响见表1。由表1可见,其流程特点是混合较充分,10mm以下的短绒得到了清除,纤维的伸直平行及分离度得到了有效的提高。(2)问题。该流程的用工及劳动强度与精梳流程相同,另外存在精梳后弯钩倒向的问题,见图1。图1控制落棉率的半精梳工艺流程中的弯钩倒向由图1可见,这与精梳要求喂入的必须是前弯钩条,细纱喂入的必须是后弯钩粗纱不相符合。精梳后用单并可以解决这一问题,但会产生纤维伸直平行以及并合不足的问题。(1)特点。只有部分纤维束经过精梳,另一部分纤维是普梳生条,前者排除了大部分的棉结和短绒,伸直度达到95%以上,纤维弯钩得到了伸直,为棉纱提供了有利的条件;而另一部分普梳生条中则含有大量的短纤维,10mm以下的短绒对成纱质量影响较为明显,但与精梳条混合后,能够有效减少短纤维纵横向的分布数量,便于进行质量控制和成本控制。采用该半精梳流程与采用精梳工艺的CJ14.6tex成纱质量指标对比见表2。(2)问题。主要有:(1)精梳条纤维弯钩的倒向,同上述控制精梳落棉率半精梳流程存在同样的问题。(2)精梳条与生条中不同的纤维比例与并条工艺设置之间有矛盾;生条在一并二并需要伸直弯钩,提供纤维伸直平行度,隔距及牵伸倍数在附加不匀不影响质量的基础上可以偏大掌握,而精条的伸直平行度已经达到95%以上,在牵伸过程中需要对纤维进行保护,宜采用小并合、小倍数、小隔距进行顺利的并合抽长拉细。(3)混合的均匀性问题,用以混合的生条精梳条中纤维的部分指标有较大的差异,容易引起牵伸运动、并合运动的解混合现象,对成纱质量不利。

解决半精梳工艺流程中存在的问题

在实践生产中,一并采用生条预牵伸,二并与精梳条混合,可以解决原半精梳流程中精梳弯钩的倒向问题。具体措施是,一并全部用生条,以较小的并合数、较大的牵伸倍数保证弯钩的伸直,提供半熟条进入二并。二并时将精梳条同上述半熟条进行搭配混合。该措施既解决了精梳后二并条的弯钩倒向问题,避免了前弯钩粗纱喂入细纱,同时又使一并半熟条在二并得了混合,稳定了产品质量,有利于减少对精梳条的损伤,并条工艺也可以减轻压力。半精梳工艺流程中,短绒含量的增加对粗纱、细纱牵伸区的纤维运动造成一定影响,浮游纤维的数量有所增加,必须加强对浮游纤维的控制。浮游纤维的控制措施主要有:缩小浮游区,减少握持距,拓展横纵向摩擦力界,加强对纤维的控制。粗纱、细纱工序为双胶圈牵伸形式,已为摩擦力界提供了基础。粗纱采取合理缩小主牵伸区隔距,细纱采用新器材与缩小浮游区相结合的工艺原则,能够有效加强对浮游纤维运动的控制,提高成纱质量。隔距的缩小,缩小了浮游区,采用压力棒隔距块又进一步缩小了浮游区,拓展了纵向的摩擦力界,使纤维变速点集中且靠近前钳口,对质量提高有十分明显的效果。此外,运用新型下销和大直径软弹胶辊,并采用相应的工艺调节措施,能够达到同样的效果。

(1)棉纺中半精梳工艺有降低精梳落棉率和并条采用精梳条、生条混合两种形式,两种形式各有利弊,但对质量提高都有一定的效果。同时也存在精梳后弯钩倒向不顺的问题,且落棉多,纤维长度离散度大,质量不易控制,使棉纺半精梳流程的推广受到限制。(2)通过实践,采取一并纯生条并合成半熟条,二并精梳条与半熟条混合,粗纱、细纱缩小浮游区,加强对浮游纤维的控制等工艺措施,能够有效解决纤维伸直混合,精梳后弯钩倒向不顺,粗纱、细纱牵伸区纤维离散度大的问题,保证半精梳纱的质量。

本文作者:陈玉峰陆振挺李新英工作单位:河南省项城市纺织有限公司